Изменение физической структуры цветных металлов или их сплавов термообработкой или горячей или холодной обработкой: ..сплавов с медью в качестве следующего основного компонента – C22F 1/057

Изобретение относится к области металлургии, а именно к алюминиево-медным сплавам, содержащим ванадий. Заявлен алюминиевый сплав, состоящий из, вес.%: Cu 3,3-4,1, Mg 0,7-1,3, V 0,01-0,16, Mn 0,01-0,7, 0,01-0,25 по меньшей мере одного регулирующего зеренную структуру элемента, выбранного из группы, состоящей из Zr, Sc, Cr и Hf, Zn вплоть до 1,0, Ag вплоть до 0,6, Fe вплоть до 0,25 и Si вплоть до 0,25, алюминий, другие элементы и примеси - остальное. Сплавы характеризуются повышенными характеристиками прочности, вязкости, сопротивления коррозии и росту усталостной трещины. 2 н. и 21 з.п. ф-лы, 11 ил., 11 табл., 4 пр.

Изобретение относится к алюминиево-медно-литиевым сплавам, имеющим улучшенное сочетание свойств, и продуктам из них, таким как стрингер и лонжерон самолета. Продукт из деформируемого алюминиевого сплава состоит из: 3,6-4,0 вес.% Cu, 1,1-1,2 вес.% Li, 0,4-0,55 вес.% Ag, 0,25-0,45 вес.% Mg, 0,4-0,6 вес.% Zn, 0,2-0,4 вес.% Mn и 0,05-0,15 вес.% Zr, остальное составляют алюминий и второстепенные элементы и примеси. Обеспечивается улучшенное сочетание прочности и вязкости алюминиевого сплава. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 2 пр.

Изобретение относится к продуктам из алюминиевых сплавов и способам их изготовления. Рекристаллизованный листовой прокат из алюминиевого сплава 2xxx имеет толщину не более 12,7 мм (0,5 дюйма). По меньшей мере 60% упомянутого листового проката составляют рекристаллизованные зерна. Упомянутый прокат имеет текстуру латуни и текстуру Госса, причем интенсивность текстуры латуни составляет по меньшей мере примерно 10, при этом интенсивность текстуры Госса меньше, чем интенсивность текстуры латуни. Способ изготовления упомянутого проката включает проведение горячей прокатки и этапа холодной обработки листа алюминиевого сплава 2xxx, подвергание листа алюминиевого сплава 2ххх первому рекристаллизационному отжигу, проведение по меньшей мере одного из (i) другого этапа холодной обработки и (ii) этапа восстановительного отжига листа алюминиевого сплава, (d) подвергание листа алюминиевого сплава второму рекристаллизационному отжигу и (e) старение листа алюминиевого сплава. Указанный способ обеспечивает получение вышеуказанного рекристаллизованного листового проката из алюминиевого сплава 2xxx. Получается рекристаллизованный листовой прокат из алюминиевого сплава 2xxx с улучшенным сочетанием прочности и вязкости. 2 н. и 42 з.п. ф-лы, 21 ил., 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в точном приборостроении и машиностроении, в частности при термической обработке листовых заготовок из алюминиевого сплава Д16 перед дальнейшим изготовлением из них деталей высокоточных приборов, например рам, корпусов, крышек, стенок, плат и др. Способ включает охлаждение листовых заготовок с температуры закалки до 430°С со скоростью 130-150°С/час, выдержку при этой температуре в течение 3 мин, охлаждение в воде с температурой 90-100°С, окончательное охлаждение до температуры 25°С и последующее старение, при этом окончательное охлаждение проводят между стальными плитами толщиной до 5 мм с габаритными размерами на 5-10 мм больше аналогичных размеров листовой заготовки. Техническим результатом изобретения является значительное уменьшение деформации листовых заготовок из алюминиевого сплава Д16. 1 табл.

