Электролитическое нанесение покрытий с помощью химических реакций на поверхности, например формирование преобразованных слоев: ...последующая обработка, например уплотнение пленок – C25D 11/18

Изобретение относится к способам защиты металлов от коррозии и предназначено для повышения коррозионной стойкости покрытий на сплавах алюминия, используемых в агрессивной хлоридсодержащей среде. Способ включает нанесение покрытия методом плазменно-электролитического оксидирования в биполярном гальваностатическом режиме в условиях микроплазменных разрядов при эффективной плотности тока i _а=i_к=5-10 А/дм², продолжительности анодных и катодных импульсов 0,02 с в течение 5-10 мин в водном электролите, содержащем, г/л: тринатрийфосфат 45-55, тетраборат натрия 20-30 и вольфрамат натрия 3-5, и уплотнение нанесенного покрытия. Уплотнение осуществляют в водном растворе ингибитора коррозии, содержащего олеат натрия, а также алифатические или ароматические карбоновые кислоты, в качестве которого преимущественно используют ИФХАН-25 либо ИФХАН-39, путем погружения на 50-60 мин при температуре 95-100°C с последующей гидрофобизацией в этилацетатном растворе политетрафторэтилена. Технический результат - увеличение эффективности антикоррозионной обработки и обеспечение высоких показателей антикоррозионной защиты для широкого круга обрабатываемых сплавов алюминия при одновременном повышении экологической безопасности способа, улучшении условий труда и снижении затрат времени. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 13 пр.

Изобретение относится к области обработки поверхности изделий и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности. Способ включает микродуговое оксидирование изделия в щелочном электролите с последующим импрегнированием оксидированной поверхности полимером, оплавление верхнего слоя полимера и охлаждение, при этом микродуговое оксидирование проводят в анодно-катодном режиме при значениях плотностей анодного и катодного токов 0,5-30 А/дм² и соотношении между ними I_к/I _а=1,1-1,2, а в качестве полимера используют сверхвысокомолекулярный полиэтилен. Технический результат: повышение износостойкости и снижение коэффициента трения за счет создания однородной структуры и высокого качества поверхности. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

Изобретение относится к области гальванотехники и может найти применение в машиностроении, авиастроении, компьютерной технике и автомобилестроении. Раствор содержит, г/л: бензотриазол 0,1-2,0; хроматциклогексиламин 0,1-2,0; натрий адипиновокислый 0,001-0,002; синтанол 0,04-0,05 и воду до 1 литра. Технический результат: снижение температуры уплотнения покрытия при сохранении его высоких защитных и адгезионных свойств. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов и может быть использовано для восстановления с упрочнением поджимных и подшипниковых блоков шестеренных насосов типа НШ-К. Способ включает наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием в щелочном электролите и пропитку упрочняющего покрытия. Пропитку упрочняющего покрытия осуществляют в вакууме смесью гидравлического масла АМГ-10 с кинематической вязкостью 1,3·10^-5 м²/с или трансформаторного масла Т-1500У с кинематической вязкостью 1,1 1,3·10^-5 м²/с и 8 10% графита, при этом разрежение составляет 0,1 МПа, а микродуговое оксидирование (МДО) ведут в электролите, содержащем 2 г/л гидроксида калия и 18 20 г/л натриевого жидкого стекла при плотности тока 30 А/дм² и температуре электролита 35 40°С. Изобретение позволяет в среднем на 30 50% увеличить объемную пористость сформированного МДО упрочняющего покрытия и в среднем на 15 25% повысить его маслоемкость, что также снижает продолжительность приработки восстановленных и упрочненных деталей на 18% и увеличивает их ресурс не менее чем на 15%. 1 табл.

Изобретение относится к области обработки поверхности изделий из металлов или сплавов и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности. Способ включает микродуговое оксидирование изделий в щелочных электролитах на основе жидкого стекла, при этом покрытие на изделиях из металлов или сплавов, температура плавления которых не ниже 1250°С, оплавляют путем нагрева до температуры 690-700°С со скоростью, соответствующей скорости нагрева печи, а затем до температуры 900-1050°С со скоростью не более 250°С/час, изделия выдерживают при этой температуре в течение 20-30 минут и охлаждают вместе с печью со скоростью не более 300°С/час. Способ позволяет получать изделия с однородной аморфной структурой покрытий, высоким качеством поверхности и широкими функциональными возможностями при исключении операции дополнительного оксидирования и шлифования изделий.

Изобретение относится к области восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов, например для восстановления с упрочнением поджимных и подшипниковых блоков шестеренных насосов типа НШ-К. Способ включает наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием в щелочном электролите и пропитку упрочняющего покрытия маслом, при этом микродуговое оксидирование ведут в электролите, содержащем 7 г/л гидроксида натрия и 15...16 г/л калиевого жидкого стекла с использованием анодно-катодного режима при плотности катодного тока 32 А/дм², соотношении катодного и анодного токов 1,05...1,07, конечном анодном напряжении формирования упрочняющего покрытия 400...420 В и конечном катодном напряжении 85...100 В, а пропитку упрочняющего покрытия детали осуществляют авиационным маслом марки МК-22 с кинематической вязкостью 1,9...2,1·10 ^-5 м²/с, нагретым до температуры 150...160°С. Техническим результатом изобретения является повышение маслоемкости упрочняющего покрытия, сформированного МДО, за счет увеличения его объемной пористости, а также снижение продолжительности прирабатываемости восстановленных и упрочненных деталей. 1 табл.

Изобретение относится к области электрохимического оксидирования алюминия и его сплавов и может найти применение в приборостроительной и радиоэлектронной промышленности, например, при изготовлении изоляционных деталей приборов контроля и регулирования температуры. Способ включает обработку изделий в три этапа, включающих формирование покрытия в электролите, содержащем 2-6 г/л гидроокиси калия и 10-30 г/л жидкого стекла при напряжении на детали от 400 В и начальной плотности переменного тока 20-25 А/дм² с последующим понижением ее на 5% каждые 10 мин до толщины не менее 100 мкм, термическую обработку изделия с покрытием при температуре 200-250°С в течение 1-1,5 ч и пропитку в суспензии фторопласта с последующей сушкой при температуре 100-150°С. Способ позволяет увеличить толщину покрытия в 5-7 раз, повысить пробойное напряжение покрытия на 20-50%, постоянно сохранять это свойство при температуре до 240°С, за счет большей толщины снизить вероятность повреждения изделий с покрытиями при сборке, транспортировке и во время эксплуатации, а также упростить утилизацию отработанного электролита за счет использования менее агрессивных компонентов электролита. 1 табл.