способ получения таблетированного ядерного топлива и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ получения таблетированного ядерного топлива, включающий подготовку порошков диоксида урана UO₂, перемешивание, приготовление пресс-порошка путем смешения со связующим стеаратом цинка и с порошком оксида урана U₃O₈, предварительное уплотнение прессованием в брикеты, дробление, грануляцию, вибрационный рассев, подготовку гранул для прессования смешением со связующим, прессование таблеток и спекание, отличающийся тем, что порошки диоксида урана UO₂, оксида урана U₃O₈, и стеарата цинка StZn перед уплотнением в брикеты подвергают, по крайней мере, трехстадийному смешению, где на первой стадии смешения смешивают диоксид урана UO₂ и 10 вес.% стеарата цинка, на второй стадии смешения добавляют порошок диоксида урана UO₂ из расчета получения 2% стеарата цинка в смеси и на третьей стадии смешения добавляют до 15% порошка оксида урана U₃O₈ и порошок диоксида урана UO₂ из расчета получения 0,2% стеарата цинка в пресс-порошке, расчет компонентов на каждой стадии смешения проводят по формулам

I стадия Muo_2I = 10 Mstzn, (1)

II стадия Muo_2II = 50 Mstzn - Muo_2I, (2)

III стадия Muo_2III = 500 Mstzn - Muo_2II - Muo_2I - Mu₃o₈, (3)

Mstzn = 0,002 Mn, (4)

Mu₃o₈ = (0 - 0,15) Mn, (5),

где Mn - масса партии пресс-порошка, кг;

Mstzn - масса StZn, кг;

Muo_2I-III - масса UO₂, добавляемая на I-III стадиях смешения;

Mu₃o₈ - масса U₃O₈ в партии,

от полученной смеси пресс-порошка отбирают три точечных пробы и анализируют на содержание углерода, максимальное расхождение результатов анализов которых не должно превышать 0,04%, брикеты из полученного пресс-порошка прессуют при давлении 0,7 - 2,0 т/см² с соотношением диаметра брикета к высоте Д : Н 2 : 1, дробление брикета, грануляцию и вибрационный рассев гранул совмещают в одном агрегате, гранулы подвергают, по крайней мере, двухстадийному смешению, где на первой стадии их смешивают с 10 вес.% стеарата цинка, на второй стадии в смесь добавляют гранулы диоксида урана UO₂ из расчета получения 0,2% стеарата цинка в пресс-порошке, отбирают три точечных пробы и анализируют на содержание углерода, максимальное расхождение результатов которых не должно превышать 0,04%, и на уран, уран 235, железо, никель, хром, влагу, а прессование из пресс-порошка таблеток осуществляют при давлении прессования 1,6 - 2,2 т/см², но не менее давления уплотнения брикета при условии плотности таблеток 5,2 - 5,6 г/см³.

2. Устройство для осуществления способа получения таблетированного ядерного топлива, содержащее агрегаты смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈, агрегаты прессования брикетов из пресс-порошка, дробления брикетов, грануляции, вибрационного рассева, подготовки гранул для прессования смешением со связующим, прессования таблеток и спекания, отличающееся тем, что агрегаты смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈ выполнены из агрегатов I, П, III cтадий смешения, агрегаты дробления, грануляции и вибрационного рассева объединены в единый агрегат с корпусом в виде кольцевой емкости, в кольцевом пространстве которой размещены на равном расстоянии друг от друга механизмы дробления в виде шарнирно закрепленных с одной стороны металлических плит с рифлеными нижними поверхностями, взаимодействующими с металлическими плитами под каждой из них, на одном уровне с которыми остальное кольцевое пространство кольцевой емкости перекрыто съемными сетками с размерами отверстий в сетках, удовлетворяющих требованиям к размеру гранул, кольцевая емкость размещена на виброопорах с возможностью возвратно-поступательного вращения вокруг своей оси и возвратно-поступательного перемещения вверх-вниз, а во внутренней полости кольцевой емкости размещен источник с дибалансами передачи возвратно-поступательного движения кольцевой емкости.

