Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой: ..для глубокой вытяжки – C21D 8/04

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству оцинкованного полосы под полимерное покрытие, преимущественно лакокрасочное с массой цинкового покрытия не более 300 г/м². Для увеличения прочности проката с полимерным покрытием при испытании на изгиб с 3 Т до 1¹ /₂ Т по ГОСТ Р 52146-2003 способ включает горячую прокатку стальной полосы из малоуглеродистой стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,05, кремний не более 0,04, марганец 0,12-0,25, сера не более 0,018, фосфор не более 0,020, хром не более 0,05, никель не более 0,06, медь не более 0,08, алюминий 0,025-0,070, азот не более 0,007, железо и неизбежные примеси - остальное, смотку полосы в рулон, травление, холодную прокатку, обезжиривание, непрерывный отжиг, нанесение цинкового покрытия массой не более 300 г/м², охлаждение, дрессировку и смотку в рулон, при этом температуру конца горячей прокатки и смотки устанавливают 830-900°С и 670-720°С соответственно, непрерывный отжиг холоднокатаной полосы ведут при температуре 680-820°С, дрессировку ведут с обжатием 0,4-1,2% и правку оцинкованной полосы. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к созданию высокопрочного холоднокатаного стального листа, обладающего превосходной формуемостью и формуемостью при раздаче отверстия. Лист выполнен из стали, включающей состав в % мас.: С: 0,05-0,20%, Si: 0,10% или менее, Мn 0,2-1.7%, Р: 0,10% или менее, S: 0,10% или менее, Аl: 0,01-0,10%; N: 0,010% или менее и остальное Fe и случайные примеси. Причем [% Мn]/[% С] 2,0, где [% Мn] представляет содержание (% мас.) элемента Мn в стали, а [% С] представляет содержание (% мас.) элемента С в стали. Доля феррита составляет, по меньшей мере, 90%, доля перлита составляет 1-10, а межпластинчатое расстояние перлита составляет не больше 0,5 мкм. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях. Для обеспечения ферритного состояния стальной полосы после охлаждения, конечную толщину стальной полосы (3) устанавливают менее 3 мм, а разницу между температурой на выходе для стальной полосы, выходящей из последней прокатной клети (F3) перед охлаждением жидкостью, и равновесной предельной температурой аустенита устанавливают посредством предварительного управления или регулирования температуры на выходе до значения не более 70 K, предпочтительно не более 50 K, предпочтительно менее 25 K, причем охлаждение жидкостью между двумя прокатными клетями осуществляют в зависимости от длины (Lc) участка охлаждения (1) путем подачи на участке охлаждения с двух сторон стальной полосы (3) на каждую сторону по меньшей мере количество жидкости Qu>284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, преимущественно Qu>2*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, но не более Qu=7*284/(Lc ^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, предпочтительно Qu<4*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1ил., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаного стального листа, используемого в автомобилестроении, конструкциях зданий, мебели, приборных щитах, бытовой электронике. Лист изготовлен из стали, содержащей компоненты, мас.%: от 0,005 до 0,030 С, 0,05 или менее Si, от 0,10 до 0,35 Мn, 0,025 или менее Р, 0,015 или менее S, 0,0045 или менее N, 0,07 или менее Аl, остальное Fe и неизбежные примеси. Отношение [%Si]/[%Мn] составляет <0,5, диаметр ферритного зерна в стали не превышает 20 мкм, а в ферритной матрице присутствует по меньшей мере 50% выделений цементита и прочность при растяжении стального листа не превышает 325 МПа. Получаемые листы обладают высокой сгибаемостью. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного холоднокатаного стального листа, используемого для изготовления структурных деталей автомобилей. Сляб, выполненный из стали, содержащей в мас.