Сплавы черных металлов, например легированные стали: .содержащие хром – C22C 38/18

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа из нержавеющей стали для разделителя топливного элемента. Лист выполнен из стали, содержащей, в мас.% С: 0,03 или меньше, Si: 1,0 или меньше, Mn: 1,0 или меньше, S: 0,01 или меньше, Р: 0,05 или меньше, Al: 0,20 или меньше, N: 0,03 или меньше, Cr: от 20 до 40, по меньшей мере, один из металлов, выбранный из Nb, Ti и Zr, в сумме: 1,0 или меньше, Fe и неизбежные примеси остальное. На поверхность листа нанесено покрытие, характеризующееся отношением определенных методом рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии интенсивностей [(OO/OH)/(Cr/Fe)], равным 1,0 или больше. Покрытие сформировано анодной поляризацией поверхности нержавеющей стали в растворе электролита с концентрацией сульфата натрия от 0,1 до 3,0 моль/л и уровнем рН, равным 7 или меньше, при потенциале 0,5 В или больше по отношению к стандартному водородному электроду в течение 10 секунд или более. Сталь обладает высокой коррозионной стойкостью во всем широком диапазоне потенциалов. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному рельсу, применяемому при железнодорожной перевозке грузов. Рельс выполнен из стали, содержащей в мас.%: от более чем 0,85 до 1,20 С, от 0,05 до 2,00 Si, от 0,05 до 0,50 Mn, от 0,05 до 0,60 Cr, Р 0,0150, Fe и неизбежные примеси - остальное. Не менее 97% поверхностной части головки, находящейся в области от поверхности угловой части головки и верхней части головки как исходной точки до глубины 10 мм, имеет перлитную структуру. Твердость по Виккерсу перлитной структуры составляет HV 320-500. Значение отношения CMn/FMn, составляет от 1,0 до 5,0, где CMn [ат.%] - концентрация Mn в цементитной фазе в перлитной структуре, FMn [ат.%] - концентрация Mn в ферритной фазе. Головная часть рельсов обладает одновременно высокими значениями износостойкости и ударной вязкости. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 13 ил., 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к термической обработке заготовок из сплава Х65НВФТ на основе хрома. Для повышения жаростойкости сплава заготовку из сплава Х65НВФТ подвергают закалке путем нагрева до температуры 1270±10°C с выдержкой при этой температуре в течение 20 мин и охлаждают в масло. Указанная термическая обработка обеспечивает получение крупнозернистой однофазной структуры. 1 табл., 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области термической обработки. Техническим результатом изобретения является снижение твердости и стабилизация ее значений упрочненных заготовок из сплава Х65НВФТ. Это приводит к повышению стойкости режущего инструмента и стабилизации значений стойкости при обработке таких заготовок. Для достижения технического результата упрочненные заготовки из сплава Х65НВФТ на основе хрома подвергают разупрочняющей термической обработке, включающей отжиг при 900°C с изотермической выдержкой в течение 16 часов, медленное, со скоростью 30-50°C/час, охлаждение после изотермической выдержки до 650-550°C, а затем на воздухе. 1 табл., 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении шестерен, крестовин, втулок, зубчатых колес и т.д., в том числе работающих при температуре до 500°C и испытывающих при эксплуатации динамические нагрузки и износ. Для обеспечения более высокого комплекса прочностных и пластических характеристик, значений ударной вязкости, а также эффективного упрочнения поверхности деталей получают отливки из стали с содержанием углерода 0,2-0,28 мас.%, хрома 3,5-4,5 мас.