состав для сжигания навоза

Формула изобретения

Состав для сжигания навоза в полевых условиях, включающий горючий материал, отличающийся тем, что в качестве горючего материала он содержит смесь порошка магниевого с алюминиево-магниевым или со смесью порошка алюминиево-магниевого с порошком кремния или силикокальция, взятых в весовых соотношениях (4 - 6):1, азотнокислый калий или натрий и масло индустриальное при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0 - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый или смесь порошков алюминиево-магниевого и кремния или силикокальция, взятых в весовом соотношениях (4 - 6):1 - 46,0 - 50,0

Азотнокислый калий или натрий - 1,0 - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области сельского хозяйства, в частности к ветеринарии, и может быть использовано в экстремальных условиях при ликвидации очагов особо опасных инфекций для сжигания навоза животных как одного из главных факторов передачи инфекции.

Известны средства для сжигания навоза - в полевых условиях (Поляков А.А. в кн.: Ветеринарная дезинфекция.- М.: Колос, 1964, с. 295-296).

Однако при сжигании навоза влажностью более 82% затрачивается значительное количество топлива, процесс сжигания с помощью известного средства продолжителен и, кроме того, значительно загрязняет окружающую природную среду.

Целью предлагаемого изобретения является ускорение сроков сжигания, упрощение и снижение загрязнения окружающей природной среды.

Поставленная цель достигается тем, что состав для сжигания навоза в полевых условиях, включающий горючий материал, в качестве горючего материала содержит смесь порошка магниевого с алюминиево-магниевым или со смесью порошка алюминиево-магниевого с порошком кремния или силикокальция, взятых в весовых соотношениях (4-6): 1, азотнокислый калий или натрий и масло индустриальное, при следующих соотношениях компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0 - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый, или смесь порошков алюминиево-магниевого и кремния или силикокальция, взятых в весовых соотношениях (4-6):1 - 46,0 - 50,0

Азотнокислый калий или натрий - 1,0 - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Порошок магниевый (ГОСТ 6001) используется в качестве компонента пиротехнических средств.

Порошок алюминиево-магниевый (ГОСТ 5593) используется в качестве компонента пиротехнических средств.

Порошок кремния (ГОСТ 2169) используется в качестве раскислителя в металлургии.

Порошок силикокальция (ГОСТ 4762) используется в качестве раскислителя в металлургии.

Азотнокислый калий (ГОСТ 19790) используется в качестве удобрения.

Азотнокислый натрий (ГОСТ 828) используется в качестве удобрения.

Масло индустриальное (ГОСТ 20799) используется в различных отраслях промышленности главным образом для смазки производственных и энергосиловых машин.

Изобретение иллюстрируется на следующих примерах.

Пример 1. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 48 кг порошка алюминиево-магниевого, 1,5 кг азотнокислого калия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 1, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый - 48,0

Азотнокислый калий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 2. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 38,4 кг порошка алюминиево-магниевого, 9,6 кг порошка кремния, 1,5 кг азотнокислого калия или натрия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 2, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятые в весовых соотношениях 4:1 - 48,0

Азотнокислый калий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 3. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 41,1 кг порошка алюминиево-магниевого, 6,9 кг порошка кремния, 1,6 кг азотнокислого калия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 3, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятые в весовых соотношениях 6:1 - 48,0

Азотнокислый калий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 4. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 50 кг порошка алюминиево-магниевого, 1 кг азотнокислого калия и 9 кг масла индустриального, получая состав 4, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый - 50,0

Азотнокислый калий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 5. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 40 кг порошка алюминиево-магниевого, 10 кг порошка кремния, 1 кг азотнокислого калия и 9 кг масла индустриального, получая состав 5, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятые в весовых соотношениях 4:1 - 50,0

Азотнокислый калий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 6. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 42,9 кг порошка алюминиево-магниевого, 7,1 кг порошка кремния, 1 кг азотнокислого калия и 9 кг масла индустриального, получая состав 6, при следующем соотношении компонентов, мас.%;

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятые в весовых соотношениях 6:1 - 50,0

Азотнокислый калий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 7. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 46 кг порошка алюминиево-магниевого, 2 кг азотнокислого калия и 2 кг масла индустриального, получая состав 7, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый - 46,0

Азотнокислый калий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 8. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 36,8 кг порошка алюминиево-магниевого, 9,2 кг порошка кремния, 2 кг азотнокислого калия и 2 кг масла индустриального, получая состав 8, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятые в весовых соотношениях 4:1 - 46,0

Азотнокислый калий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 9. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 39,4 кг порошка алюминиево-магниевого, 6,6 кг порошка кремния, 2 кг азотнокислого кадия и 2 кг масла индустриального, получая состав 9, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок кремния, взятых в весовых соотношениях 6:1 - 46,0

Азотнокислый калий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 10. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 48 кг порошка алюминиево-магниевого, 1,5 кг азотнокислого натрия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 10, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый - 48,0

Азотнокислый калий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 11. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 38,4 кг порошка алюминиево-магниевого, 9,6 кг порошка силикокальция, 1,5 кг азотнокислого натрия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 11, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция, взятые в весовых соотношениях 4:1 - 48,0