%: C: 0,05-0,1, Si: 0,05-0,45, Mn: 2,5-3,5, Al: 0,01-0,08, P: 0,05 или менее, S: 0,0050 или менее, N: 0,01 или менее, Nb: 0,02-0,1, Ti: 0,001-0,05, остальное Fe и неизбежные примеси, при этом отношение Si/Mn составляет 0,02-0,15, подвергают горячей прокатке, декапированию, термообработке при 400-700°С в течение 0,5-10 часов, холодной прокатке и отжигу. Отжиг выполняют с обеспечением максимальной конечной температуры 760-860°С. Лист выдерживают в диапазоне температур от температуры ниже максимальной на 50°С до максимальной в течение 50-100 секунд, а затем охлаждают со средней скоростью 5-50°С/сек. Микроструктура листа включает по площади 50-80% ферритной фазы и 20-50% мартенситной фазы относительно площади всей микроструктуры. Средний размер зерен фазы феррита и фазы мартенсита составляет 0,5-3,0 мкм, а отношение среднего размера зерна фазы феррита к среднему размеру зерна фазы мартенсита составляет 0,5-5,0. Получаемые листы обладают требуемыми механическими свойствами и повышенной способностью к химической конверсионной обработке. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного холоднокатаного стального листа, применяемого во внутренних и внешних панелях автомобиля. Лист выполнен из стали, содержащей в мас.%: 0,0005-0,0050 С, не более 0,50 Si, не более 2,00 Мn, не более 0,100 Р, не более 0,020 S, 0,010-0,100 мас.% Ti, не более 0,080 мас.% кислоторастворимого Al, не более 0,0070 мас.% N и остальное - Fe и неизбежные примеси, при этом содержание С, N, S и Ti удовлетворяет следующему соотношению: ([%Ti]/48-[%N]/14-[%S]/32)/([%С]/12) 1,00. Лист имеет высокое качество поверхности после штамповки, характеризующееся отсутствием линейных структур при приложении к испытательному образцу в виде полосы в направлении прокатки 1-5% однонаправленной деформации растяжения и последующей зачистке поверхности образца наждачным камнем. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению стального листа и стального листа с покрытием, используемых в автомобилестроении, в качестве элементов конструкции зданий, мебели и приборных щитов. Лист выполнен из стали, содержащей в мас.%: С: 0,005 или менее, Si: 0,2 или менее, Mn: 0,5 или менее, Р: 0,04 или менее, S: 0,03 или менее, N: 0,01 или менее, Al: 0,1 или менее, по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из Ti: от 0,01 до 0,1 и Nb: от 0,001 до 0,1, остальное - Fe и случайные примеси. Карбиды Nb и/или Ti, диаметр гранул которых не превышает 6 нм, диспергированы в стали с объемной долей в диапазоне от 1×10^-5 до 5×10 ^-4. Получаемые листы обладают более высокой штампуемостью. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали, применяемой для холодной вырубки. Технической задачей, решаемой заявляемым изобретением, является обеспечение ограниченного диапазона твердости поверхности холоднокатаной ленты из низкоуглеродистой стали, а именно HR15T=73÷76 единиц. Способ включает выплавку стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод - 0,003-0,007, марганец - 0,10-0,25, кремний - не более 0,03, серу - не более 0,025, фосфор - не более 0,020, никель - не более 0,10, хром - не более 0,05, медь - не более 0,10, алюминий - 0,02-0,07, ниобий - 0,020-0,050, титан - 0,015-0,035, ванадий - не более 0,05, железо - остальное, последующие горячую прокатку слябовой заготовки с температурой смотки в рулон в диапазоне 700-750°C, холодную прокатку, рекристаллизационный ступенчатый отжиг с регламентированной выдержкой и температурами в зависимости от твердости горячекатаного подката, рассчитываемой по эмпирической формуле, а также дрессировку с относительными обжатиями в диапазоне =0,8÷1,6%. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству холоднокатаной полосы с высокими вытяжными свойствами для холодной штамповки, применяемой в автомобилестроении. Для повышения штампуемости полосы выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,005-0,030, марганец 0,08-0,20, фосфор 0,005-0,018, серу 0,005-0,025, алюминий кислоторастворимый 0,02-0,05, азот 0,002-0,006, хром не более 0,05, никель не более 0,06, медь не более 0,07, ванадий не более 0,006, железо и неизбежные примеси - остальное, осуществляют разливку стали, прокатку на непрерывном широкополосном стане, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°C с регламентированным нагревом и дрессировку. Регламентированный нагрев под отжиг проводят сначала со скоростью не менее 30°С/час до температуры T₁, определяемой из соотношения: T₁>350+970[Cr+Ni+Cu]°C, затем от температуры T₁ нагрев ведут со скоростью не более 25°C/час по крайней мере в течение 3 часов, а далее - со скоростью не более 40°C/час до температуры отжига не более 720°C, при этом время нахождения металла при температурах не менее 690°C определяется из соотношения: ₆₉₀ 4+950[V]. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству горячекатаной полосы толщиной 4-9 мм повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки и профилирования. Для повышения прочностных характеристик при сохранении штампуемости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,15, кремний 0,1-0,50, марганец 1,35-2,0, серу не более 0,012, фосфор не более 0,020, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,01-0,06, ниобий 0,01-0,10, азот 0,002-0,010 и один или несколько элементов из группы: ванадий 0,02-0,15, титан 0,01-0,15, молибден 0,003-0,35, кальций 0,0003-0,005, бор 0,0001-0,005, олово не более 0,015 железо и неизбежные примеси - остальное, при этом суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не превышает 0,22%, разливают сталь и проводят горячую прокатку. Горячую прокатку в чистовой группе клетей осуществляют при температуре входа раската не более 1020°С с суммарной степенью деформации не менее 78% и температурой конца прокатки в диапазоне 770-850°С, затем полосу охлаждают водой и сматывают при 480-560°С. Полученная полоса класса прочности 500-550 имеет преимущественно феррито-перлитную структуру, а класса прочности 600-650 - феррито-бейнитно-перлитную структуру. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из свободной от превращений ферритной стали. Для создания в горячекатаной полосе мелкозернистой структуры расплав, полученный из стали, содержащей, мас.%: <1,5 С, <30 Cr, >2 Al, <30 Mn, <5 Si, остальное железо и неизбежные примеси разливают в горизонтальной установке для непрерывной разливки с успокоенным течением и без изгибов в полосовую заготовку толщиной 6-20 мм, а затем осуществляют прокатку заготовки в горячекатаную полосу со степенью деформации, по меньшей мере, 50%. 2 н. и 14 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к листопрокатному производству, и может быть использовано при получении высокопрочных холоднокатаных листов для глубокой вытяжки. Для повышения прочностных и пластических свойств листовой стали получают горячекатаную полосу, подвергают ее травлению, холодной прокатке, а затем термической обработке путем нагрева до температуры 710-850°С с последующим охлаждением со скоростью 60-80°С/с, повторного нагрева до температуры 260-350°С и выдержкой не менее 20 с. Горячекатаную полосу изготавливают из стали следующего химического состава, мас.%: 0,06-0,11 С, 0,4-3,5 Мn, 0,001-0,03 Si, 0,01-0,49 Cr, 0,01-0,05 Al, 0,001-0,012 N, не более 0,1 Ni, не более 0,1 Сu, остальное Fe. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали, применяемой для холодной вырубки. Способ включает выплавку стали, последующие горячую прокатку слябовой заготовки, травление полосы, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, дрессировку и продольный роспуск на требуемую ширину, при этом горячекатаный подкат в поперечном сечении имеет чечевицеобразный профиль с выпуклостью до 0,04 мм, а перед травлением производят его продольный роспуск на узкие полосы, холодная прокатка которых осуществляется с обжатиями в первой клети непрерывного стана холодной прокатки в пределах 35-40%, а уставку толщины в последней клети выбирают в зависимости от толщины готовой ленты, кроме того, регламентируют соотношение толщин горячекатаного подката и готовой холоднокатаной ленты, а также при дрессировке регламентируют величину относительного обжатия, что обеспечивает требуемую высокую точность изготовления по толщине путем формирования минимальной разнотолщинности при производстве холоднокатаной ленты, полученной из предварительно продольно распущенной широкой горячекатаной полосы. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к изготовлению тонколистовой холоднокатаной трубной стали, используемой для трубок амортизаторов автомобилей. Техническим результатом изобретения является повышение потребительских свойств и получение холоднокатаной трубной стали марки 09Г2С толщиной 2,5 мм со следующими механическими свойствами: предел текучести не менее 350 Н/мм² и твердость 75-95 ед. HRB. Для достижения технического результата первый вариант способа включает холодную прокатку, отжиг рулонов стали при нагреве в колпаковой печи с защитной атмосферой, состоящей из 93% N ₂ и 7% Н₂ до температуры 670°С, выдержку при этой температуре П₆₇₀, ее понижение до температуры окончательной выдержки 650°С и выдержку при этой температуре П₆₅₀ с продолжительностью выдержек, определяемых по формулам: П₆₇₀=0,5 П_общ, П₆₅₀ =0,5 П_общ, где П_общ - общая продолжительность отжига, при этом дрессировку производят с обжатием 2,0-2,5%. Второй вариант способа включает холодную прокатку, отжиг рулонов стали при нагреве в колпаковой печи со 100% водородной защитной атмосферой до температуры окончательной выдержки 650°С и выдержку при этой температуре с продолжительностью, составляющей количество часов от начала нагрева до момента, когда разность температур между температурой по стендовой термопаре и ядра составит 30°С, при этом дрессировку производят с обжатием 2,0-2,5%. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к термомеханической обработке и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты для изготовления монетной заготовки. Техническим результатом изобретения является обеспечение процесса холодной вырубки изделий без образования дефектов, повышение эффективности производства готовой холоднокатаной ленты для холодной вырубки путем формирования требуемого комплекса физико-механических свойств, а именно твердости поверхности HR15T не более 76 единиц при шероховатости поверхности ленты Ra не более 0,8 мкм. Способ включает выплавку стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод 0,003-0,007, марганец 0,10-0,25, кремний не более 0,03, сера не более 0,025, фосфор не более 0,020, никель не более 0,10, хром не более 0,05, медь не более 0,10, алюминий 0,020-0,070, ниобий 0,020-0,050, титан 0,015-0,035, ванадий не более 0,05, железо - остальное, горячую прокатку слябовой заготовки с температурами конца прокатки 900±20°C с последующим охлаждением нижней поверхности полосы водой на отводящем рольганге, смотку полосы в рулон при температуре 710±20°C, травление полосы, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, а также дрессировку и продольный роспуск на требуемую ширину. При этом регламентируют соотношение толщин горячекатаного подката и готовой холоднокатаной ленты, а также абсолютное обжатие при дрессировке. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали, применяемой для холодной вырубки, преимущественно для изготовления монетной заготовки. Техническим результатом изобретения является обеспечение требуемого уровня твердости в холоднокатаной ленте, предназначенной для высокоскоростной холодной вырубки, а именно HR15T 76 единиц. Способ включает выплавку стали с регламентированным химическим составом при содержании, мас.%: углерод - 0,003-0,007, марганец - 0,10-0,25, ниобий - 0,020-0,050, титан - 0,015-0,035, ванадий - не более 0,05, горячую прокатку слябовой заготовки с температурой смотки полосы в рулон при температуре 700-730°C, травление полосы, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с регламентированными температурами нагрева и охлаждения в диапазоне 370-750°C при нормированной продолжительности термообработки, при этом дрессировку отожженной ленты осуществляют с относительными обжатиями: =0,8÷1,0% - для ленты конечной толщиной 1,84 мм, =1,1÷1,3% - для ленты конечной толщиной 1,54-1,56 мм, =1,4÷1,6% - для ленты конечной толщиной 1,16 мм. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты, применяемой, например, для холодной вырубки. Техническим результатом изобретения является обеспечение шероховатости поверхности холоднокатаной ленты, равной Ra 0,8 мкм при твердости поверхности HR15T 76. Для достижения технического результата способ включает выплавку стали с заданным содержанием компонентов, последующие горячую прокатку слябовой заготовки, травление полосы, холодную прокатку, смотку, рекристаллизационный отжиг, а также дрессировку и продольный роспуск на требуемую ширину. В процессе холодной прокатки ленты на конечную толщину абсолютные обжатия в последней клети стана поддерживают в диапазоне 0,20÷0,35 мм при шероховатости поверхности рабочих валков последней клети Ra=2,8÷3,3 мкм, при этом удельное натяжение между последней клетью стана и моталкой устанавливают в диапазоне 27-30 Н/мм². Кроме того, при дрессировке используют рабочие валки с шероховатостью поверхности бочки Ra 0,6 мкм, а также регламентируют значения относительного обжатия при дрессировке в зависимости от конечной толщины ленты эмпирическим выражением. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, именно к производству низкоуглеродистой холоднокатаной стали, применяемой для изготовления деталей особо сложной формы. В способе после холодной прокатки рулоны конструкционной стали подвергают отжигу с нагревом со скоростью 65-80°C/час без промежуточных выдержек до температуры 700°C по стендовой термопаре с выдержкой при этой температуре в течение времени, при котором температура в точке, находящейся на ¹/₂ толщины намотки нижнего рулона, достигает 690°C и составляющем 10-25 часов в зависимости от массы нижнего рулона в садке, по окончанию нагрева рулоны подвергают охлаждению под нагревательным колпаком в течение времени, составляющим 0,25-0,6 от продолжительности выдержки при температуре 700°C по стендовой термопаре, затем нагревательный колпак снимают и охлаждают рулоны до температуры 110°C в отстающей по охлаждению области садки рулонов, а дрессировку производят на рабочих валках с исходной шероховатостью Ra 2,0-3,5 мкм при величине обжатия _Д 0,9±0,1%. Способ обеспечивает повышение потребительских свойств низкоуглеродистой холоднокатаной стали марки 08ЮР толщиной 1,0 1,50 мм, удовлетворяющей требованиям потребителя. 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к изготовлению тонколистовой низкоуглеродистой холоднокатаной стали для штамповки. Заявлен способ производства холоднокатаного тонколистового проката из низкоуглеродистой стали марки DC01 толщиной 0,60 1,2 мм. Способ включает холодную прокатку в рулоны, отжиг и дрессировку. Холодную прокатку стали с содержанием 0,06 0,09 мас.% углерода, 0,40 0,55% марганца, не более 0,05% кремния, отжиг ведут в колпаковых печах с защитной атмосферой, состоящей из 93% N₂ и 7% Н₂, с нагревом до температуры окончательной выдержки на 120°С выше температуры начала рекристаллизации нагреваемой стали и промежуточными выдержками при температурах 580°С и 650°С по стендовой термопаре. Общая продолжительность нагрева составляет 36-64 часа в зависимости от ширины полосы и массы нижнего рулона в садке, дрессировку производят на валках с шероховатостью поверхности Ra 4,5-6,0 мкм и относительным обжатием _д 0,9-1,5%. Технический результат - получение холоднокатаной стали DC01 толщиной 0,60 1,20 мм с пределом текучести _т 220-260 Н/мм², временным сопротивлением разрыву _в 290-360 Н/мм², относительным удлинением ₄ менее 32% и шероховатостью поверхности Ra 1,4-2,2 мкм. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к прокатному производству. Для обеспечения холоднокатаной полосе комплекса механических свойств, соответствующих классу прочности 220, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов при последующей штамповке полосы выплавляют сталь с заданным химическим составом и содержанием углерода 0,02-0,049 мас.