%, затем отливки подвергают термической обработке путем закалки с температуры 850-870°C в масло и последующего отпуска при 600-620°C. Полученные отливки механически обрабатывают по заданным техническими условиями поверхностям и проводят низкотемпературную химико-термическую обработку деталей, например азотирование или карбонитрацию. Упрочненный слой детали обладает повышенной теплостойкостью и износостойкостью с микротвердостью поверхности не менее 850HV.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству стального круглого, калиброванного, сортового проката в прутках диаметром от 32 до 55 мм, используемого для изготовления штоков амортизаторов. Прокат изготовлен из стали, содержащей в мас.%: углерод 0,48-0,53, марганец 0,50-0,75, кремний 0,36-0,60, сера 0,005-0,020, фосфор 0,001-0,030, хром 2,70-3,20, железо и неизбежные примеси остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит в мас.%: молибден не более 0,15, ванадий не более 0,05, никель не более 0,25, медь не более 0,25. Прокат имеет размер аустенитного зерна не более 5 номера, содержание неметаллических включений по среднему баллу не более 3,5, кривизну не более 1,0 мм/м, твердость не более 241 НВ, обезуглероженный слой не более 1,0% от диаметра проката и однородную макроструктуру. Достигается благоприятное соотношение между механическими свойствами, твердостью, структурой и чистотой по неметаллическим включениям, обеспечивающими оптимальные условия для получения повышенных характеристик обрабатываемости резанием. 2 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаного сортового проката в прутках диаметром 210 мм, который может быть использован в нефтедобыче для получения изделий, работающих с высокими механическими нагрузками. Для обеспечения высоких механических свойств получают сортовой прокат горячекатаный в прутках из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,31-0,35, марганец 0,75-0,95, кремний 0,30-0,45, хром 0,80-1,2, молибден 0,50-0,65, никель 0,30-0,50, алюминий 0,015-0,040, железо и неизбежные примеси: сера не более 0,010, медь не более 0,20, фосфор не более 0,015, азот не более 0,010. Прокат имеет макроструктуру: центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат не более 2 баллов по каждому виду, подусадочная ликвация не более 1 балла, исключаются: пятнистая ликвация, краевая пятнистая ликвация, подкорковые пузыри, межкристаллитные трещины, неметаллические включения: оксиды и силикаты не более 4 баллов, силикаты недеформирующиеся не более 4,5 баллов, сульфиды не более 4 баллов. Размер аустенитного зерна составляет не более 6 баллов. Прокат подвергнут термической обработке нагревом до 670-690°, выдержке 22 часа, охлаждению в печи до 600° и затем охлаждению на воздухе с получением механических свойств: временное сопротивление не менее 1050 Н/мм ², предел текучести не менее 950 Н/мм², относительное удлинение не менее 15%, относительное сужение не менее 55%, ударная вязкость не менее 111 Дж/см², твердость не более 255 НВ. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаного сортового проката в прутках диаметром 210 мм, который может быть использован для получения изделий, работающих с высокими механическими нагрузками в нефтедобыче. Для обеспечения высоких механических свойств горячекатаного проката он выполнен из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,31-0,34, марганец 0,75-0,95, кремний 0,30-0,45, хром 0,95-1,10, молибден 0,30-0,40, алюминий 0,015-0,045, железо и неизбежные примеси, в качестве которых сталь содержит, мас.%: сера не более 0,010, медь не более 0,20, фосфор не более 0,015, никель не более 0,25, азот не более 0,008 - остальное, при этом прокат имеет временное сопротивление не менее 1050 Н/мм², предел текучести не менее 950 Н/мм², относительное удлинение не менее 15%, относительное сужение не менее 55%, ударную вязкость не менее 111 Дж/см ², твердость не более 255 НВ, размер аустенитного зерна не более 6 баллов, неметаллические включения по оксидам и силикатам не более 4 баллов, силикатам недеформируемым не более 4,5 баллов и сульфидам не более 4 баллов, причем прокат подвергнут термической обработке нагревом до температуры 670-690°С, выдержке 22 часа, охлаждению в печи до 600°С и затем охлаждению на спокойном воздухе до температуры окружающей среды. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к инструментальной стали, в частности инструментальной стали для горячих видов обработки. Сталь имеет следующий состав: 0,26-0,55 вес.% углерода или 0,25-1 вес.% в сумме углерода, азота и бора, <2 вес.% хрома; до 10 вес.% молибдена; до 15 вес.% вольфрама; причем содержание вольфрама и молибдена составляет в сумме 1,8-15 вес.%; карбидообразующие элементы - титан, цирконий, гафний, ниобий, тантал при содержании от 0 до 3 вес.% раздельно или в сумме; 0-4 вес.% ванадия; 0-6 вес.% кобальта; 0-1,6 вес.% кремния; 0-2 вес.% марганца; 0-2,99 вес.% никеля; 0-1 вес.% серы; остальное - железо и неизбежные примеси, при этом сталь обладает теплопроводностью при комнатной температуре свыше 42 Вт/м·К. Инструментальная сталь для горячих видов обработки имеет в сравнении с известными инструментальными сталями существенно большую теплопроводность. 4 н. и 9 з.п. ф-лы, 5 пр., 5 ил., 7 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве жаропрочных сталей для нужд энергетики и создания оборудования, работающего в условиях сверхкритических параметров пара. Способ включает загрузку в вакуумную индукционную печь шихтовых материалов, расплавление, выдержку металла под вакуумом в течение 20-30 мин при температуре, превышающей температуру ликвидус металла на 150-170°С при давлении 5·10 ^-3-1·10^-2 мм рт.ст., напуск инертного газа, причем раскислители и высокореакционные легирующие добавки вводят после снижения температуры до значений, превышающих температуру ликвидус на 100-110°С в атмосфере инертного газа при давлении 70-250 мм рт.ст., а раскисление металла осуществляют в три стадии сначала алюминием; затем щелочноземельными металлами и окончательное - редкоземельными металлами и борсодержащими лигатурами, а легирование азотом осуществляют после введения всех легирующих добавок, последующей откачки инертного газа, выдержки металла в вакууме в течение 7-10 минут путем введения азотсодержащей лигатуры, при парциальном давлении азота в атмосфере печи 600-700 мм рт.ст., выдержки металла в течение 5-7 минут до полного усвоения азота и его разливки. Способ позволяет выплавить сталь с содержанием углерода на уровне 0,001-0,009%, азота 0,05-0,1%, бора 0,003-0,01%, хорошо раскисленную с содержанием кислорода 0,0015-0,0010%, требуемого уровня жаропрочности. 5 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству трубной заготовки диаметром от 90 до 110 мм. Для повышения комплекса потребительских свойств проката и обеспечения однородности макроструктуры проката трубную горячекатаную заготовку выполняют из стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%: углерод 0,16-0,20, марганец 0,50-0,90, кремний 0,17-0,37, хром 2,40-2,49, никель 0,05-0,25, молибден 0,15-0,25, ванадий 0,05-0,10, ниобий 0,03-0,06, титан 0,005-0,030, алюминий 0,020-0,050, медь 0,10-0,30, сера 0,0001-0,010, азот 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси - остальное, при выполнении соотношения Cr _экв.>3,0, где: Cr_экв.=[Cr]+2[Mo]+5[V]+1,5[Nb]+1,5[Ti], причем сталь подвергнута модифицирующей обработке кальцием присадкой из расчета введения его в металл на 0,0010-0,0030 мас.%. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: фосфор не более 0,015, водород не более 2 ppm, кислорода не более 20 ppm. Сталь имеет максимальные значения показателей по макроструктуре до 2 баллов по каждому виду: центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подкорковым пузырям на глубине не более 2 мм, неметаллические включения: сульфиды, оксиды строчные, силикаты недеформируемые со средним значением не более 2,5 баллов и с максимальным - не более 3,0 баллов, оксиды точечные, силикаты хрупкие со средним значением не более 1,5 баллов и с максимальным - не более 2,0 баллов, силикаты пластичные, нитриды со средним значением не более 1,0 балла и с максимальным - не более 1,5. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к получению сталей с особыми технологическими свойствами, применяемых для изготовления ответственных деталей машин. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,36-0,44, кремний 0,17-0,37, марганец 0,60-0,90, хром 0,80-1,10, олово 0,05-0,30, железо и примеси остальное. В качестве примесей сталь может содержать, мас.%: сера - не более 0,025, фосфор - не более 0,025, медь - не более 0,20. Отношение содержания олова к содержанию меди находится в пределах от 0,3 до 6. Повышается обрабатываемость стали резанием и увеличивается производительность процесса ее горячей обработки давлением при сохранении требуемых механических свойств металла, а также улучшается экологическая обстановка производства за счет снижения агрессивности вредных выбросов в окружающую атмосферу ввиду отсутствия в составе высокотоксичных компонентов. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 12 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению тонких литых полос. Собирают пару литейных валков, устанавливая их горизонтально, с образованием зазора между ними. Приготавливают расплавленную сталь, имеющую содержание углерода в диапазоне от примерно 0,01 до 0,3 вес.%, содержание марганца от 0,1 до 2,0 вес.%, содержание кремния от 0,05 до 0,5 вес.%, содержание кальция от 8 м.д. до 40 м.д., содержание алюминия от 2 м.д. до 500 м.д. по весу, содержание хрома ниже 10,0 вес.% и содержание свободного кислорода ниже 50 м.д. при 1600°С. Образуют литейную ванну из приготовленной расплавленной стали, опирающейся на поверхности литейных валков выше зазора и вращают валки в противоположные стороны для образования литой полосы и подачи ее вниз из зазора. Получаемые полосы обладают улучшенным качеством поверхности за счет снижения вероятности образования дефектов. 5 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаной и подвергнутой непрерывному отжигу полосы высокопрочной стали, снабженной слоем покрытия из цинкового сплава и используемой в автомобилестроении и строительстве. Выплавляют сталь, содержащую в мас.%: 0,04-0,30 С; 1,0-3,5 Мn; 0-1,0 Si; 0-2,0 Аl; 0,4-0,8 Сr; 0-0,02 Р; 0-0,01 S; 0-0,25 V; 0-0,1 Nb; 0-0,20 Ti; 0-0,015 N; 0-0,010 В; железо и неизбежные примеси остальное. Получают полосу, которую нагревают до температуры неполного отжига и выдерживают при этой температуре в течение времени, достаточного для обеспечения в полосе 90-65% феррита и 10-35% аустенита. Охлаждают полосу до температуры перестаривания с последующей выдержкой при этой температуре. Нагревают полосу до температуры цинкования и наносят покрытие погружением полосы в ванну расплавленного цинкового сплава, состоящего из 0,3-4,0% Mg и 0,05-6,0% Аl; необязательно, самое большее - 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Се, Cr, Ni, Zr или Bi; цинк и неизбежные примеси остальное. Охлаждают полученную полосу. Получаемые полосы имеют высокую прочность и коррозионную стойкость при обеспечении полной смачиваемости цинковым сплавом стальной подложки. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,4-0,6; марганец 0,7-1,1; хром 4,5-6,0; иттрий 0,01-0,02; медь 0,7-1,1; кальций 0,001-0,002; никель 1,1-1,5; ниобий 0,4-0,6; алюминий 0,1-0,15; железо остальное. Техническим результатом изобретения является повышение прочности стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам коррозионно-стойких экономнолегированных сталей со структурой азотистого мартенсита, предназначенных для изготовления медицинского инструмента. Сталь содержит углерод, хром, марганец, кремний, азот, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,2-0,3, хром 13-15, марганец 0,2-0,5, кремний 0,1-0,45, азот 0,08-0,15, железо и неизбежные примеси - остальное. Эквивалент ферритообразования Е_ф=%Cr+2%Si-0,75%Mn-27(%C+%N) 6, а суммарное содержание углерода и азота составляет 0,35-0,40. Обеспечиваются более высокие характеристики твердости и коррозионной стойкости, приводящие к повышению долговечности медицинских хирургических инструментов. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству тормозных дисков. Диск изготавливают из мартенситной стали, имеющей предшествующие аустенитные зерна со средним диаметром от 8 мкм до меньше чем 15 мкм и содержащей в мас.%: 0,1% или меньше С, 1,0% или меньше Si, 2,0% или меньше Мn, от 10,5% до 15,0% Сr, 0,1% или меньше N и от 0,02 до 0,6% Nb, остальное Fe и неизбежные примеси. Сталь может дополнительно содержать по меньшей мере один из следующих компонентов, в мас.%: 0,01%-0,5% Сu, 0,01%-2,0% Мо, 0,10%-2,0% Ni, 0,01%-1,0% Со, 0,02%-0,3% Ti, 0,02%-0,3% V, 0,02%-0,3% Zr, 0,02%-0,3% Та, 0,0005%-0,0050% В и 0,0005%-0,0050% Ca. Диск имеет твердость 27 HRC или более после отпуска при температуре 600°С в течение одного часа и ударную вязкость по Шарпи 50 Дж/см² или более. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сталей ферритного класса, используемых в качестве жаростойкого и коррозионно-стойкого листового материала для изготовления котельного, печного, нефтехимического и другого высокотемпературного оборудования, работающего при температурах до 1200°С. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, алюминий, ниобий, титан, медь, кальций, церий, серу, фосфор, азот и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,006-0,03, кремний 0,10-0,30, марганец 0,15-0,50, хром 16,50-18,50, никель 0,05-0,50, алюминий 2,50-3,00, ниобий 0,20-0,40, титан 0,10-0,40, медь 0,15, кальций от более 0,01 до 0,025, церий 0,005-0,03, сера 0,006-0,015, фосфор 0,006-0,020, азот 0,008-0,02, железо остальное. Повышается эксплуатационная надежность оборудования и обеспечивается повышенный ресурс его работы при обеспечении высокой технологичности при обработке стали давлением и высокой окалиностойкости. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для увеличения низкотемпературных эксплуатационных характеристик труб производство бесшовных прецизионных стальных труб для гидравлических цилиндров с повышенной низкотемпературной изотропной жесткостью, включает следующие стадии: - (i) получение стали, содержащей, мас.%: 0,06-0,15 С, 0,30-2,5 Мn и 0,10-0,60 Si, - (ii) горячую прокатку полученной стали при температуре, превышающей Ас ₃, с получением бесшовной стальной трубы, - (iii) нагрев полученной бесшовной стальной трубы при температуре в диапазоне Ac₁-Ас₃, - (iv) закалку нагретой стальной трубы для получения двухфазной или многофазной микроструктуры стали, состоящей из феррита, мартенсита, и по выбору бейнита и/или остаточного аустенита, - (v) вытягивание в холодном состоянии закаленной бесшовной стальной трубы для получения бесшовной прецизионной стальной трубы необходимых размеров, - (vi) обработку полученной данным способом бесшовной прецизионной стальной трубы снятием напряжений для повышения ее изотропной жесткости и, необязательно, - (vii) правку полученной бесшовной прецизионной стальной трубы с повышенной жесткостью. Труба имеет предел текучести не менее 520 МПа, продольную и поперечную жесткость при -40°С не менее 27 Дж, отклонение значения внутреннего диаметра не более 0,6% при внутреннем диаметре не более 100 мм и отклонение значения внутреннего диаметра не более 0,45% при внутреннем диаметре более 100 мм. 5 н. и 22 з.п. ф-лы, 3 ил., 7 табл.

