паросепаратор

Формула изобретения

1. Паросепаратор, включающий циклон с патрубками подвода древесно-волокнистой массы и отвода пара и шнековый выгружатель, отличающийся тем, что циклон снабжен вертикальным шнеком, а шнековый выгружатель - обратным клапаном.

2. Паросепаратор по п.1, отличающийся тем, что обратный клапан выполнен пневматическим и конусным.

3. Паросепаратор по п.1, отличающийся тем, что выходная часть шнекового выгружателя снабжена патрубками подвода воды и воздуха.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к паросепараторам и может быть использовано преимущественно в производстве древесных плит для отделения пара от древесно-волокнистой массы.

Известно устройство для отделения пара от древесно-волокнистой массы, установленное в технологической линии для изготовления плит мокрым способом [1] . Устройство представляет из себя циклон, соединенный с одной стороны с дефибратором, а с другой стороны - с массным бассейном. Древесно-волокниствая масса подается в циклон из дефибратора по тангенциальному патрубку, при этом отделение пара от древесно-волокнистой массы осуществляется посредством центробежных сил.

Недостатком известного устройства является низкая эффективность ввиду того, что вместе с паром уносится и древесное волокно и вместе с древесно-волокнистой массой уносится пар, что не улучшает экологию.

Известно также устройство циклонного типа для паросепарации в установке для получения древесно-волокнистой массы. [2] - прототип. Циклон снабжен пневматическим обратным клапаном, установленным на патрубке отвода пара, и шнековым выгружателем, установленным на патрубке отвода древесно-волокнистой массы. Устройство обеспечивает возврат пара в пропарочную камеру размольного устройства.

Недостатком известного устройства является также недостаточная его эффективность, поскольку с паром все-таки уносится большое количество древесного волокна, которое, повторно попадая на размол, становится некондиционным, что влияет на качество изготавливаемых древесных плит. Кроме того, с отводимой из устройства древесно-волокнистой массой также частично уносится и пар, что не обеспечивает экологию производственного процесса.

Цель изобретения - повышение эффективности паросепаратора.

Поставленная цель достигается тем, что циклон снабжен вертикальным шнеком, а шнековый выгружатель - обратным клапаном, который выполнен пневматическим и конусным, и патрубками подачи воды и воздуха.

Изобретение имеет следующие отличия от прототипа: циклон снабжен вертикальным шнеком; шнековый выгружатель снабжен обратным клапаном; обратный клапан выполнен пневматическим и конусным; выходная часть шнекового выгружателя снабжена патрубками подачи воды и воздуха.

Заявитель претендует на правовую защиту первых двух признаков, поэтому остальные признаки вынесены им во второй и третий пункты формулы изобретения.

В просмотренном нами патентно-информационном фоне не обнаружено аналогичных технических решений, а также решений с указанными отличительными признаками

Изобретение применимо и будет использоваться на предприятиях отрасли в 1997 г.

На чертеже изображена схема паросепаратора.

Паросепаратор включает циклон 1 с патрубками 2 и 3 соответственно подвода древесно-волокнистой массы и отвода пара и шнековый выгружатель 4. Циклон 1 снабжен вертикальным шнеком 5, а шнековый выгружатель 4, содержащий шнек 6, - обратным клапаном 7, который выполнен пневматическим и конусным, причем выходная часть 8 шнекового выгружателя 4 снабжена патрубками 9 и 10 соответственно подвода воды и воздуха и имеет выходное отверстие 11 для отвода древесно-волокнистой массы.

Паросепаратор работает следующим образом.

В начале рабочего цикла настраивают обратный клапан 7 на определенное давление, при этом обеспечивают постоянную подачу воздуха под этим давлением по патрубку 10. По тангенциальному патрубку 2 из размольного устройства (на чертеже не показано) подают в циклон 1 древесно-волокнистую массу, содержащую пар. Посредством центробежных сил древесно-волокнистая масса отделяется от пара, но не оседает на стенках циклона 1, а сразу же перемещается вертикальным шнеком 5 в нижнюю часть циклона 1. В нижней части циклона 1 она за счет конусности нижней части корпуса циклона 1 и шнека 5 уплотняется, что способствует более эффективному отделению пара от древесно-волокнистой массы. Далее отделившийся при этом пар, почти не содержащий волокно, по патрубку 3 отводится из паросепаратора и может быть использован вновь в пропарочном отделении размольного устройства (на чертеже не показано), исключая при этом образование некондиционного волокна. Уплотненная древесно-волокнистая масса поступает в шнековый выгружатель 4 и шнеком 6 перемещается в направлении к пневматическому клапану 7, где при закрытом обратном пневматическом конусном клапане 7 дополнительно уплотняется, при этом вновь из нее отжимается пар, который практически заперт образовавшейся в зоне клапана 7 пробкой из древесно-волокнистой массы и устремляется через менее плотную древесно-волокнистую массу, находящуюся в циклоне 1, и через патрубок 3 удаляется из циклона. Под действием постоянно поступающей древесно-волокнистой массы и пара давление на обратный клапан 7 растет и при превышении этого давления по отношению к заданному обратный клапан открывается, постепенно (за счет конусности клапана) выпуская в выходную часть 8 шнекового выгружателя 4 древесно-волокнистую массу, почти свободно от пара, откуда она посредством потока воды, подаваемого в это время по патрубку 9, удаляется окончательно из устройства.

Итак в процессе работы паросепаратора по патрубку 9 отводится почти не содержащий волокно пар, который может быть использован повторно в размольной установке, а через выходное отверстие 11 удаляется почти не содержащая пар уплотненная древесно-волокнистая масса.

Таким образом, изобретение позволяет с высокой эффективностью отделять пар от древесно-волокнистой массы и использовать очищенный пар, например, повторно в пропарочной камере размольного устройства, не вызывая при этом брака изготавливаемых плит и обеспечивая снижение энергоемкости процесса. Полученная при этом древесно-волокнистая масса, практически не содержащая пара, обеспечивает экологию технологического процесса.