%, затем осуществляют разливку стали с получением сляба, горячую прокатку сляба с последующим охлаждением водой поверхности полосы и смотку ее в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане с получением полосы толщиной 0,7-3,0 мм, термообработку и дрессировку, при этом регламентируют температурный режим конца горячей прокатки полосы и смотки ее в рулон. Кроме того, толщину горячекатаной полосы в зависимости от конечной толщины холоднокатаной полосы регламентируют по зависимости: , где Н_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении холоднокатаного упрочняемого автомобильного листа с ВН-эффектом (Bake hardening effect). Задачей изобретения является повышение ВН-эффекта и выхода годного. Способ включает изготовление горячекатаного подката, холодную прокатку полос, рекристаллизационный отжиг с выдержкой при температуре 720-760°С и дрессировку, при этом холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием 70-85%, продолжительность выдержки при температуре рекристаллизационного отжига устанавливают равной 22-25 ч, а дрессировку ведут с относительным обжатием 0,7-1,5% в валках с шероховатостью поверхности Ra=1,8-4,7 мкм. 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос толщиной 4,0÷9,0 мм из низколегированных марок стали, предназначенных для последующего изготовления силовых элементов автомобиля методом штамповки (балки, перекладины, рамы грузовых автомобилей). Для повышения прочностных характеристик рулонной горячекатаной полосы толщиной 4,0÷9,0 мм при сохранении пластичности производят выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10÷0,20; кремний 0,10÷0,50; марганец 1,15÷1,45; сера 0,010 макс.; фосфор 0,015 макс.; хром 0,10 макс.; никель 0,15÷0,25; медь 0,15÷0,25; алюминий 0,020÷0,050; ниобий 0,05÷0,08; ванадий 0,03÷0,05; титан 0,010÷0,025; железо остальное, непрерывную разливку, горячую прокатку с температурой завершения пластической деформации в интервале 790÷840°C, дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхности полосы водой, при этом температуру полосы в зависимости от ее конечной толщины перед смоткой в рулон поддерживают в диапазоне 550÷600°C. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности и обеспечением глубокой штамповки производят выплавку стали, содержащей, мас.%: C 0,001-0,006, Si не более 0,15, Mn 0,25-1,60, P не более 0,12, Cr не более 0,15, Ni не более 0,15, Cu не более 0,15, V не более 0,010, Mo не более 0,015, Al 0,01-0,09, N не более 0,007, S не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит Ti 0,01-0,09 и Nb не более 0,010 при выполнении соотношений Ti (4C+3,43N+1,5S), во втором варианте сталь содержит Ti 0,01-0,07 и Nb 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C, (Cr+Ni+Cu) 0,25, разливку стали, горячую прокатку, которую заканчивают при температуре 830-910°C, охлаждение полосы водой, смотку полосы в рулон при температуре 530-730°C, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 750-900°C, нанесение цинкового покрытия и дрессировку полос с обжатием 0,5-2,5%. Сталь может дополнительно содержать, мас.%: 0,0005-0,005 В и/или 0,0003-0,001 Са. Углеродный эквивалент стали может определяться соотношением С_экв=C+(Mn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения холоднокатаного и отожженного стального листа с прочностью более 1200 МПа выплавляют сталь состава, мас.