3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что все агрегаты размещены в линию и снабжены транспортными средствами проводки полуфабрикатов с агрегата на агрегат.

4. Устройство по п.2, отличающееся тем, что агрегаты I, II стадии смешения порошков выполнены в виде смесителей типа "пьяная бочка".

5. Устройство по п.2, отличающееся тем, что агрегат III стадии смешения порошков выполнен в виде барабанного смесителя.

6. Устройство по п.2, отличающееся тем, что агрегаты I, II, III стадий смешения снабжены механизмами дозирования с узлами разгрузки контейнера.

7. Устройство по п.2, отличающееся тем, что агрегаты I, II, III стадий смешения снабжены механизмами взвешивания и автоматическими шнеками-дозаторами с обратной связью от механизмов взвешивания.

8. Устройство по п.2, отличающееся тем, что в механизме дробления брикетов в шарнирно закрепленной металлической плите размещен регулировочный болт.

9. Устройство по п.2, отличающееся тем, что агрегат смешения гранул снабжен автоматическим пробоотборником.

10. Устройство по п.2, отличающееся тем, что кольцевая емкость совмещенных агрегатов дробления, грануляции и вибрационного рассева снабжена в верхней части загрузочным узлом, а в нижней под съемной сеткой узлом выгрузки, соосным узлу загрузки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к атомной промышленности и может найти применение на предприятиях изготовления таблетированного топлива из диоксида урана (UO₂) для тепловыделяющих элементов (ТВЭЛ) ядерных реакторов.

Известно, что таблетки диоксида урана (UO₂) являются одной из основных составляющих ТВЭЛ, в значительной степени определяющих их работоспособность, поэтому к ним предъявляются достаточно жесткие требования по многим параметрам. Получение в производственных условиях таблеток, полностью удовлетворяющих требованиям технических условий, довольно непростая задача, поскольку их качество зависит от ряда факторов и, в первую очередь от качества исходных порошков (UO₂).

Известны порошки диоксида урана, которые трудно сразу, т.е. без какой-либо дополнительной подготовки, использовать для изготовления таблеток, например порошки диоксида урана, отличающиеся от керамических по следующим показателям:

- плохая текучесть или ее полное отсутствие;

- низкая насыпная масса, менее 1,7 г/см³;

- большая доля мелкой (менее 71 мкм) фракции (от 10 до 100%);

- низкая спекаемость (плотность таблеток, спеченных при t 1750^oC за 4 часа в водороде - менее 10.4 г/см³);

- неудовлетворительная формуемость порошка (таблетка при прессовании необработанного порошка не сохраняет свою форму и разваливается).

Известен способ изготовления таблетированного топлива тепловыделяющих элементов, включающий подготовку пресс-порошка диоксида урана (UO₂), смешение со связующим, прессование в таблетки, спекание таблеток, отбраковку бракованных таблеток их переработку и возвращение в процесс (см. патент Англии N 1371595, МКИ G 21 C 3/62 от 16.03.71, N P22126701, ФРГ, опубликован "Изобретения за рубежом" 1974 год, выпуск 29, N 21, стр.2). Из вышеперечисленных порошков по вышеперечисленным причинам (низкая текучесть, большая доля мелкой фракции, низкая спекаемость, неудовлетворительная формуемость и т.д.) по известному способу изготовление качественных таблеток невозможно.

Известен способ изготовления таблеток ядерного топлива. Для изготовления спекаемых таблеток мелкодисперсный порошок диоксида урана (UO₂) смешивают с порошком оксида урана (U₃O₈), а реакционный и мелкодисперсный оксид (U₃O₈) получают путем окисления на воздухе UO₂ при температуре менее 800^oC (см. патент ЕПВ (EP) N 0249549 от 16.12.87 г., МКИ G 21 C 3/62).

Использование вышеперечисленных порошков для изготовления таблеток по известному способу без предварительной подготовки пресс-порошка неприемлемо из-за низкого качества полученных таблеток.

