Термообработка, например отжиг, закалка, отпуск, специальных изделий, печи для этого: .коленчатых валов, кулачковых валиков – C21D 9/30

Изобретение относится к термической обработке стали, применяемой для изготовления сложнонагруженных деталей в судовом машиностроении, воспринимающих значительные разнонаправленные динамические нагрузки, например, крепежа, поковок. Для повышения пластических характеристик и ударной вязкости способ включает нагрев стали под закалку при температуре 1040-1050°C, охлаждение в масле, двукратный отпуск с охлаждением в воде после каждого отпуска, причем нагрев при первом отпуске ведут при температуре 600-610°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для термосиловой обработки (ТСО) маложестких осесимметричных деталей типа «вал». Устройство для термосиловой обработки маложестких валов содержит стапель с захватами вала, причем стапель выполнен с большим коэффициентом линейного сжатия, чем коэффициент линейного сжатия вала, в теле стапеля выполнены полости для прохождения охлаждающей жидкости. Захваты вала выполнены в виде фиксаторов продольного и поперечного положения вала, причем фиксаторы продольного положения вала выполнены в виде шаровых опор, одна из которых является подвижной, а фиксаторы поперечного положения - в виде направляющей втулки. Стапель снабжен средствами для контроля и измерения параметров термосиловой обработки вала. Применение изобретения обеспечивает повышение стабильности размеров и формы длинномерных маложестких осесимметричных деталей в результате их ТСО. 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к восстановлению крупногабаритного азотированного коленчатого вала из стали или чугуна с шаровидным графитом, получившего при эксплуатации задир одной или нескольких шеек, имеющих полость. Осуществляют механическую обработку поврежденной шейки, ее цилиндрической части и смазочных отверстий до полного удаления азотированного слоя. Устанавливают в смазочные отверстия защитное средство. Первую закалку шейки осуществляют с индукционного поверхностного нагрева при вращении вала. Вторую закалку шейки осуществляют с индукционного поверхностного нагрева с предварительным подогревом шейки при вращении вала и дальнейшем нагреве до температуры закалки за один оборот вала. Охлаждают нагретый слой шейки при каждой закалке за счет отвода тепла в массу шейки и щек при изгибе шейки. Выполняют наклеп галтелей коленчатого вала до получения биения вала не более 0,05 мм и шлифование шейки под вкладыш. Перед нагревом закаливаемой шейки в ее полости частично удаляют азотированный слой, литейную корку и трещины, если они имеются, а затем полость заполняют смесью бентонита, металлической дроби и воды. Техническим результатом изобретения является восстановление твердости поврежденной шейки и исключение образования трещин в полости закаливаемой шейки. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области термической обработки деталей и предназначено для использования в судовом машиностроении для изготовления штамповок кривошипных валов. Для повышения ударной вязкости поперек волокон деформации вал из стали 14Х17Н2 подвергают закалке путем нагрева до 970-1020°С и охлаждения в масле, затем двухкратному отпуску при температуре 620-670°С, при этом первый отпуск проводят в течение 4,5-5 часов, а второй - 3,5-4,5 часов, и охлаждение после каждого отпуска в воде или масле. 1 пр., 4 табл.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в производстве двигателей внутреннего сгорания. Техническим результатом изобретения является снижение трудоемкости изготовления коленчатых валов при обеспечении необходимой долговечности, прочности, надежности, термостойкости и износостойкости. Для достижения технического результата коленчатый вал после предварительной механической обработки подвергают индукционному нагреву и охлаждению за счет теплопроводности в сердцевину коленчатого вала с получением на поверхности твердости HRC 34-48, проводят шлифовку, а затем осуществляют низкотемпературную химико-термическую обработку с последующей финишной механической обработкой. 2 ил.

Изобретение относится к упрочняющей обработке коленчатых валов. Для повышения прочности при знакопеременном изгибе и усталостной прочности коленчатых валов осуществляют локальную деформацию высоконагруженных участков вала, таких как галтели, устья отверстий и переходы сечений, с помощью импульсных машин или ударных устройств, которые через ударные инструменты создают в них сжимающие напряжения, при этом импульсные устройства или ударные машины в момент создания в коленчатом вале сжимающих напряжений осуществляют только одно относительное движение между ударным инструментом и обрабатываемой поверхностью участка коленчатого вала в плоскости, перпендикулярной этой поверхности, причем коленчатый вал во время обработки непрерывно вращают, а в момент создания сжимающих напряжений при попадании ударного инструмента на обрабатываемый участок коленчатого вала время воздействия ударного инструмента и усилия ударов выбирают при условии принудительной остановки вращательного движения коленчатого вала. Осуществляют способ в устройстве, содержащем импульсные машины или ударные устройства с ударными инструментами и редуктором для вращения коленчатого вала, при этом редуктор имеет непрерывный привод для вращательного движения коленчатого вала, система которого выполнена с возможностью натяжения по типу пружины. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке поковок и штамповок деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Для повышения усталостной прочности детали на 15-20% после нагрева поковки ее охлаждение ведут до 200°С в закалочной среде со скоростью выше критической и, не допуская дальнейшего охлаждения, проводят отпуск. В момент нагрева под отпуск структура состоит из дислокационного (игольчатого) мартенсита и аустенита. Из игольчатого мартенсита выделяется -карбидная фаза и феррит. Остаточный аустенит превращается в дислокационный мартенсит, который распадается на -карбидную фазу и феррит. При дальнейшем нагреве -фаза переходит в цементит такой же дисперсности. В зоне действия максимальных напряжений структура стали состоит из высокодисперсной карбидной фазы и феррита, что повышает предел усталостной прочности. 1 табл., 3 ил.

