Покрытие с использованием неорганического порошка: ..уплотнение порошкового покрывающего материала, например прокатыванием – C23C 24/06

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению слоистых биметаллических композитов. Проводят подготовку стальной полосы, подачу в очаг деформации между валком и полосой сухого алюминиевого порошка, совместную прокатку полосы и упомянутого алюминиевого порошка с обжатием 30-50% с получением алюминиевого покрытия на стальной полосе и последующую термическую обработку. После термической обработки стальную полосу с нанесенным алюминиевым покрытием подвергают холодной прокатке с конечной степенью обжатия 15-25% и прокатке волочением с высотной деформацией 20-30%. Обеспечивается получение слоистого композита системы сталь-алюминий, упрочненного алюминиевым слоем, и с пластичностью, обеспечивающей высокие степени деформации. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способам формирования покрытий с использованием порошковых материалов. Согласно способу нанесения покрытия предварительно формируют стержень для напрессовки путем спекания порошка минерального материала дисперсностью 0,1-100 мкм со связующим, температура плавления которого ниже точки первого структурно-фазового перехода у выбранного материала. Спеченный стержень прижимают к поверхности детали посредством прижимного устройства с давлением, обеспечивающим массоперенос минерального материала со стержня на поверхность. Перенесенный на поверхность детали материал впрессовывают ультразвуковой установкой или роликом, устанавливаемыми совместно с прижимным устройством для стержня на суппорте станка таким образом, чтобы при движении детали стержень находился перед ультразвуковой установкой или роликом. Процесс ведут с одновременным пластическим деформированием поверхностных слоев путем перемещения поверхности детали относительно инструмента при вращательном или поступательном движении детали. Технический результат - уменьшение расхода минерального материала, исключение ручных операций. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способам формирования минеральных покрытий поверхностей деталей из металлов и сплавов и может найти применение в различных отраслях машиностроения. Осуществляют напрессовывание на поверхность детали мелкодисперсного порошка с одновременным пластическим деформированием поверхностных слоев. Для этого вращательно или поступательно перемещают деталь относительно ультразвукового инструмента. Давление предварительного прижатия устанавливают соответствующим пределу упругости материала формируемого покрытия. Меньший радиус индентора ультразвукового наконечника тороидальной формы назначают равным от 0,5 до 5 мм в зависимости от размеров детали и твердости материала основы в соответствии со значениями наименьшего и наибольшего размеров стандартных шариков при измерении твердости по Бринеллю. Величину амплитуды колебаний ультразвукового индентора устанавливают не меньшей, чем толщина слоя формируемого минерального покрытия. Мощность ультразвукового инструмента рассчитывается по заданной амплитуде колебаний инструмента и величине объемной удельной энергии пластической деформации материалов поверхностного слоя. При выполнении этих условий достигается контролируемое изменение механических характеристик материала покрытия и основного материала детали. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к получению промышленных изделий со свойствами булатной стали. В поверхностный слой стальной заготовки внедряют измельченные мелкозернистые высокоуглеродистые или сверхвысокоуглеродистые структуры. Воздействуют на внедряемые структуры и заготовку термически и механически для перемешивания измельченных структур с поверхностным слоем заготовки. В качестве стальной заготовки используют лист из вязкой стали. После получения на листе из вязкой стали слоя, обладающего свойствами булата, лист раскраивают, накладывают на рабочую поверхность стального изделия и приваривают. В процессе получения изделий температура должна быть ограничена, чтобы кристаллы с заданными свойствами не перерождались в другие структурные образования. Способ значительно уменьшает энергетические затраты, сводя задачу получения булатных свойств к внедрению готовых структур из высокоуглеродистой стали в поверхностный слой стального листа, а также позволяет механизировать процесс. 1 з.п. ф-лы.