Сплавы черных металлов, например легированные стали: ..с медью – C22C 38/20

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству горячекатаной полосы толщиной 4-9 мм повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки и профилирования. Для повышения прочностных характеристик при сохранении штампуемости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,15, кремний 0,1-0,50, марганец 1,35-2,0, серу не более 0,012, фосфор не более 0,020, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,01-0,06, ниобий 0,01-0,10, азот 0,002-0,010 и один или несколько элементов из группы: ванадий 0,02-0,15, титан 0,01-0,15, молибден 0,003-0,35, кальций 0,0003-0,005, бор 0,0001-0,005, олово не более 0,015 железо и неизбежные примеси - остальное, при этом суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не превышает 0,22%, разливают сталь и проводят горячую прокатку. Горячую прокатку в чистовой группе клетей осуществляют при температуре входа раската не более 1020°С с суммарной степенью деформации не менее 78% и температурой конца прокатки в диапазоне 770-850°С, затем полосу охлаждают водой и сматывают при 480-560°С. Полученная полоса класса прочности 500-550 имеет преимущественно феррито-перлитную структуру, а класса прочности 600-650 - феррито-бейнитно-перлитную структуру. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к термической обработке колец подшипников качения, которые эксплуатируются на железнодорожном транспорте, и может быть использовано в подшипниковой промышленности при производстве деталей подшипников, в частности внешних колец. Для обеспечения высокой долговечности и надежности колец подшипника осуществляют предварительную объемную закалку колец из стали, содержащей, мас.%: С 0,95-1,05, Si 0,15-0,3, Mn 0,15-0,3, Cr 0,35-0,5, Ni, Cu не больше 0,3, P, S не больше 0,3 и Fe с нагревом до 830-870°C и выдержкой не менее 1 часа и последующим охлаждением, а затем индукционную закалку путем нагрева поверхностного слоя кольца током высокой частоты при общей продолжительности нагрева 15-50 c до 820-1050°C с последующим охлаждением на протяжении 4-10 с до температуры ниже температуры начала мартенситного преобразования с последующим охлаждением на протяжении 30-60 с до температуры окружающей среды. Подшипник качения содержит внешнее и внутреннее кольца с дорожками качения и размещенные между ними тела качения, при этом дорожка качения по меньшей мере одного из колец имеет поверхностный слой со структурой материала мартенсит, а материал сердцевины кольца имеет структуру троостит. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения листового проката толщиной 10-50 мм с повышенными показателями по стойкости против атмосферной коррозии, прочности и хладостойкости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,08-0,12, марганец 0,5-0,9, кремний 0,8-1,2, никель 0,20-0,50, хром 0,20-0,60, алюминий 0,02-0,05, медь 0,30-0,50, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,10, ниобий 0,002-0,02, тантал 0,0002-0,002, азот 0,001-0,010, серу 0,002-0,015, фосфор 0,005-0,020, кальций 0,005-0,03, железо - остальное, разливку стали на непрерывнолитые заготовки, аустенитизацию заготовки, предварительную деформацию с регламентированными обжатиями в пределах 10-18% при температуре 980-1060°С до толщины, которую определяют из выражения Т_1ф=1,5t_л +50, где t_л - заданная толщина листа, далее осуществляют охлаждение полученной заготовки на воздухе путем покачивания ее на рольганге, окончательную деформацию при температуре 830-780°С, последующее ускоренное охлаждение раската в потоке стана со скоростью 12,0-13,5°С/сек до температуры 720-560°С и последующее замедленное охлаждение в штабеле до температуры окружающего воздуха. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката в прутках, круглого, диаметром 100 мм, из рессорно-пружинной стали. Для улучшения обрабатываемости резанием, обеспечения мелкозернистой структуры, однородной макроструктуры, получают сортовой прокат горячекатаный из рессорно-пружинной стали, мас.%: углерод 0,62-0,70, марганец 1,50-2,00, кремний 0,60-1,00, хром 0,10-0,50, ванадий 0,001-0,10, никель 0,05-0,30, фосфор 0,010-0,035, железо и неизбежные примеси остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит серу не более 0,035, медь не более 0,30. Прокат выполнен отожженным с глубиной обезуглероженного слоя не более 1,5% на сторону, размером аустенитного зерна не более 5 баллов и с параметрами макроструктуры: центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат, подусадочная ликвация не более 2 балла по каждому виду, с механическими свойствами после закалки и отпуска: временное сопротивление разрыву не менее 1275 Н/мм², предел текучести не менее 1080 Н/мм ², относительное удлинение не менее 5%, относительное сужение не менее 15%, ударная вязкость KCU не менее 29 Дж/см² , твердость не более 229 НВ. 