Изобретение относится к деталям силовых установок, используемых в окислительных условиях, создаваемых паром парогенераторов силовых установок. Деталь в основном состоит из легированного хромсодержащего материала. Поверхность детали, по меньшей мере, частично обработана посредством дробеструйной обработки. При этом деталь в основном состоит из материала с ферритной структурой со средним содержанием хрома не более 8 массовых % или с мартенситной структурой со средним содержанием хрома не более 14 массовых %. В результате повышается устойчивость к окислению и увеличивается коррозионная стойкость детали. 2 н. и 15 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению многофазных сталей, обладающих требуемым комплексом физико-химических свойств. Нагревают сплав, содержащий железо и в качестве легирующих элементов от около 0,03 мас.% до около 0,35 мас.% углерода, от около 1,0 мас.% до около 11,0 мас.% хрома, до около 2,5 мас.% марганца и имеющий начальную температуру образования мартенсита от около 330°С, до температуры, достаточной для формирования исходной микроструктуры, содержащей аустенитную фазу, по существу, не содержащую мартенсит. Охлаждают исходную микроструктуру со скоростью, обеспечивающей ее преобразование в промежуточную микроструктуру, содержащую смежные аустенитную и ферритную фазы и карбидные выделения, распределенные в объеме ферритной фазы и, по существу, отсутствующие на границах фаз. Охлаждают промежуточную микроструктуру со скоростью, обеспечивающей ее преобразование в конечную микроструктуру, содержащую мартенситно-аустенитные области, состоящие из пластинок мартенсита, чередующихся с тонкими пленками аустенита, области феррита, смежные с мартенситно-аустенитными областями, и карбидные выделения, распределенные в областях феррита и, по существу, отсутствующие на границах раздела между пластинками мартенсита и тонкими пленками аустенита или на границах раздела между областями феррита и мартенситно-аустенитными областями. Сталь обладает высокой прочностью, вязкостью, коррозионной стойкостью и ковкостью. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката круглого, диаметром от 15 до 30 мм из среднеуглеродистой хромсодержащей стали для изготовления шаровых пальцев, применяемых в шаровых шарнирах подвесок автомобилей. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, хром, серу, никель, фосфор, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,38-0,47, марганец 0,58-0,94, кремний до 0,40, хром 0,87-1,25, сера 0,02-0,045, никель до 0,30, фосфор до 0,035, железо и неизбежные примеси остальное. Соблюдаются следующие соотношения: углерод + марганец 1,00 и кремний + фосфор - никель -0,25. В микроструктуре стали содержание зернистого перлита составляет не менее 65%, временное сопротивление разрыву _В составляет не более 590 МПа, относительное удлинение ₅ составляет не менее 18%, относительное сужение составляет не менее 55%, а размер действительного зерна находится в пределах 6-9 баллов. Улучшается обрабатываемость резаньем, достигается высокая пластичность и стабильная прокаливаемость. 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения необходимых прочностных и пластических свойств катанки осуществляют расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, определяют в расплаве содержание марганца, хрома, вводят в расплав в ковше одновременно марганец и кремний, получают сортовую заготовку, нагревают заготовку, прокатывают с получением катанки, охлаждают катанку в линии водяного охлаждения, укладывают виткообразователем на роликовый конвейер и охлаждают на воздухе, при этом после введения в расплав в ковше марганца и кремния, проводят внепечную обработку из расчета получения стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,12 углерода, не более 0,040 серы, не более 0,10 хрома и 0,40-0,65 марганца, после внепечной обработки определяют содержание углерода, хрома, марганца и серы в стали по ковшовой пробе, прокатывают сортовую заготовку до требуемых размеров и определяют величину относительного сужения по следующей зависимости: =-1,48×C-0,54×Cr+0,28×Тлво-0,001×Mn/S-170,2, где - относительное сужение, %; С, Cr Mn, S - содержание углерода, хрома, марганца, серы в пробе металла, мас.%; Тлво - температура катанки после линии водяного охлаждения, °С; Mn/S - отношение марганца к сере; 1,48, 0,54, 0,28, 0,001, 170,2 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на относительное сужение.