Изобретение относится к способу изготовления изделия и изделию, полученному указанным способом, из деформируемого алюминиевого сплава серии АА2000, обладающего повышенными прочностью и вязкостью разрушения и пониженной скоростью роста усталостных трещин и имеющего состав в мас.%: Cu от 4,4 до 5,5, Mg от 0,3 до 1,0, Fe<0,20%, Si<0,20, Zn от 0,10 до 0,40 и Mn от 0,15 до 0,35 в качестве элемента-дисперсоидообразователя в сочетании с Ag от 0,2 до 0,8 и, необязательно, одним или более из элементов-дисперсоидообразователей, выбранных из группы, состоящей из: Zr<0,5, Sc<0,7, Cr<0,4, Hf<0,3, Ti<0,4, V<0,4, остальное - алюминий и другие примеси или случайные элементы, при этом содержание Mg и Cu соответствует соотношению -1,1[Mg]+5,38 [Cu] 5,5. Получается изделие, имеющее сбалансированное сочетание повышенных прочности и вязкости разрушения, повышенной усталостной прочности и пониженной скорости роста усталостных трещин 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 8 ил., 8 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при термической стабилизации размеров высокоточных деталей. Способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава Д20 включает искусственное старение при 170±5°C в два этапа по 8 часов каждый, при этом после первого этапа искусственного старения проводят механическую обработку, а второй этап искусственного старения совмещают со стабилизирующим отпуском. Технический результат изобретения заключается в сокращении длительности технологического процесса и стабилизации размеров деталей прецизионных приборов. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым материалам на основе алюминия, и может быть использовано при получении изделий, работающих при повышенных температурах до 350°С. Сплав на основе алюминия содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: медь 0,9-1,9, марганец 1,0-1,8, цирконий 0,2-0,64, скандий 0,01-0,12, железо 0,15-0,4, кремний 0,05-0,15, алюминий - остальное, причем сплав содержит цирконий и скандий в своей структуре в виде наночастиц фазы Аl₃ (Zr, Sc) со средним размером не более 20 нм и с кристаллической решеткой Ll₂, при этом электропроводность сплава превышает 53% IACS, а временное сопротивление ( _в) после 100-часового нагрева при 300°С превышает 320 МПа. Способ получения деформированного полуфабриката из упомянутого сплава включает приготовление расплава из указанного сплава при температуре, превышающей температуру ликвидуса, не менее чем на 50°С, получение литой заготовки путем кристаллизации расплава, деформирование литой заготовки при температуре, не превышающей 350°С, промежуточный отжиг деформированной заготовки при температуре 300-455°С, деформирование отожженной заготовки при комнатной температуре и отжиг при температуре 300-350°С с получением готового деформированного полуфабриката. Получается сплав и полуфабрикаты из него, которые обладают высокими механическими и электрическими свойствами. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 6 пр.

Настоящее изобретение относится к способу производства продуктов из алюминиевых сплавов серии АА2000, а именно к деформированным алюминиевым продуктам с относительно большой толщиной 30-300 мм. Способ включает литье заготовки-слитка из алюминиевого сплава серии АА2000, имеющего химический состав, содержащий, в мас.%: Cu от 2 до 5,5, Mg от 0,5 до 2, Mn самое большее 1, Zn<1,3, Fe<0,25, Si от >0,10 до 0,35, остаток составляют Аl, случайные элементы и примеси, предварительный нагрев и/или гомогенизацию отлитой заготовки, горячую деформационную обработку заготовки одним или более способов, выбранных из группы, состоящей из прокатки, экструзии и ковки, термообработку на твердый раствор (ТТР), охлаждение заготовки, необязательно растяжение или сжатие заготовки или иная холодная деформационная обработка заготовки для снятия напряжений, осуществляемая выравниванием или волочением или холодной прокаткой заготовки, старение заготовки для достижения требуемого состояния. Осуществление по меньшей мере одной термообработки при температуре в диапазоне более чем 505°C, но менее чем температура солидуса рассматриваемого алюминиевого сплава. Упомянутую термообработку осуществляют либо: (i) после термообработки гомогенизацией перед горячей деформационной обработкой, либо (ii) после термообработки на твердый раствор, либо (iii) как после термообработки гомогенизацией перед горячей деформационной обработкой, так и после термообработки на твердый раствор. Получается продукт, имеющий улучшенный баланс свойств, а именно предел текучести на разрыв, предел прочности на разрыв, вязкость разрушения и относительного удлинения. 23 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при термической стабилизации размеров высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч. Способ включает закалку, искусственное старение, которое проводят в два этапа при температуре 190°С в течение 6 часов каждый, при этом после первого этапа старения осуществляют механическую обработку. Сокращается длительность технологического процесса. 1 табл.