Азотнокислый натрий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 12. Смешивают 45 кг порошка магниевого, 41,1 кг порошка алюминиево-магниевого, 6,9 кг порошка силикокальция, 1,5 кг азотнокислого натрия и 0,5 кг масла индустриального, получая состав 12, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 45,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция, взятые в весовых соотношениях 6:1 - 48,0

Азотнокислый натрий - 1,5

Масло индустриальное - Остальное

Пример 13. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 50 кг порошка алюминиево-магниевого, 1 кг азотнокислого натрия и 9 кг масла индустриального, получая состав 13, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый - 50,0

Азотнокислый натрий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 14. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 40 кг порошка алюминиево-магниевого, 10 кг порошка силикокальция, 1 кг азотнокислого натрия и 9 кг масла индустриального, получая состав 14, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция, взятые в весовых соотношениях 4:1 - 50,0

Азотнокислый натрий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 15. Смешивают 40 кг порошка магниевого, 42,9 кг порошка алиминиево-магниевого, 7,1 кг порошка силикокальция, 1 кг азотнокислого натрия и 9 кг масла индустриального, получая состав 15, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 40,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция взятые весовых соотношениях 6:1 - 50,0

Азотнокислый натрий - 1,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 16. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 46 кг порошка алюминиево-магниевого, 2 кг азотнокислого натрия и 2 кг масла индустриального, получая состав 16, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый - 46,0

Азотнокислый натрий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 17. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 36,8 кг порошка алюминиево-магниевого, 9,2 кг порошка силикокальция, 2 кг азотнокислого натрия и 2 кг масла индустриального, получая состав 17, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция, взятые весовых соотношениях 4:1 - 46,0

Азотнокислый натрий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 18. Смешивают 50 кг порошка магниевого, 39,4 кг порошка алюминиево-магниевого, 6,5 кг порошка силикокальция, 2 кг азотнокислого натрия и 2 кг масла индустриального, получая состав 18, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок магниевый - 50,0

Порошок алюминиево-магниевый и порошок силикокальция, взятые весовых соотношениях 6:1 - 46,0

Азотнокислый натрий - 2,0

Масло индустриальное - Остальное

Пример 19. Навоза крупного рогатого скота, влажностью 83%, контаминировали 2-миллиардной взвесью споровой культуры Bac. cereus - 96, степень контаминации составила 2 миллиона спор в 1 г навоза. Данная культура микроорганизмов регламентирована действующими нормативными документами для контроля качества дезинфекции при споровых инфекциях, далее к каждым 10 кг вышеуказанного навоза добавляли 3,5 кг составов 1-18 в 3-кратной повторности, получая при этом опытные пробы 1-54, затем перемешивали на металлическом листе до равномерного распределения топлива по всей массе навоза и поджигали. В результате навоз сгорел во всех 54 пробах на 100% за 9-10 минут. После сгорания навоза образовалась пепелообразная стерильная зола.

Пример 20. Навоз крупного рогатого скота влажностью 86% контаминировали 2-миллиардной взвесью споровой культуры. Bac. cereus - 96, степень контаминации составила 2 миллиона опор в 1 г навоза, затем пробы навоза весом 10 кг перемешивали на металлическом листе с 3,5 кг составами 1-18 в 3-кратной повторности, получая при этом опытные пробы 1-54. После тщательного перемешивания образовавшуюся смесь поджигали. В результате все 54 пробы навоза сгорели полностью за 9-10 минуты. После сгорания навоза образовавшаяся зола была стерильна.

Пример 21. Навоз крупного рогатого скота влажностью 92% контаминировали 2-миллиардной взвесью споровой культуры Вас. cereus - 96, степень контаминации составила 2 миллиона спор в 1 г навоза, после чего к каждым 10 кг навоза добавляли 3,5 кг составов 1-18 в 3-кратной повторности, получая при этом опытные пробы 1- 54. Затем пробы навоза с составами перемешивали на металлическом листе до равномерного распределения топлива по всей массе навоза, образовавшиеся смеси поджигали, навоз во всех 54 пробах сгорел полностью за 9-10 минут, зола была стерильна.

Пример 22. Подготовили траншею длиной 1,5 м, шириной 0,6 м, глубиной 0,5 м, изнутри ее выложили красным полым кирпичом, сверху установили металлические колосники, на них поместили металлическую сетку со стороной ячейки 0,4 см. На подготовленное таким образом устройство, а именно на сетку поместили 100 дм³ навоза крупного рогатого скота влажностью 83%. В траншею уложили дрова объемом 100 дм³. В процессе сжигания навоза постоянно подкладывали дрова. Сжигание навоза длилось 7 часов, при этом для полного сжигания навоза израсходовано 700 дм³ дров, что в объемном соотношении навоза и топлива составляет 1:7.

Состав позволяет в 42-46 раз ускорить процесс сжигания навоза и при этом не требуется специальных сооружений - в виде траншей, что существенно упрощает процесс уничтожения навоза, а также повышает экологическую безопасность процесса сжигания навоза, поскольку предлагаемый процесс уничтожения навоза почти не загрязняет окружающую среду продуктами сгорания топлива.