%: 0,10 С 0,25, 1 Mn 3, Al 0,010, Si 2,990, S 0,015, P 0,1, N 0,008, при этом 1 Si+Al 3, в случае необходимости состав содержит: 0,05 V 0,15, В 0,005, Мо 0,25, Сr 1,65, при этом Cr+(3×Mo) 0,3, Ti 0,040, при этом Ti/N 4, железо и неизбежные примеси, получаемые при выплавке - остальное, отливают полуфабрикат из стали, полуфабрикат нагревают до температуры более 1150°С, производят горячую прокатку для получения горячекатаного листа, сматывают лист, очищают поверхность листа, производят холодную прокатку листа с коэффициентом обжатия от 30 до 80%, холоднокатаный лист нагревают со скоростью V _c от 5 до 15°С/с до температуры T₁, находящейся в пределах от Ас₃ до Ас₃+20°С, в течение времени t₁ от 50 до 150 с, затем указанный лист охлаждают со скоростью V_R1, превышающей 40°С/с и меньшей 100°С/с, до температуры T₂, находящейся в пределах от M_s-30°C до M_s+30°C, выдерживают при указанной температуре Т₂ в течение времени t ₂ от 150 до 350 с и проводят охлаждение со скоростью V _R2 менее 30°С/с до температуры окружающей среды. Микроструктура стального листа содержит от 15 до 90% бейнита, а остальную часть составляют мартенсит и остаточный аустенит. 5 н. и 14 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения характеристик плотности, прочности листа, обеспечения хорошей деформируемости и свариваемости листа отливают полуфабрикат из стали, содержащей, мас.%: 0,001 С 0,15, Mn 1, Si 1,5, 6 Al 10, 0,020 Ti 0,5, S 0,050, P 0,1 и, необязательно, один или несколько элементов, выбранных из группы, в которую входят: Cr 1, Мо 1, Ni 1, Nb 0,1, V 0,2, В 0,01, железо и неизбежные примеси - остальное, нагревают полуфабрикат до температуры, превышающей или равной 1150°С, проводят горячую прокатку в несколько этапов для получения горячекатаного листа. По меньшей мере, два из этих этапов ведут при температуре более 1050°С с коэффициентом обжатия, превышающим или равным 30%, интервал времени между каждой деформацией и последующей деформацией больше или равен 10 с. Прокатку завершают при температуре, превышающей или равной 900°С, и охлаждают таким образом, чтобы интервал времени между 850 и 700°С превышал 3 с, для обеспечения выделений в листе каппа и получения среднего размера ферритного зерна меньше 100 микрометров. Из горячекатаного листа получают холоднокатаный лист. 5 н. и 18 з.п. ф-лы, 6 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полосы, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности, обеспечения глубокой штамповки осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,001-0,006, кремний не более 0,30, марганец 0,26-1,60, фосфор не более 0,12, хром не более 0,15, никель не более 0,15, медь не более 0,50, ванадий не более 0,010, молибден не более 0,015, алюминий 0,01-0,09, азот не более 0,007, сера не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит титана 0,01-0,09 и ниобия не более 0,010 при выполнении соотношений Ti 4C+3,43N+1,5S, во втором варианте сталь содержит титана 0,01-0,07 и ниобия 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C. Горячую прокатку заканчивают при 810-910°С, смотку полос ведут при 510-710°С, холодную прокатку - с суммарным обжатием 40-95%, рекристаллизационный отжиг осуществляют при 600-750°С с выдержкой 8-35 часов, а дрессировку полос производят с обжатием 0,4-2,5%. Сталь дополнительно содержит 0,0005-0,005 мас.% бора и/или 0,0003-0,001 мас.% кальция. Углеродный эквивалент стали определяют соотношением С_экв=С+(Мn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос, предназначенных для изготовления кузовных деталей автомобилей штамповкой. Для получения полосы толщиной 0,6-3,0 мм с комплексом механических свойств класса прочности 260, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод - 0,06÷0,10, марганец - 0,20÷0,50, кремний - 0,01÷0,30, медь - 0,01÷0,3 0, алюминий - 0,02÷0,07, фосфор - 0,07÷0,12, азот - 0,003÷0,009, сера - 0,005÷0,025, кальций - 0,0005÷0,001, бор - 0008÷0,005, хром - 0,01÷0,30, никель - 0,01÷0,30, ниобий + молибден + ванадий + титан 0,032, железо - остальное, разливку стали с получением кристаллизованного сляба, горячую прокатку сляба в клетях широкополосного стана с получением горячекатаной полосы толщиной по зависимости: где h_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм, охлаждение водой поверхности полосы, ее смотку в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане, термообработку и последующую дрессировку, при этом температуру конца прокатки и смотки полосы в рулон выбирают в зависимости от толщины горячекатаной полосы соответственно: для полос толщиной более 4,01 мм - 800-820°С, 535-565°С, толщиной от 3,01 до 4,00 мм - 820-840°С, 565-595°С, толщиной от 2,00 до 3,00 мм - 840-860°С, 595-625°С. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству низкоуглеродистой холоднокатаной стали, применяемой для изготовления деталей особо сложной формы. Для обеспечения необходимого комплекса механических свойств полосы для штамповки и отсутствия склонности эмалированного изделия к возникновению дефекта "рыбья чешуя" выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод - 0,02-0,04, марганец - 0,1-0,2, кремний не более 0,02, сера не более 0,012, фосфор не более 0,015, хром не более 0,03, никель не более 0,06, медь не более 0,06, азот не более 0,006, алюминий 0,03-0,06, титан 0,01-0,03, железо и неизбежные примеси остальное, осуществляют разливку, горячую прокатку, которую заканчивают для подката толщиной до 2,5 мм при температуре (Ac ₁+110)÷(Ас₃-20)°С, для подката толщиной более 2,5 мм при температуре (Ac₁+80)÷(Ас ₃-50)°С, смотку для подката толщиной до 2,5 мм ведут при температуре Ас₁+(0÷30)°С, а для подката толщиной более 2,5 мм при температуре Ас₁-(10÷30)°С, травление окалины, холодную прокатку со степенью деформации, составляющей 53-75%, отжиг с нагревом до промежуточной температуры, равной 580°С, выдержку при этой температуре в течение времени =0÷ затем ведут нагрев до температуры t=470+110· / , в течение времени = ÷2 , и выдерживают при этой температуре в течение времени =2 ÷7 , где =0,1m+b/350, где m - масса рулона, т, b - ширина полосы, мм, - время, час, при этом общая продолжительность отжига составляет 36-64 час, и проводят дрессировку со степенью деформации 0,9±0,1%. 2 ил.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаных или холоднокатаных деталей. Техническим результатом изобретения является получение детали с гомогенной структурой и однородными механическими свойствами. Для достижения технического результата стальную деталь получают из стали, содержащей, мас.%: С: более или равным 0,040, но менее или равным 0,100; Мn: более или равным 0,80, но менее или равным 2,00; Si: менее или равным 0,30; S: менее или равным 0,005; Р: менее или равным 0,030; Аl: более или равным 0,010, но менее или равным 0,070; Nb: более или равным 0,015, но менее или равным 0,100; Ti: более или равным 0,030, но менее или равным 0,080; N: менее или равным 0,009; Сu: менее или равным 0,100; Ni: менее или равным 0,100; Сr: менее или равным 0,100; Мо: менее или равным 0,100 и Са: менее или равным 0,006, остальное: железо и неизбежные примеси, при этом микроструктура стальной детали состоит, по меньшей мере, из 75% равноосного феррита, мартенсита в количестве не менее 5% и не более 20%, и бейнита в количестве, не превышающем 10%. 5 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листов из высокопрочной стали, применяемых в автомобильной промышленности. После горячей прокатки сляба из стали, содержащей в мас.%: от 0,05 до 0,20 С, 0,5 или меньше Si, от 1,5 до 3,0 Мn, 0,06 или меньше Р, 0,01 или меньше S, от 0,3 до 1,5 Аl, 0,02 или меньше N, от 0,01 до 0,1 Ti, от 0,0005 до 0,0030 В, от 0,51 до 1,5 Сr, при необходимости от 0,01 до 2,0 Мо, от 0,01 до 0,1 Nb, от 0,01 до 0,12 V, один из Сu и Ni при их суммарном содержании от 0,01 до 4,0 и остальное Fe и неизбежные примеси, выполняют холодную прокатку. Полученный лист подвергают отжигу при температуре от 780 до 900°С в течение 300 сек или меньше и охлаждению до температуры 500°С или ниже при средней скорости охлаждения 5°С/сек или выше. Микроструктура стали листа включает от 20 до 70 об.% феррита, 20 об.% или более мартенсита и менее 10 об.% остаточного аустенита. Улучшаются характеристики фосфатируемости и цинкования горячим погружением после отжига при обеспечении предела прочности при растяжении 950 МПа или выше и высокой пластичности, а также малых изменений механических свойств при изменении условий отжига. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 табл.