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству низколегированных сталей различных классов прочности, и может быть использовано для производства готовых листов, используемых в качестве исходной заготовки для прямошовных электросварных труб большого диаметра. Технический результат изобретения - достижение требуемого комплекса механических свойств штрипса и исключение необходимости проведения термической обработки готовых листов. Способ включает нагрев непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку до промежуточной толщины, охлаждение промежуточной заготовки, чистовую прокатку подката на заказную толщину 10-40 мм, ускоренное охлаждение полученного листового проката, при этом чистовую прокатку проводят в регламентированном интервале температуры конца прокатки: Ar₃+K_E +20 Т_кп Ar₃+K_E+70, где Т_кп - температура конца прокатки, °С; Ar₃ - физическая температура полиморфного ферритного превращения стали, определяемая на основе содержания в низколегированной стали 14 химических элементов, °С; K_E - аддитивная поправка на деформацию, устанавливаемая в зависимости от относительного обжатия в последнем чистовом проходе, °С. 4 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Прокат изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,33-0,37, марганец 1,0-1,3, кремний 0,17-0,37, хром 0,45-0,65, титан 0,020-0,045, алюминий 0,020-0,045, бор 0,001-0,003, сера 0,02-0,04, никель 0,01-0,30, железо и неизбежные примеси - остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит: фосфор 0,001-0,030, медь 0,10-0,30, азот 0,001-0,010, молибден 0,001-0,08, при выполнении следующих соотношений: 40 C/0,01+B/0,001 33; 500×[Ti/24-N/7]+0,02 0; 12/C - Mn/0,055 20. Прокат имеет феррито-перлитную мелкодисперсную структуру, величину аустенитного зерна 5 баллов, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату не более 3 баллов по каждому виду, подусадочной ликвации не более 1 балла, подкорковые пузыри и межкристаллитные трещины не допускаются, неметаллические включения по сульфидам, оксидам строчным, оксидам точечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным со средним баллом не более 3 по каждому виду, прокаливаемость - твердость образца при торцевой закалке соответствует: на расстоянии от торца образца 1,5 мм от 52 до 56 HRC; на расстоянии - 11,0 мм не менее 51 HRC; на расстоянии - 20,0 мм не менее 45 HRC; на расстоянии - 40,0 мм от 40 до 48 HRC. Создание сортового проката расширяет комплекс потребительских свойств путем повышения показателей прокаливаемости с одновременным улучшением показателей, характеризующих структуру и чистоту проката по неметаллическим включениям. 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству штрипса из стали класса прочности К65-К70 толщиной до 35 мм для труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм. Техническим результатом изобретения является обеспечение предела текучести не менее 570 для стали класса прочности К65 и 590 Н/мм² для стали класса прочности К70, временного сопротивления не менее 650 для стали класса прочности К65 и 690 Н/мм² для стали класса прочности К70 и высокой трещиностойкости при температурах до -40°C при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением _Т/ _В 0,90 и величиной равномерного удлинения не менее 7%. Заготовку получают из стали заданного химического состава, которую нагревают до 1190-1220°C в течение 5-6 часов, проводят предварительную деформацию с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1020-1120°C, окончательную деформацию при температуре 800-840°C, причем каждое последующее обжатие больше предыдущего на 1-2%, затем горячую правку штрипса и охлаждение в установке ускоренного охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 16-20°/с с последующим замедленным охлаждением до температуры не более 150°C и далее на воздухе. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов из стали класса прочности К56 для изготовления электросварных прямошовных труб сейсмостойкого исполнения С2 для магистральных нефтепроводов. Для обеспечения в горячекатаном листе толщиной 14-17 мм одинаковых по сечению повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К56, заготовку, полученную из стали заданного химического состава, нагревают до 970÷1080°C, подвергают при этой температуре черновой прокатке при единичных относительных обжатиях не менее 12%. Полученный раскат подстуживают, подвергают чистовой прокатке с температурой конца прокатки, равной 830°C, и далее горячекатаный лист, имеющий температуру не менее 770°C, ускоренно охлаждают со скоростью охлаждения 14÷25°C/с. Для получения листа конечной толщиной 14,0÷15,0 мм температура начала чистовой стадии прокатки равна 850±20°C, а ускоренное охлаждение листа ведут до 530±20°C. Для получения листа толщиной 15,1÷17,0 мм температура начала чистовой стадии прокатки равна 840±20°C, а скоренное охлаждение ведут до 520±20°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения качества толстого листа за счет устранения дефекта «полосчатость» непрерывнолитую заготовку толщиной 240-315 мм нагревают в течение не менее 3 часов до температуры аустенизации 1180-1200°С, подвергают реверсивной прокатке за нечетное количество проходов. Прокатку проводят в каждом проходе, кроме двух последних, с единичным относительным обжатием 10%, а в двух последних проходах - 8%, завершают прокатку при температуре 760-780°С, после чего проводят ускоренное охлаждение со скоростью 20-30°С/с до температур 500-600°С и далее осуществляют произвольное охлаждение на воздухе. Непрерывнолитые заготовки получают из стали при следующем соотношении компонентов в ней, мас.%: С=0,03-0,05, Mn=1,4-1,6, Si=0,2-0,3, Nb=0,07-0,08, V 0,004, Ti=0,02-0,04, Cr=0,2-0,25, Ni=0,02-0,05, Cu=0,02-0,05, Al=0,02-0,05, железо и примеси с содержанием каждого примесного элемента менее 0,03% - остальное. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству. Для обеспечения холоднокатаной полосе комплекса механических свойств, соответствующих классу прочности 220, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов при последующей штамповке полосы выплавляют сталь с заданным химическим составом и содержанием углерода 0,02-0,049 мас.%, затем осуществляют разливку стали с получением сляба, горячую прокатку сляба с последующим охлаждением водой поверхности полосы и смотку ее в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане с получением полосы толщиной 0,7-3,0 мм, термообработку и дрессировку, при этом регламентируют температурный режим конца горячей прокатки полосы и смотки ее в рулон. Кроме того, толщину горячекатаной полосы в зависимости от конечной толщины холоднокатаной полосы регламентируют по зависимости: , где Н_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к спеченным антифрикционным материалам на основе железа. Может использоваться для изготовления деталей, используемых в узлах трения без смазки. Спеченный антифрикционный материал на основе железа содержит, вес.%: хром 0,3-0,5, марганец 9,0-10,8, кремний 5,1-5,8, углерод 3,1-4,9, медь 1-3, железо - остальное. Полученный материал обладает высокими механическими и триботехническими свойствами. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос толщиной 4,0÷9,0 мм из низколегированных марок стали, предназначенных для последующего изготовления силовых элементов автомобиля методом штамповки (балки, перекладины, рамы грузовых автомобилей). Для повышения прочностных характеристик рулонной горячекатаной полосы толщиной 4,0÷9,0 мм при сохранении пластичности производят выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10÷0,20; кремний 0,10÷0,50; марганец 1,15÷1,45; сера 0,010 макс.; фосфор 0,015 макс.; хром 0,10 макс.; никель 0,15÷0,25; медь 0,15÷0,25; алюминий 0,020÷0,050; ниобий 0,05÷0,08; ванадий 0,03÷0,05; титан 0,010÷0,025; железо остальное, непрерывную разливку, горячую прокатку с температурой завершения пластической деформации в интервале 790÷840°C, дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхности полосы водой, при этом температуру полосы в зависимости от ее конечной толщины перед смоткой в рулон поддерживают в диапазоне 550÷600°C. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,4-0,6; марганец 0,7-1,1; хром 4,5-6,0; иттрий 0,01-0,02; медь 0,7-1,1; кальций 0,001-0,002; никель 1,1-1,5; ниобий 0,4-0,6; алюминий 0,1-0,15; железо остальное. Техническим результатом изобретения является повышение прочности стали. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,4-0,6; марганец 0,2-0,4; хром 4,5-6,0; иттрий 0,01-0,02; медь 1,2-1,7; кальций 0,001-0,002; ниобий 0,5-0,9; кобальт 0,2-0,3; бор 0,1-0,15; железо - остальное. Техническим результатом изобретения является повышение прочности стали. 