Изобретение относится к изделию из алюминиевого сплава серии 2ххх, который может быть использован в аэрокосмической промышленности. Деформированное, стойкое к повреждениям изделие из алюминиевого сплава серии 2ххх содержит следующие компоненты: Сu 3,0-4,0 мас.%, Mg 0,4-1,1 мас.%, Мn вплоть до 0,6 мас.%, вплоть до 0,25 мас.% ингибитора рекристаллизации, вплоть до 0,25 мас.% в сумме Fe+Si, Ag 0,3-0,8 мас.%, Zn вплоть до 0,60 мас.%, вплоть до 0,1 мас.% измельчающей зерно добавки, остальное - алюминий и случайные элементы и примеси, при этом суммарное содержание Ag и Zn составляет по меньшей мере 0,3 мас.%. Упомянутые Сu и Mg присутствуют в отношении 3,6-5 частей Сu на 1 часть Mg. Получается изделие, обладающее улучшенным сочетанием прочности, вязкости разрушения и усталостной прочности. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 14 ил., 18 табл.

Изобретение относится к деформируемому сплаву на основе алюминия, а именно к продукту из него, и способу изготовления этого продукта. Продукт содержит следующие компоненты, мас.%: Сu 4,1 - 5,5, Mg 0,30 - <0,75, Mn 0,15 - 0,8, Ti >0,05 - 0,4, Сr 0,05 - 0,4, Ag 0 - <0,7, Zr 0 - <0,2, Fe 0 - <0,20, предпочтительно 0 - <0,15%, Si 0 - <0,20, предпочтительно 0 - < 0,15%, а остаток составляют алюминий и другие примеси или случайные элементы, каждый <0,05%, в сумме <0,15%, при этом 0,1% <Ti + Сr <0,4%. Способ включает отливку слитка, гомогенизацию и/или предварительный нагрев слитка после отливки, горячую обработку слитка давлением в предварительно деформированную заготовку одним или более способами, выбранными из группы, состоящей из прокатки, экструзии и ковки, необязательный подогрев предварительно деформированной заготовки, и необязательную дополнительную горячую и/или холодную обработку давлением до желательной формы заготовки, термообработку на твердый раствор упомянутой отформованной заготовки, закалку с использованием или оросительного охлаждения, или погружения в воду или другие закалочные среды, необязательное растягивание или сжатие закаленной заготовки, естественное или искусственное старение закаленной и необязательно растянутой или сжатой заготовки до достижения желательного состояния. Получает продукт, имеющий улучшенный баланс высокой прочности и вязкости разрушения и высокого сопротивления межкристаллитной коррозии. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 5 ил., 7 табл.

