Азово-Черноморский институт механизации сельского хозяйства
Приоритеты:
подача заявки: 1992-04-21
публикация патента: 30.10.1994
Изобретение относится к области гальванотехники, в частности к устройствам для гальванического нанесения покрытий на внутренние поверхности обрабатываемых деталей. Электрод выполнен в виде системы металлических трубок, установленных с зазором между собой и концентрично поверхности обрабатываемой детали. Отверстия в трубках для подвода электролита выполнены в горизонтальных плоскостях под углом к радиальному направлению 25 ... 50°, а по высоте трубок с уменьшением кверху расстояний между ними на 0,5 ... 1,5 мм. Такая конструкция электрода повышает равномерность покрытия по окружности и высоте детали за счет повышения равномерности степени обновления электролита в межэлектродном пространстве. 3 ил.
ЭЛЕКТРОД ДЛЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ, содержащий корпус, выполненный в виде системы металлических трубок с отверстиями для подвода электролита, расположенными в горизонтальных плоскостях наклонно к радиальным направлениям, отличающийся тем, что отверстия в трубках по высоте выполнены с шагом, уменьшающимся кверху на 0,5 - 1,5 мм.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области гальванотехники, в частности к устройствам для гальванического нанесения покрытий на внутренние поверхности обрабатываемых деталей. Известен электрод, содержащий корпус с продольными каналами, соединенными с входными отверстиями для подвода электролита, и систему выходных отверстий для отвода прореагировавшего электролита. Однако указанный электрод сложен в конструктивном исполнении и не обеспечивает достаточно эффективного отвода из межэлектродного пространства выделяющихся при электролизе газов ввиду значительного гидравлического сопротивления отводящих каналов, что снижает качество покрытий. Известен также электрод, выбранный в качестве прототипа, содержащий корпус, выполненный в виде системы металлических трубок с отверстиями для подвода электролита, расположенными в горизонтальных плоскостях наклонно к радиальным направлениям. Недостатком известного устройства является неравномерная степень обновления электролита по высоте детали, вызванная неравномерной скоростью истечения электролита из отверстий в трубках анода. Скорость истечения электролита из нижних отверстий трубок выше, чем из верхних отверстий, вызывает неравномерное распределение слоя покрытия по высоте детали. Целью изобретения является повышение равномерности покрытия по высоте детали за счет повышения равномерности степени обновления электролита в межэлектродном пространстве. Поставленная цель достигается тем, что отверстия в трубках по высоте выполнены с шагом, уменьшающимся кверху на 0,5...1,5 мм. На фиг. 1 показана фронтальная проекция электрода; на фиг.2 - разрез А-А на фиг.1; на фиг.3 - электрод в сборе с соответствующими конструктивными элементами электролитической ячейки для нанесения покрытий. Электрод содержит корпус в виде системы металлических трубок 1, соединенных с опорным 2 и центрирующим 3 дисками. В трубках выполнены отверстия 4 для подвода электролита. Причем отверстия в горизонтальных плоскостях расположены наклонно к радиальным направлениям под углом 25...50о, а по высоте трубок отверстия выполнены с шагом, уменьшающимся кверху на 0,5... 1,5 мм. Электролит от насосной установки через подводящий штуцер 5, распределитель электролита 6, выполненный в виде замкнутой кольцевой полости, и далее по трубкам 1 через отверстия 4 в них подается к поверхности обрабатываемой детали 7. Отвод электролита из зоны электролиза осуществляется через щели между трубками 1 во внутреннюю полость, образованную ими, и далее через сливной штуцер 8. Герметичность электролитической ячейки обеспечивается плотным прижатием крышки 9 через уплотнения 10 посредством трех шпилек 11. Если подвести постоянный ток к детали и электроду, то при заполненной полости электролитической ячейки электролитом происходит процесс осаждения металла на поверхность детали или его снятие в зависимости от полярности подведенного тока к детали и электроду. По высоте электрода уменьшение расстояния между отверстиями кверху дает возможность компенсировать различную скорость истечения струй электролита из нижних отверстий (большая скорость) и верхних отверстий (меньшая скорость) большим количеством отверстий и соответственно большим количеством электролита, подаваемого на единицу объема межэлектродного пространства. Тем самым добиваются равномерного обновления электролита и получения равномерных осадков металла по высоте детали. Экспериментально установлено, что для деталей высотой до 100 мм оптимальной величиной снижения расстояний между отверстиями является 0,5 мм, а для деталей высотой 400 мм - 1,5 мм.
