способ электрохимического микродугового нанесения силикатного покрытия на алюминиевую деталь

Формула изобретения

1. Способ электролитического микродугового нанесения силикатного покрытия на алюминиевую деталь, включающий погружение детали в электролит при определенной плотности анодного тока, отличающийся тем, что предварительно деталь погружают в электролит на 5-10% от ее общей поверхности и устанавливают начальную плотность анодного тока 5-25 А/дм², а дальнейшее погружение детали осуществляют ступенчато.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что погружение осуществляют в 4-7 ступеней.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к защите металлов от коррозии, в частности, к области электролитического нанесения защитных неорганических покрытий на детали химического оборудования.

Известны способы электролитического нанесения покрытий на металлы, в том числе на алюминий.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ электролитического микродугового нанесения силикатного покрытия на алюминиевую детали, включающий обработку детали в электролите на основе силиката натрия при анодной плотности тока 2

10 А/дм² при постоянном напряжении 150 220 В [1]

Недостатком этого способа является необходимость использования мощного по энергетике источника питания для получения покрытия на крупногабаритных деталях химического оборудования.

Целью изобретения использование менее мощного по энергетике источника питания для нанесения покрытий на крупногабаритные детали.

Предлагаемый способ отличается от известного тем, что обрабатываемая деталь первоначально погружается частично на 5 10 общей поверхности при плотности анодного тока 5 25 А/дм² причем дальнейшее погружение детали осуществляют ступенчато за 4 7 ступеней. При этом происходит перераспределение мест загорания микродуг. На вновь смоченном электролитом участке детали интенсивно загораются микродуги. На той поверхности, где уже сформировалось покрытие происходит только небольшое увеличение толщины покрытия. Увеличение числа циклов погружения приводит к тому, что на вновь смоченной поверхности детали за одно и то же время формируется более толстое покрытие.

Примеры осуществления способа.

Образец из алюминия АД-1 общей площадью 6,29 дм² помещали в электролитическую ванну состава, г/л:

жидкое стекло 40;

полифосфат 4;

арзамит 4;

вода до 1 л.

Вторым электродом служила ванна с рубашкой охлаждения.

Образец первоначально погружали на 10 всей поверхности и задавали плотность тока на этой части образца 7 А/дм². Дальнейшее погружение образца в электролит производилось за 7 циклов. Промежуток времени между циклами 5 мин.

Результаты сравнительных испытаний по известному и заявленному способам формирования покрытий представлены в таблице.

Анализ данных таблицы показывает, что на одинаковых образцах при одинаковой первоначально заданной анодной плотности тока по предлагаемому способу формируется более толстое покрытие за меньший промежуток времени. При этом, увеличение числа циклов погружения приводит к тому, что разница в толщине покрытия на вновь смоченной и первоначально погруженной части образца становится меньше. Число ступеней 4 7 является оптимальной. Поскольку при числе погружений менее 4 разница в толщинах покрытия на вновь смоченной поверхности и первоначально смоченной поверхности составляет более 50% Увеличение числа ступеней погружения выше 7 не приводит к полному выравниванию толщины покрытия. Полное выравнивание толщины покрытия на последнем смоченном участке достигают увеличением продолжительности микродуговой обработки после последнего погружения.

Таким образом, использование ступенчатого способа погружения крупногабаритных деталей в электролит при микродуговой обработке позволяет получить покрытие при использовании маломощного источника питания.

Источники:

1. Авт. св. N 937538, C 25 Д 9/06, 1982 (прототип).