Изобретение относится к прокатным, экструдированным или кованым изделиям из алюминиевых сплавов, а именно к листам, панелям фюзеляжа летательного аппарата, а также к конструктивным элементам, предназначенным для авиастроения, и может быть использовано в авиационно-космической промышленности. Сплав на основе алюминия содержит от 2,1 до 2,8 мас.% Сu, от 1,1 до 1,7 мас.% Li, от 0,1 до 0,8 мас.% Ag, от 0,2 до 0,6 мас.% Mg, от 0,2 до 0,6 мас.% Мn, количество Fe и Si каждого, меньшее или равное 0,1 мас.%, и неизбежные примеси в содержании, меньшем или равном 0,05 мас.% каждая и 0,15 мас.% всего, причем содержание циркония составляет меньше 0,04 мас.%. Способ изготовления листа из вышеупомянутого алюминиевого сплава, в котором отливают пластину, гомогенизируют упомянутую пластину при температуре от 480 до 520°С в течение от 5 до 60 часов, осуществляют горячую и, при необходимости, холодную прокатку упомянутой пластины в лист при начальной температуре прокатки от 450 до 490°С, помещают в раствор упомянутый лист при температуре от 480 до 520°С в течение от 15 минут до 4 часов, закаливают упомянутый лист, растягивают контролируемым образом упомянутый лист с остаточной деформацией от 1 до 5%, осуществляют отпуск упомянутого листа нагреванием при температуре от 140 до 170°С в течение от 5 до 80 часов. Получается сплав с высокими механической прочностью, вязкостью и коррозионной стойкостью, низкой плотностью и который не обладает анизотропией. 6 н. и 6 з.п. ф-лы, 5 ил., 7 табл.

Изобретение относится к изделиям из сплавов на основе алюминия, а именно к изделиям, используемым в авиационно-космической промышленности и пригодным для применения в конструкциях фюзеляжа. Способ изготовления листа включает приготовление металлического расплава на основе алюминия, отливку плиты, гомогенизацию при температуре в интервале от 490 до 530°С в течение от 5 до 60 часов, прокатку упомянутой плиты в лист с конечной толщиной в интервале между 0,8 и 12 мм, обработку на твердый раствор и закалку, растягивание контролируемым образом упомянутого листа с остаточной деформацией от 1 до 5%, отпуск при нагреве при температуре от 140 до 170°С в течение от 5 до 30 часов. Упомянутый расплав на основе алюминия содержит от 3,0 до 3,4% по массе Сu, от 0,8 до 1,2% по массе Li, от 0,2 до 0,5% по массе Ag, от 0,2 до 0,6% по массе Mg и по меньшей мере один элемент, выбранный из Zr, Mn, Cr, Sc, Hf и Ti, причем количество упомянутого элемента, если он выбран, составляет от 0,05 до 0,13% по массе для Zr, от 0,05 до 0,8% по массе для Mn, от 0,05 до 0,3% по массе для Cr и для Sc, от 0,05 до 0,5% по массе для Hf и от 0,05 до 0,15% по массе для Ti, алюминий и неизбежные примеси - остальное, при этом содержание Си и Li соответствует соотношению Сu (% по массе) + 5/3 Li (% по массе) <5,2. Получается лист из сплава на основе алюминия, обладающий высокой механической прочностью, высокой вязкостью разрушения, большим расширением трещины перед нестабильным разрушением и высокой стойкостью к коррозии. 5 н. и 18 з.п. ф-лы, 5 ил., 16 табл.

Изобретение относится к алюминиевому сплаву с улучшенной стойкостью к повреждениям, состоящему по существу из следующих компонентов, мас.%: медь 3,0-4,0; магний 0,4-1,1; серебро вплоть до 0,8; цинк вплоть до 1,0 мас.%; цирконий вплоть до 0,25 мас.%; марганец вплоть до 0,9; железо вплоть до 0,5; и кремний вплоть до 0,5; остальное - по существу алюминий, случайные примеси и элементы, причем упомянутые медь и магний присутствуют в отношении 3,6-4,5 частей меди на 1 часть магния. Данный сплав пригоден для изготовления деформированных, литых, а также композиционных изделий. Получается сплав, обладающий улучшенными прочностью, вязкостью и сопротивлением росту усталостной трещины. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 5 ил., 11 табл.

