установка для испытания амортизаторов транспортных средств

Формула изобретения

УСТАНОВКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ АМОРТИЗАТОРОВ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, содержащая нагружающий амортизатор привод в виде кривошипно-шатунного механизма, датчик сопротивлений и регистрирующий прибор, отличающаяся тем, что на корпусе маховике кривошипно-шатунного механизма по оси, проходящей через верхнюю и нижнюю "мертвые" точки, выполнено отверстие, а на основании установки вдоль горизонтальной оси вращения маховика размещены два расположенных диаметрально противоположно чувствительных элемента, оптопары, состоящие из источника света и фотодиода, при этом выходы датчика сопротивлений и чувствительных элементов подсоединены к соответствующим входам регистрирующего прибора.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к установкам для испытания транспортных средств и, в частности к установкам для испытания амортизирующих устройств транспортных средств.

Известна установка для испытания амортизаторов транспортных средств, состоящая из нагружающих амортизатор привода и упругого элемента, соединенного с регистрирующим прибором. Причем один конец амортизатора соединен с приводом, обеспечивающим возвратно-поступательное перемещение с постоянной скоростью, а другой с упругим элементом, выполненным в виде тарированной пластины, жестко зафиксированной своим противоположным концом. Регистрирующий прибор выполнен в виде электрически связанных тензометрических датчиков сопротивления, размещенных на тарированной пластине и электронного осциллографа, а привод выполнен в виде пневматического цилиндра. Установка снабжена датчиком перемещения, соединенным со штоком, нагружающим амортизатор и подключенным ко второму входу осциллографа через дифференцирующее устройство [1]

Недостатками данной установки являются невысокая степень точности измерений из-за погрешностей замеров на электронном осциллографе и последующих расчетов, а также неоперативность измерений из-за необходимости проведения расчетов тормозных усилий амортизатора.

Наиболее близкой к предлагаемой по совокупности признаков является установка для испытания амортизаторов транспортных средств, состоящая из нагружающих амортизатор привода и упругого элемента, соединенного с регистрирующим прибором. Привод выполнен в виде кривошипно-шатунного механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное перемещение. Один конец амортизатора соединен с кривошипом, а другой с упругим элементом, выполненным в виде двух пневматических подушек, размещенных на общей планке, заканчивающейся электрическим контактом коммутирующего устройства регистрирующего прибора, выполненного в виде набора электрических ламп [2]

Однако эта установка обладает невысокой точностью измерений из-за применения регистрирующего прибора, выполненного в виде набора электрических ламп, которые весьма примерно фиксируют максимальную величину тормозных усилий амортизатора.

Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является повышение точности измерения максимальных тормозных усилий амортизатора.

Для решения указанной задачи в установке для испытания амортизаторов транспортных средств, содержащей нагружающий амортизатор привод в виде кривошипно-шатунного механизма, датчик сопротивлений и регистрирующий прибор, на маховике кривошипно-шатунного механизма размещен воздействующий элемент, расположенный на оси, проходящей через верхнюю и нижнюю "мертвые" точки кривошипно-шатунного механизма, а на основании установки размещены два расположенных диаметрально противоположно друг другу чувствительных элемента, установленные вдоль горизонтальной оси вращения маховика, при этом выходы датчика усилий и чувствительных элементов подсоединены к соответствующим входам регистрирующего прибора.

Воздействующим элементом может являться, например, выполненное в корпусе маховика отверстие, а чувствительными элементами оптопары, состоящие из источников света и фотодиодов.

Размещение на основании двух диаметрально противоположных чувствительных элементов позволяет совместно с воздействующим элементом регистрировать значение усилий сжатия и отбоя за счет изменения скорости движения штока кривошипно-шатунного механизма по синусоидальному закону. А расположение этого воздействующего элемента на оси, проходящей через верхнюю и нижнюю "мертвые" точки кривошипно-шатунного механизма, и установление чувствительных элементов вдоль горизонтальной оси вращения маховика дает возможность точно регистрировать максимальные усилия сжатия и отбоя.

Подсоединение выходов датчика усилий и датчика положения к соответствующим входам регистрирующего прибора с цифровым индикатором, позволяет получить точную и оперативную информацию о максимальных усилиях сжатия и отбоя.

На фиг. 1 схематически изображена установка для испытания амортизаторов; на фиг. 2 блок-схема регистрирующего прибора. Установка состоит из основания 1, в верхней части которого жестко зафиксирован упругий элемент 2, выполненный в виде тарированной пластины. На упругом элементе 2 размещены тензометрические датчики сопротивлений 3. Свободный конец упругого элемента 2 шарнирно связан с верхним концом испытуемого амортизатора 4. Нижний конец амортизатора 4 шарнирно крепится к ползуну 5, соединенному шарнирно с шатуном 6. Шатун 6 другим концом шарнирно соединен с пальцем 7, эксцентрично установленным на маховике 8. Маховик 8 закреплен с возможностью свободного вращения на оси 9, прикрепленной к основанию 1. В маховике 8 выполнено отверстие 10, являющееся воздействующим элементом. На кронштейнах 11, 12 установлены два чувствительных элемента (датчик сжатия и датчик отбоя) 13, 14, состоящие, например, из источника света (электролампочки) и фотодиода (не показаны).

Выходы датчика сопротивлений 3 и чувствительных элементов 13, 14 подсоединены к соответствующим входам регистрирующего прибора 15, который отображает полученные результаты на цифровом индикаторе.

Установка работает следующим образом.

При вращении с помощью электродвигателя маховика 8 нижний конец амортизатора 4 посредством ползуна 5 и шатуна 6 совершает возвратно-поступательное движение с переменной скоростью. Второй конец амортизатора 4, преодолевая силы его сопротивления, воздействует на незакрепленный конец упругого элемента 2 и подвергает его изгибу. Величина деформации фиксируется тензометрическим датчиком 3 и ее значение постоянно подается на вход регистрирующего прибора 15. При этом значение величины деформации упругого элемента 2 на цифровом индикаторе регистрирующего прибора 15 не отображается до поступления сигнала от датчиков сжатия 13 или отбоя 14. Сигнал же от датчика сжатия 13 или отбоя 14 поступает при вращении маховика 8 в момент, когда отверстие 10, выполненное в нем, входит в зону действия датчика сжатия 13 или датчика отбоя 14, позволяя попаданию светового потока от источника света (электролампочки) на фотодиод. От фотодиода сигнал поступает на регистрирующий прибор 15, вызывая его срабатывание. Пpи этом на цифровом индикаторе отображаются значения максимальных сопротивлений сжатия или отбоя.