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос толщиной 10÷16 мм, преимущественно из трубных марок стали категории прочности К56. Техническим результатом является обеспечение равномерности механических свойств по всей длине рулонного проката в условиях высокопроизводительного широкополосного стана горячей прокатки, обладающего малой обжимной способностью чистовой группы. Для достижения технического результата способ производства включает выплавку стали, внепечную обработку, непрерывную разливку, аустенизацию заготовки с нагревом до 1180÷1240°С, предварительную деформацию и окончательную деформацию с суммарной степенью обжатия 65÷80% и температурой завершения пластической деформации в интервале Ar₃+(20÷50)°С, при этом после завершения окончательной деформации проводят ускоренное охлаждение полосы водой до 560÷620°С со скоростью охлаждения 1÷4°С/с, смотку в рулон и последующее охлаждение рулона на спокойном воздухе до температуры окружающей среды. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть применено для получения штрипса с категорией прочности Х70, используемого при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Для повышения вязкостных и прочностных свойств штрипса за счет формирования ферритно-бейнитной микроструктуры получают сляб, нагревают его до температуры аустенитизации, затем осуществляют черновую и чистовую горячую прокатку, ускоренное охлаждение штрипса водой до температуры смотки 500-600°С, смотку в рулон и принудительное охлаждение рулонов со скоростью 5-20°С/ч, при этом после завершения черновой прокатки раскат охлаждают до температуры 920-980°С, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 65% и температурой конца прокатки выше А_r3, а ускоренное охлаждение штрипса водой производят за два этапа, вначале со скоростью 5-8°С/с до температуры 580-620°С, затем со скоростью 0,5-1,5°С/с до температуры смотки. Слябы получают из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%: 0,015÷0,090 С; 1,2÷1,8 Mn; 0,1÷0,5 Si; 0,01÷0,10 Nb; 0,01÷0,07 Al; Mo 0,3; Cr 0,3; Ni 0,3; Cu 0,3; V 0,12; S 0,010; P 0,015; 0,003÷0,012 N; Fe - остальное. 1 з.п. ф-лы; 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полосы, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности, обеспечения глубокой штамповки осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,001-0,006, кремний не более 0,30, марганец 0,26-1,60, фосфор не более 0,12, хром не более 0,15, никель не более 0,15, медь не более 0,50, ванадий не более 0,010, молибден не более 0,015, алюминий 0,01-0,09, азот не более 0,007, сера не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит титана 0,01-0,09 и ниобия не более 0,010 при выполнении соотношений Ti 4C+3,43N+1,5S, во втором варианте сталь содержит титана 0,01-0,07 и ниобия 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C. Горячую прокатку заканчивают при 810-910°С, смотку полос ведут при 510-710°С, холодную прокатку - с суммарным обжатием 40-95%, рекристаллизационный отжиг осуществляют при 600-750°С с выдержкой 8-35 часов, а дрессировку полос производят с обжатием 0,4-2,5%. Сталь дополнительно содержит 0,0005-0,005 мас.% бора и/или 0,0003-0,001 мас.% кальция. Углеродный эквивалент стали определяют соотношением С_экв=С+(Мn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству аустенитной стали, используемой для изготовления изделий для надземного или подземного строительства. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, вольфрам, медь, азот, железо и неизбежные примеси, при следующем соотношении компонентов, вес.%: углерод 0,11-0,7, кремний не более 2,0, марганец до менее 15, хром 21-26, никель 0-2,0, молибден не более 1,5, вольфрам не более 2,0, медь от более 0,3 до 4,0, азот от более 0,7 до менее 1,3, железо и неизбежные примеси - остальное. Сталь обладает высокими технологическими свойствами, в том числе коррозионно-стойкостью, при незначительной стоимости. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к прокатному производству, конкретнее к горячей прокатке на непрерывных широкополосных станах полос, предназначенных для изготовления сварных труб и металлоконструкций. Способ включает нагрев слябов, горячую прокатку полос с регламентированной температурой конца прокатки, охлаждение водой до температуры смотки и смотку в рулоны, при этом сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,02-0,10 С, 0,15-0,50 Mn, 0,02-0,05 Al, не более 0,05 Si, не более 0,20 Cr, не более 0,15 Ni, не более 0,20 Cu, не более 0,020 S, не более 0,020 Р, не более 0,012 N, остальное Fe. Температуру смотки Т_см полос поддерживают в пределах 600-650°С, а температуру конца прокатки Т_кп устанавливают в зависимости от толщины Н прокатанной полосы: Т_кп 780°С при Н=0,80-2,99 и Т_кп 870°С при Н 3,00 мм. Изобретение обеспечивает снижение затрат на производство. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в автомобильной промышленности. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, алюминий, иттрий, медь, барий, серебро, бериллий и железо, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,06-0,1; кремний 0,2-0,4; марганец 0,3-0,5; хром 0,3-0,5; алюминий 0,1-0,15; иттрий 0,03-0,08; медь 1,5-2,0; барий 0,008-0,012; серебро 0,1-0,15; бериллий 0,001-0,003; железо остальное. Повышается пластичность стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству трубной заготовки диаметром от 80 до 160 мм, предназначенной для производства бесшовных труб различного назначения. Для обеспечения повышенного уровня потребительских свойств при обеспечении благоприятного соотношения прочности, пластичности и вязкости, минимальном уровне анизотропии механических свойств трубная заготовка изготовлена из стали, содержащей следующее соотношение компонентов в мас.%: углерод 0,13-0,17, марганец 0,45-0,65, кремний 0,17-0,37, хром 0,5-0,70, ванадий 0,050-0,090, алюминий 0,02-0,05, кальций 0,001-0,05, ниобий 0,005-0,030, азот не более 0,008, медь не более 0,25, остальное железо и неизбежные примеси, при выполнении условия: C+(Mn+Cr+Cu)/20+Si/20+N/60+V/10 0,26, при этом она имеет феррито-перлитную структуру, размер действительного зерна 5-8 баллов, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 2 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, неметаллические включения по сульфидам, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным не более 4,0 баллов по каждому виду, временное сопротивление разрыву не менее 415 Н/мм ², предел текучести не менее 241 Н/мм² , относительное удлинение не менее 20%, относительное сужение не менее 50%, ударную вязкость KCU⁺²⁰ не менее 25 Дж/см². 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении на непрерывных широкополосных станах штрипсов для электросварных прямошовных насосно-компрессорных и обсадных труб. Для повышения стабильности механических свойств и выхода годного способ включает получение сляба, нагрев слябов до температуры 1200-1300°С, черновую и многопроходную чистовую прокатку до заданной толщины в регламентированном температурном диапазоне, охлаждение водой до температуры смотки, при этом сляб получают из стали, содержащей, мас.%: 0,22-0,28 С; 0,15-0,35 Si; 1,0-1,4 Mn; 0,02-0,05 Al; не более 0,02 Са; не более 0,03 Ti; не более 0,4 Cr; не более 0,4 Cu; не более 0,010 S; не более 0,015 Р; не более 0,012 N, остальное железо, многопроходную чистовую прокатку ведут в диапазоне температур от 960-1050 до 820-890°С, а охлаждение водой ведут до температуры смотки, равной 580-660°С. Причем при содержании углерода в стали 0,22-0,24 мас.% штрипсы толщиной 3,5-5,0 мм охлаждают водой до температуры смотки 600-650°С, а при толщине более 5,0 мм - до температуры смотки 580-640°С. При содержании углерода в стали более 0,24 мас.% штрипсы толщиной 3,5-5,0 мм охлаждают водой до температуры смотки 610-660°С, а при толщине более 5,0 мм - до температуры смотки 600-650°С. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Сталь используется в автомобильной промышленности. Сталь состава, мас.%: углерод 0,2-0,4, кремний 0,2-0,4, марганец 0,3-0,5, хром 0,3-0,5, алюминий 0,1-0,15, иттрий 0,1-0,3, медь 1,5-2,5, барий 0,008-0,012, железо - остальное. Повышается прочность и пластичность стали. 1 табл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к стали, предназначенной для изготовления изделий на автоматической линии методом ротационного обжатия. Предложена сталь для изготовления изделий ротационным обжатием, содержащая, мас.%: углерод 0,22-0,26, кремний 0,17-0,29, марганец 0,50-0,80, хром 0,70-1,10, медь 0,1-0,30, азот 0,005-0,020, алюминий 0,01-0,05, никель не более 0,20, сера не более 0,025, фосфор не более 0,025, железо остальное, при этом суммарное содержание марганца, фосфора и меди не более 0,87; суммарное содержание углерода и азота не более 0,265, содержание серы и марганца связано зависимостью Mn·S 0,016, суммарное содержание углерода, марганца и хрома не более 1,87, а отношение предела текучести к пределу прочности _0,2/ _в не более 0,65. Технический результат - повышение технологической пластичности и ее стабильности при сохранении уровня механических свойств. 1 табл.