Изобретение относится к способам упрочнения изделий и может быть использовано преимущественно в машиностроении при индукционной закалке изделий типа осей, валов, имеющих сложную конфигурацию упрочняемых участков в местах выхода шлиц, пазов, лысок и т.д. Для повышения усталостной прочности перед поверхностной закалкой осуществляют индукционный подогрев неравномерно нагревающихся зон (сопрягаемых зон изделия) с последующей выдержкой во времени. При этом индукционный подогрев неравномерно нагревающихся зон может осуществляться одновременным или непрерывно-последовательным способом. Индукционный подогрев неравномерно нагревающихся зон осуществляют предпочтительно при температурах диапазона AC ₁-АС₃. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области индукционного нагрева и может быть использовано для восстановления работоспособности, например, крупногабаритных азотированных коленчатых валов, получивших при эксплуатации задиры шеек. Техническим результатом изобретения является восстановление твердости поврежденной шейки, исключение образования трещин на кромках смазочных отверстий и на шейке, получение биения оси вала не более 0,05 мм и восстановление исходной изгибной прочности вала по галтелям поврежденной шейки. Для достижения технического результата на шейке вала удаляют азотированный слой, а затем подвергают шейку двухкратной закалке с индукционного поверхностного нагрева с применением защитных устройств и регламентированному наклепу. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности для упрочнения коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания при их изготовлении и ремонте. Технический результат изобретения - повышение эффективности и качества поверхностной обработки галтелей стальных коленчатых валов. Поставленный технический результат достигается тем, что производят одновременно обкатку обеих галтелей одной шейки коленчатого вала, обкатку галтелей осуществляют тремя парами деформирующих роликов, имеющих различный профильный радиус. Ролики устанавливают под углом =43...48° к оси обрабатываемой шейки вала, рабочую нагрузку на ролики прикладывают под тем же углом. Профильный радиус роликов минимальной кривизны равен

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной прокаливаемостью, например цилиндрических и конических шестерен. Кроме того, изобретение также может быть использовано при изготовлении крестовин кардана или дифференциала из стали с пониженной прокаливаемостью. Способ включает нагрев заготовок под штамповку, штамповку, термическую обработку поковок, предварительную механическую обработку, объемно-поверхностную закалку деталей путем их сквозного индукционного нагрева до температуры закалки и последующего самоотпуска с охлаждением водной средой и выдержкой на воздухе и окончательную механическую обработку, при этом термическую обработку осуществляют с использованием температуры окончания штамповки в две стадии, на первой стадии ведут циклическое охлаждение каждой поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали с интенсивным охлаждением поковки в начале каждого цикла водой или воздушной средой до достижения наружной поверхностью поковки температуры на 30-50°С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки поковки на воздухе для выравнивания температуры, а на второй стадии - окончательное охлаждение поковок на воздухе, предварительную механическую обработку каждой детали производят до размеров, которые меньше окончательных размеров на величину, равную их увеличению после объемно-поверхностной закалки, после индукционного нагрева деталей под объемно-поверхностную закалку проводят их изотермическую выдержку при этой температуре, а затем самоотпуск детали, при котором после выдержки на воздухе ее повторно охлаждают водной средой, а окончательную механическую обработку деталей производят путем доводки их рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров. При изготовлении крестовин, после индукционного нагрева крестовины под объемно-поверхностную закалку проводят ее изотермическую выдержку при этой температуре, после которой закрывают заглушками смазочные отверстия в ее шипах и проводят самоотпуск, при котором после выдержки на воздухе повторно охлаждают водной средой, а окончательную механическую обработку деталей производят путем доводки их рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров. Изготовление тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной прокаливаемостью при помощи предложенного способа позволит повысить их долговечность и надежность, а также снизить стоимость их производства. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

(56) (продолжение):

CLASS="b560m"- М.: Машиностроение, 1977, с.220-231. SU 1392115 A1, 30.04.1988. RU 2061064 C1, 27.05.1962. RU 2205713 C2, 10.06.2003. RU 2158320 C1, 27.10.2000.