Известен вариант подготовки пресс-порошков, при котором порошок прессуют в брикеты, которые затем дробят и отсеивают требуемую фракцию пресс-порошка. Уплотнение порошков в брикеты осуществляют как со связкой, так и без нее. При применении связующего вещества его вводят в порошок UO₂ как до, так и после уплотнения. В качестве связующего применяют стеарат цинка.

Для получения требуемого гранулометрического состава порошка используют вибрационный рассев, (см. Книга 1, под редакцией Ф.Г.Решетникова, "Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих элементов энергетических реакторов", стр. 93-94, М., Энергоатомиздат, 1995 год).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения таблетированного ядерного топлива, включающий подготовку порошков диоксида UO₂, перемешивание, приготовление пресс-порошка путем смешения со связующим, предварительное уплотнение пресссованием в брикеты, дробление, грануляцию, рассев, подготовку гранул для прессования, прессование таблеток и спекание (см. патент США N 4436677, кл. G 21 C 21/00, 1982 г. ).

Как известный вариант подготовки пресс-порошков, при котором порошок прессуют в брикеты с одностадийным смешением со связующим перед прессованием, так и по патенту США с одностадийным перемешиванием со связующим перед прессованием брикетов не исключается неравномерность смешения пресс-порошка со связующим, что из-за плохой текучести, низкой насыпной массы, большой доли мелкой фракции, низкой спекаемости, неудовлетворительной формуемости порошков диоксида не позволит получить качественные брикеты и соответственно качественные таблетки, что снизит выход в готовую продукцию.

При этом не удается стабилизировать плотность спеченных таблеток за счет неудавшегося нивелирования индивидуальных свойств исходных порошков на стадии прессования брикета. Не удается стабилизировать высоту таблеток за счет неудавшегося обеспечения требуемой текучести пресс-порошка после уплотнения брикета. Не удается достичь требуемых параметров микроструктуры и доспекаемости.

Не удается сократить количество операций и трудозатраты, а каждая операция - это потери порошка, снижение выхода в готовую продукцию и снижение производительности.

Известно устройство для осуществления способа получения таблетированного топлива, содержащее агрегат смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈ (см. патент ЕПВ 0249549).

Известное устройство неполно характеризует заявляемое устройство.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является устройство для осуществления способа получения таблетированного ядерного топлива, содержащее агрегаты смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈, агрегаты прессования брикетов из порошка, дробления брикетов, грануляции, вибрационного рассева, подготовки гранул для прессования смешением со связующим, прессования таблеток и спекания (см. "Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих элементов энергетических реакторов", под редакцией Ф.Г.Решетникова, М., Энергоатомиздат, 1955 г., книга 1, стр. 93-95, 99, 101, 102).

Устройство содержит агрегаты дробления брикетов, грануляции, вибрационного рассева, каждый из которых имеет свои потери порошка, снижающие выход в годную продукцию.

Технической задачей изобретения является повышение выхода в готовую продукцию, стабилизация плотности спеченных таблеток за счет нивелирования индивидуальных свойств исходных порошков на стадии прессования брикета, стабилизация высоты таблеток за счет обеспечения требуемой текучести пресс-порошка после уплотнения брикета, обеспечение требуемых параметров микроструктуры и доспекаемости, сокращение количества операций и трудозатрат за счет совмещения операций в одном агрегате и повышение при этом производительности.

Эта техническая задача решается тем, что в способе получения таблетированного ядерного топлива, включающем подготовку порошков диоксида UO₂, перемешивание, приготовление пресс-порошка путем смешения со связующим стеаратом цинка и с порошком оксида урана U₃O₈, предварительное уплотнение прессованием в брикеты, дробление, грануляцию, вибрационный рассев, подготовку гранул прессования смешением со связующим, прессование таблеток и спекание;

