Диффузия в твердом состоянии только неметаллических элементов в металлическую поверхность, химическая обработка поверхности металлического материала путем взаимодействия поверхности с реакционным газом, причем продукты реакции поверхностного материала остаются в покрытии, например конверсионные покрытия, пассивирование металлов: .последующая обработка – C23C 8/80

Изобретение относится к области металлургии, а именно к химико-термической обработке, в частности к азотированию сталей в газовой среде, и может быть использовано для упрочнения стальных деталей, работающих при относительно высоких температурах 500-700 ⁰С, в том числе в коррозионной среде. Высокотемпературному внутреннему азотированию подвергают изделия толщиной до 2 мм из ферритной стали, содержащей углерод до 0,2 вес.%, хром 12-25 вес.% и титан 0,5-3 вес.%. Азотирование проводят при температуре 1000-1200°С в среде чистого азота в течение 1-4 часов с последующим охлаждением на воздухе. Затем проводят отжиг при температуре 500-900°С в бескислородной среде в течение 1-5 часов с охлаждением с печью. Обеспечивается повышение прочности и жаропрочности сталей, работающих при температуре до 700°С, и упрощение процесса азотирования и термообработки. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам упрочнения металлов азотированием, и может быть использовано при изготовлении деталей из титановых сплавов, работающих при циклических нагрузках. Проводят высокотемпературное азотирование при температуре 700-750°С в течение 10-30 мин. Затем осуществляют восстановительный отжиг в аргоне при температуре, превышающей температуру азотирования на 100-150°С, в течение времени _отж, выбираемого из условия:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам химико-термической обработки сталей, и может быть использовано в машиностроении для упрочнения стальных мелкоразмерных деталей и инструмента. Способ включает двухэтапное азотонауглероживание в активированном древесно-угольном составе. Состав включает древесный уголь, карбамид и трилон-Б. Процесс азотонауглероживания проводят при давлении 50-300 Па, на первом этапе при температуре 600-800°С с выдержкой в течение 3-6 часов, а на втором - при температуре закалки с выдержкой в течение 30-90 минут. После чего проводят охлаждение и отпуск при температуре 240-450°С в течение 2-4 часов. При азотонауглероживании углеродистых сталей выдержку на втором этапе проводят при температуре 780-820°С, а охлаждение проводят в воде. Для малолегированных сталей выдержку проводят при температуре 840-870°С, а охлаждение проводят в масле. Для теплостойких легированных сталей выдержку проводят при температуре 940-980°С, а охлаждение проводят в жидком азоте при температуре 196°С. Для высокохромистых сталей выдержку проводят при температуре 1000-1040°С, а охлаждение проводят на воздухе. Технический результат - снижение хрупкости диффузионного слоя покрытия, повышение прочности и износостойкости изделий. 4 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к химико-термической обработке деталей с формированием диффузионных и поверхностных слоев с повышенной износостойкостью и высокой прирабатываемостью в условиях трения металла о металл, и может быть использовано в машиностроении. Проводят никотрирование деталей в смеси, содержащей древесно-угольный карбюризатор, карбамид и трилон-Б. Никотрирование проводят при 600-700°С с выдержкой в течение 4-6 часов. Затем осуществляют контактное меднение с выдержкой деталей в 5-10%-ном водном растворе медного купороса (CuSO₄·5Н₂О) в течение 10-30 минут. После чего осуществляют сушку при 100-120°С в течение 45-60 минут и притирку рабочих поверхностей. В частных случаях осуществления изобретения меднение деталей проводят непосредственно от температуры никотрирования, например, после их охлаждения до 100-80°С или после их охлаждения до температуры окружающей среды. Повышается износостойкость формируемых слоев на рабочих поверхностях стальных деталей пар трения за счет улучшения трибологических свойств и контактной прочности. 3 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области термической и химико-термической обработки и может быть использовано в машиностроении и других областях промышленности для поверхностного упрочнения деталей машин режущего инструмента из конструкционных сложнолегированных и инструментальных сталей, работающих при высоких контактных напряжениях и в условиях повышенного износа. Проводят азотирование и светлую закалку путем вакуумного нагрева в плазме повышенной плотности, формируемой между изделием и экраном за счет создания эффекта полого катода. Плазму повышенной плотности формируют из смеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: азот 50-80, аргон 10-25, ацетилен 10-25. Азотирование проводят при 700-850°С. Светлую закалку осуществляют путем нагрева от температуры азотирования до 900-1100°С, выдержки 15-30 мин и резкого охлаждения в потоке гелия со скоростью, превышающей критическую скорость закалки стали. Затем осуществляют низкий отпуск при 250-350°С. Повышают контактную долговечность и износостойкость упрочненного слоя за счет регулировки структуры, твердости, износостойкости, шероховатости и закалочных дефектов. 1 ил.

Изобретение относится к области химико-термической обработки и может быть использовано в машиностроении и других областях промышленности для высокотемпературного азотирования стальных деталей машин. Способ включает азотирование в тлеющем разряде. Азотирование проводят путем вакуумного нагрева изделий в плазме азота повышенной плотности. Плазму формируют между деталью и экраном за счет создания эффекта полого катода. Азотирование проводят при 700-1000°С. Поверхностную закалку осуществляют охлаждением в потоке аргона со скоростью, превышающей критическую скорость закалки стали. Техническим результатом изобретения является повышение производительности процесса азотирования, повышение контактной долговечности и износостойкости упрочненного слоя. 1 ил.

Изобретение относится к химико-термической обработке металлов и сплавов и может быть использовано для упрочнения поверхности рабочих органов технологического оборудования пищевых производств и потребительской транспортной тары для упаковки пищевых продуктов. Способ включает нанесение покрытия с последующей лазерной обработкой, при этом покрытие наносят осаждением хрома при катодной плотности тока 3,5-5,5 мА/мм² в течение 60-90 мин из водного электролита или формированием слоя боридов железа при температуре 800-1000°С в течение 150-180 мин из солевого расплава, а лазерную обработку проводят в режиме импульсного излучения с удельной мощностью 2,4-2,6 кВт/мм² и скоростью сканирования 1,75-2,25 мм/с. Технический результат: повышение микротвердости и адгезионной прочности за счет формирования диффузионной зоны твердого раствора железо-хром или зоны боридов железа на деталях технологического оборудования истирающего действия для пищевой и зернодобывающей промышленности. 1 табл.

Изобретение относится к способам изготовления стабильных поверхностных покрытий за счет катодного распыления, напыления, осаждения из ванных или MOCVD и может найти применение при защите и модификации поверхностей, в том числе со скрытыми структурами, а также при нанесении функциональных слоев, в частности, в гелиотехнике и технике материалов. При приготовлении керамических или оксидных слоев на подложках после нанесения и сушки подходящей исходной субстанции образованный слой исходной субстанции подвергают газации влажным газом-реактантом для преобразования в соответствующий гидроксидный или комплексный слой. Затем осуществляют термообработку для образования керамического или оксидного слоя. Для альтернативного изготовления других халькогенидных слоев с повышенным превращением вещества осуществляют дополнительную газацию халькогенводородсодержащим газом-реактантом. Металлические слои могут быть получены в качестве альтернативы с использованием газа-реактанта восстановительного действия. В результате получают покрытие однородное по всей толщине слоев. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 2 ил.