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству подката для холоднодеформированной арматуры. Для получения требуемого относительного удлинения и уменьшения затрат на производство подката проводят выплавку металла, внепечную обработку и разливку на машине непрерывного литья заготовок, нагрев заготовки и прокатку с междеформационным подстуживанием на заданный размер и охлаждение готового профиля, сначала ускоренное перед виткообразователем, а затем на конвейере, при этом выплавку и внепечную обработку ведут с получением стали, содержащей, мас.%: С - (0,10-0,17), Mn - (0,25-0,50), после внепечной обработки по ковшевой пробе определяют в стали содержание С, Mn, Cr, а после прокатки ускоренно охлаждают с обеспечением относительного удлинения подката, определяемого по зависимости: ₅=-12,13×C-6,3×Mn-25,8×Cr+0,09×Тв.о.-0,63×d-21,9, где ₅ - относительное удлинение, %, С, Mn, Cr - содержание углерода, марганца и хрома в пробе металла после внепечной обработки, мас.%, d - диаметр подката, мм; Т в.о. - температура на виткообразователе, °С; 12,13; 6,3; 25,8; 0,09; 0,63; 21,9 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на относительное удлинение подката.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения арматуры с требуемым пределом текучести в сталеплавильном агрегате расплавляют металлическую шихту, определяют в расплаве содержание марганца, хрома, никеля, меди, вводят в ковш с расплавом одновременно марганец и кремний, изготавливают сортовую заготовку, прокатывают заготовку с получением арматуры готового периодического профиля, охлаждают в линии водяного охлаждения, укладывают арматуру виткообразователем на роликовый конвейер и охлаждают на нем, при этом после введения в ковш с расплавом одновременно марганца и кремния проводят его внепечную обработку, затем определяют содержание углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди в стали по ковшевой пробе, рассчитывают углеродный эквивалент, а прокатку сортовой заготовки с получением термоупрочненной арматуры осуществляют с обеспечением предела текучести, определяемого по следующей зависимости: _т=1183,8×С_экв-3,3×d-0,613×Т _сам+549,8, Н/мм², где С_экв - углеродный эквивалент C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15, d - диаметр арматуры, мм; Т_сам - температура самоотпуска, °С; 1183,8; 3,3; 0,613; 549,8 - коэффициенты, полученные опытным путем после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра процесса производства арматуры на предел текучести.

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей повышенной коррозионной стойкости для производства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, хром, никель, медь, фосфор, серу, алюминий, железо и неизбежные примеси, в том числе кислород, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,03-0,25, марганец 0,15-1,60, кремний 0,01-0,80, хром 0,01-0,50, никель 0,01-0,60, медь 0,01-0,30, фосфор не более 0,035, серу не более 0,010, алюминий 0,01-0,06, кислород не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Максимально допустимое значение плотности коррозионно-активных неметаллических включений в стали N_KAHB , включения/мм², определяется в зависимости от содержания кислорода в стали в соответствии с условием: |N _KAHB| 7-1000|O₂|, где |N _KAHB| - абсолютная величина плотности коррозионно-активных неметаллических включений, |O₂| - абсолютная величина содержания кислорода. Содержание марганца определяется в зависимости от содержания серы в соответствии с условием: |Mn| 2,0-145|S|, где |Mn| и [S| - абсолютные величины содержания марганца и серы. Сталь может дополнительно содержать ниобий в количестве 0,01-0,07 мас.%, ванадий в количестве 0,01-0,1 мас.% и кальций в количестве 0,0001-0,008 мас.%. Сталь имеет повышенную коррозионную стойкость, прочность, вязкость, хладостойкость и свариваемость при ее низкой стоимости. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к железо-хром-алюминиевому сплаву с хорошей стойкостью к окислению. Для обеспечения достаточной стойкости против окисления в температурном диапазоне от 250°С до 1000°С получают сплав, содержащий (мас%): от 2,5 до 5,0% Al, от 10 до 25% Cr и от 0,05 до 0,8% Si, а также добавки от >0,01 до 0,1% Y и/или от >0,01 до 0,1% Hf, и/или от >0,01 до 0,2% Zr, и/или от >0,01 до 0,2% мишметалла с высоким содержанием церия (Се, La, Nd), а также технологические примеси и применяют его для изготовления деталей дизельного или двухтактного двигателя. Деталями являются: фольга-носитель металлического катализатора нейтрализации отработанных газов, нагревательный элемент или резистивный материал для электрического подогрева системы очистки отработанных газов. 