согласно изобретению порошки диоксида урана UO₂, оксида урана U₃O₈ и стеарата цинка перед уплотнением в брикеты подвергают, по крайней мере, трехстадийному смешению, где на первой стадии смешивают диоксид урана UO₂ и 10% весовых стеарата цинка, на второй стадии смешения добавляют порошок диоксида урана UO₂ из расчета получения 2% стеарата цинка в смеси и на третьей стадии смешения добавляют до 15% порошка оксида урана U₃O₈ и порошок диоксида урана UO₂ из расчета получения 0,2% стеарата цинка в пресспорошке, расчет соотношения компонентов на каждой стадии смешения проводят по формулам:

I стадия MUO₂I = 10MStZn, (1)

II стадия MUO₂II = 50MStZn - MUO₂I, (2)

III стадия MUO₂III = 500MStZn - MUO₂II - MUO₂I - MU₃O₈, (3)

MStZn = 0,002Mn, (4)

MU₃O₈ = (0 - 0,15) Mn, (5)

где Mn - масса партии пресс-порошка, кг;

MStZn - масса StZn, кг;

MUO₂I-III - масса UO₂, добавляемая на I - III стадиях смешения;

MU₃O₈ - масса U₃O₈ в партии.

От полученной смеси пресс-порошка отбирают три точечных пробы и анализируют на содержание углерода, максимальное расхождение результатов анализов, которых не должно превышать 0,04%, брикеты из полученного пресс-порошка прессуют при давлении 0,7-2,0 т/см² с соотношением диаметра брикета к высоте D: H > 2:1, дробление брикета, грануляцию и вибрационный рассев гранул, совмещают в одном агрегате, гранулы подвергают, по крайней мере, двухстадийному смешению, где на первой стадии их смешивают с 10% весовых стеарата цинка, на второй стадии в смесь добавляют гранулы диоксида урана UO₂ из расчета получения 0,2% стеарата цинка в пресс-порошке, отбирают три точечных пробы и анализируют на содержание углерода, максимальное расхождение результатов которых не должно превышать 0,04% и на уран, уран 235, железо, никель, хром, влагу, а прессование из пресс-порошка таблеток осуществляют при давлении прессования 1,6-2,2 т/см², но не менее давления уплотнения брикета при условии плотности таблеток 5,2-5,6 г/см³.

Эта техническая задача решается тем, что в устройстве для осуществления способа получения таблетированного ядерного топлива, содержащем агрегаты смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈, агрегатыпрессования брикетов из пресс-порошка, дробления брикетов, грануляции, вибрационного рассева, подготовки гранул для прессования смешением со связующим, прессования таблеток и спекания.

Согласно изобретению агрегаты смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка и оксида урана U₃O₈ выполнены из агрегатов I, II, III стадий смешения, агрегаты дробления, грануляции и вибрационного рассева объединены в единый агрегат с корпусом в виде кольцевой емкости, в кольцевом пространстве которой размещены на равном расстоянии друг от друга механизмы дробления в виде шарнирно закрепленных с одной стороны металлических плит с рифлеными нижними поверхностями, взаимодействующими с металлическими плитами под каждой из них, на одном уровне с которыми остальное кольцевой пространство кольцевой емкости перекрыто съемными сетками с размерами отверстий в сетках, удовлетворяющих требованиям к размеру гранул, кольцевая емкость размещена на виброопорах с возможностью возвратно-поступательного вращения вокруг своей оси и возвратно-поступательного перемещения вверх-вниз, а во внутреннюю полость кольцевой емкости размещен источник с дибалансами передачи возвратно-поступательного движения кольцевой емкости.

Другими отличиями является то, что:

все агрегаты размещены в линию и снабжены транспортными средствами проводки полуфабрикатов с агрегата на агрегат;

агрегаты смешения порошков выполнены в виде смесителей "пьяная бочка" и барабанного смесителя, снабжены механизмами дозирования с узлами разгрузки контейнера, механизмами взвешивания и автоматическими шнеками-дозаторами с обратной связью от механизмов взвешивания. В механизме дробления брикетов в шарнирно закрепленной металлической плите размещен регулировочный болт;

агрегат смешения гранул со связующим снабжен автоматическим пробоотборником;

кольцевая емкость совмещенных агрегатов дробления, грануляции и вибрационного рассева снабжена в верхней части загрузочным узлом, а в нижней под съемной сеткой узлом выгрузки, соосным узлу загрузки.