Предлагаемое изобретение относится к области металлургии, в частности к способам производства заклепочной проволоки из сплавов системы Al-Cu-Mg, применяемой в авиакосмической промышленности. Способ включает получение слитков, их гомогенизацию и механическую обработку, горячую прокатку, отжиг, охлаждение и волочение в несколько переходов. Гомогенизации подвергают слитки диаметром 130-150 мм с содержанием водорода менее 0,25 см³/100 г металла и величиной зерна менее 1 мм при температуре 500-525°С в течение 8-12 часов с последующим охлаждением с печью со скоростью 10-50°С/ч до температуры 250-400°С и далее на воздухе. Механическую обработку заготовок ведут до диаметра 100-120 мм, затем заготовки нагревают до температуры 370-400°С в течение 5-8 часов и проводят горячую прокатку до диаметра 8-14 мм с температурой конца прокатки не менее 85°С. После этого ведут отжиг при температуре 390-420°С продолжительностью 1-3 часа и охлаждение с печью со скоростью 20-30°С/ч до температуры 200-250°С, далее на воздухе. Волочение осуществляют на конечный диаметр проволоки с общей степенью деформации 0,45-0,65, подвергая готовую проволоку окончательному низкотемпературному отжигу при температуре 260-280°С продолжительностью 1-2 часа с дальнейшим охлаждением на воздухе. Повышают физико-механические свойства металла: стабильность структуры слитков, технологическую пластичность слитков и готовой проволоки, сопротивление срезу. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и термической обработки. Оно может быть использовано в авиационном приборостроении при изготовлении высокоточных деталей. Детали подвергают закалке, искусственному старению при 190°С и механической обработке. Искусственное старение проводят в два этапа в течение 5,5 часов каждый, а механическую обработку осуществляют после первого этапа старения. Сокращают длительность технологического процесса и более эффективно осуществляют стабилизацию размеров деталей. 1 табл.

Изобретение относится к алюминиевым сплавам, в частности алюминиевым сплавам типа Al-Cu-Mg, изделиям, выполненным из них, и способу выполнения таких изделий. Изделие выполнено из деформируемого алюминиевого сплава, содержащего, мас.%: Mg и Cu, диапазоны содержаний которых ограничены, как показано на фиг.1 четырехугольником с заданными вершинами А (0,45; 5,35), В (0,75; 5,35), С (0,75; 4,92) и D (0,45; 5,20), Fe <0,20, Si <0,20, Zn <0,40, и Mn в диапазоне от 0,15 до менее 0,4 в сочетании с Zr в диапазоне от 0,06 до 0,18 и, необязательно, одним или более элементов-дисперсоидообразователей, выбранных из группы, состоящей из: Sc <0,7, Cr <0,4, Hf <0,3, Ag <1,0, Ti <0,4, V <0,4, алюминий и неизбежные примеси - остальное. Получают изделие, обладающее сбалансированным сочетанием высокой прочности и низкой скорости роста усталостных трещин. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 8 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при закалке заготовок из сплава Д16 для последующего изготовления из них высокоточных деталей. Сплав нагревают до температуры закалки. Затем проводят охлаждение с температуры закалки до 430°С со скоростью 130-150°С в час и выдержку в течение 3 минут. Последующее охлаждение осуществляют в воде с температурой 80-100°С, а затем в воде с температурой 20°С, после чего проводят старение. Данный способ позволяет уменьшить деформацию при закалке и старении. 1 табл.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при закалке заготовок из сплава АК4-1 или АК4-1ч для последующего изготовления из него высокоточных деталей. Сплав нагревают до температуры закалки, затем охлаждают с температуры закалки до 450°С со скоростью 80-120°С в час и выдерживают 3 минуты. Затем проводят охлаждение в воде с температурой 80-100°С, а затем в воде с температурой 20°С и осуществляют старение. Техническим результатом изобретения является уменьшение деформации при закалке и старении. 1 табл.