5 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству трубной заготовки диаметром от 80 до 180 мм. Для обеспечения повышенного уровня потребительских свойств, она выполнена из стали, содержащей, мас.%: С 0,95-1,05, Mn 0,20-0,40, Si 0,17-0,37, Ni 0,005-0,30, Al 0,005-0,05, V 0,005-0,03, S 0,005-0,020, P 0,005-0,027, Cr 1,30-1,65, N 0,005-0,012, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и неизбежные примеси - остальное, при соотношении: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07; 0,30 (Mn/6+Cr/5) 0,38, при этом она имеет структуру зернистого перлита, размер действительного зерна 6-9 баллов, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, подусадочной ликвации не более 2 баллов по каждому виду, ликвационному квадрату, ликвационным полоскам не более 0,5 баллов, неметаллические включения по сульфидам точечным, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным не более 2,0 баллов по каждому виду, временное сопротивление разрыву - не менее 590 Н/мм², предел текучести не менее 390 Н/мм², относительное удлинение не менее 21%, относительное сужение не менее 45%, ударная вязкость KCU не менее 440 кДж/м², твердость 179-217 НВ. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката круглого из среднеуглеродистой хромсодержащей стали повышенной обрабатываемости резанием, используемого для изготовления шаровых пальцев, наконечников тяг и шаровых опор подвески автомобиля, получаемых методом холодной объемной штамповки. Задачей изобретения является повышение характеристик обрабатываемости резанием при одновременном повышении характеристик прокаливаемости при обеспечении сквозной прокаливаемости сортового проката диаметром до 25 мм, а также сохранении высокого уровня технологической пластичности стали. Для достижения технического результата предложен способ производства круглого сортового проката из среднелегированной стали, включающий выплавку стали в электропечи, выпуск металла из печи, глубокое раскисление металла алюминием и легирование, доводку металла по химическому составу по всем элементам, кроме алюминия и серы, повторное окисление металла и шлака окисленными окатышами, добавку алюминия, обработку кальцием, микролегирование серой, с получением стали при следующем соотношении компонентов, мас.%:

при выполнении соотношений: кислород/кальций = 1-4,5 и кальций/сера 0,065, непрерывную разливку стали с защитой струи аргоном, горячую прокатку непрерывно-литой заготовки с использованием режима термомеханической обработки, смотку прутков в бунты, размотку прутков, порезку прутков с длиной до 6 м с точностью порезки ±5 мм, отделку проката путем правки, контроля поверхностных дефектов и ультразвукового контроля внутренних дефектов, выборочной абразивной зачистки, сплошной абразивной шлифовки и обточки.

Изобретение относится к способам нанесения покрытия путем химического осаждения для получения твердых, износостойких покрытий. В предложенных способах на поверхность из стали, содержащей, по крайней мере, 0,2% по весу углерода, предпочтительно от 0,7% до 1,2%, и от 4% до 12% по весу хрома, наносят, по крайней мере, один металл 5-ой группы, имеющий атомный номер не больше 41, химическое осаждение осуществляют при вращении изделия в герметичной емкости при температуре от 870°С до 1100°C и при практически полном отсутствии воздуха с источником в виде порошковой смеси, по крайней мере, одного металла 5-ой группы, имеющего атомный номер не больше 41, и галоидного катализатора. При этом порошковая смесь содержит до 50% по весу инертных частиц от общего веса смеси. Предложенным способом изготавливают валики цепей с твердым покрытием, содержащим от 1% до 3% карбида хрома. Сталь для изготовления изделий содержит в вес.%: углерод 0,7-1,2, хром 4-8, марганец - 0,25-0,45, кремний - 0,25-0,55, молибден - 0,2-0,55, фосфор до 0,03, сера до 0,03, алюминий до 0,05, железо - остальное. Обеспечивается получение изделий с покрытием, стойким к отслаиванию и скалыванию. 5 н. и 15 з.п. ф-лы, 5 ил.