Способ позволяет:

- повысить выход в готовую продукцию, стабилизировать плотность спеченных таблеток за счет нивелирования индивидуальных свойств исходных порошков на стадии прессования брикета;

стабилизировать высоту таблеток за счет обеспечения требуемой текучести пресс-порошка после уплотнения брикета, гарантировать требуемые параметры микроструктуры и доспекаемости;

сократить количество операций и трудозатраты за счет совмещения в одном агрегате операций дробления брикета, грануляции и вибрационного рассева, достичь при этом повышения производительности по сравнению с известными дробилками, грануляторами и устройствами рассева, снизить потери порошка, что повысит выход в готовую продукцию.

Размещение всех агрегатов в линию с транспортными средствами проводки полуфабрикатов с агрегата на агрегат увеличит производительность.

На чертежах представлены:

фиг. 1 - устройство для осуществления способа получения таблетированного ядерного топлива;

фиг. 2 - агрегат, совмещающий дробление, грануляцию и вибрационный рассев.

Устройство для осуществления способа получения таблетированного ядерного топлива содержит агрегат 1 первой стадии смешения порошков диоксида урана UO₂, стеарата цинка, агрегат 2 - второй стадии смешения, агрегат 3 - третьей стадии смешения с добавлением оксида урана U₃O₈, агрегат 4 - прессования брикетов, единый агрегат 5, совмещающий в себе агрегаты дробления, грануляции и вибрационного рассева, агрегат 6 - смешения гранул со стеаратом цинка первой стадии, агрегат 7 - второй стадии смешения, агрегат 8 - прессования таблеток и агрегат 9 - спекания таблеток.

Все агрегаты размещены в линию и снабжены транспортным средством 10 проводки полуфабрикатов с агрегата на агрегат в контейнерах 11, имеющих опорные штыри 12 для установки в агрегаты смешения. Корпус единого агрегата 5 дробления, грануляции и вибрационного рассева выполнен в виде кольцевой емкости, в кольцевом пространстве 13 которой размещены на равном расстоянии друг от друга механизмы 14 дробления в виде шарнирно закрепленных с одной стороны металлических плит 15 с рифлеными нижними поверхностями 16, взаимодействующими с металлическими плитами 17 под каждой из них, на одном уровне с которыми остальное кольцевое пространство 13 кольцевой емкости 5 перекрыто съемными сетками 18 с размерами отверстий в съемных сетках 18, удовлетворяющих требованиям к размерам гранул, кольцевая емкость 5 размещена на виброопорах 19 с возможностью возвратно-поступательного вращения вокруг своей оси и возвратно- поступательного перемещения вверх-вниз, а во внутреннюю полость 20 кольцевой емкости 5 размещен источник 21 с дибалансами 22 передачи возвратно-поступательного движения кольцевой емкости 5.

Агрегаты 1, 2, 6, 7 смешения порошков выполнены в виде смесителей типа "пьяная бочка" и снабжены механизмами дозирования 23, 24, 25, 26 и узлом 27 разгрузки контейнера 11, механизмами взвешивания 28, 29, 30, 31, 32 и автоматическими шнеками-дозаторами 33, 34, 35, 36 с обратной связью от механизма взвешивания. Агрегаты 6, 7 смешения гранул со связующим снабжены автоматическим пробоотбором (не показан). Кольцевая емкость 5 снабжена в верхней части загрузочным узлом 37, а в нижней под съемной сеткой 18 узлом 38 выгрузки, соосным узлу загрузки. Для транспортировки и дозирования стеарата цинка использован контейнер 39. Для регулировки размера гранул предназначен регулировочный болт 40 в металлической плите 15, обеспечивающий требуемые параметры гранул.

Способ получения таблетированного ядерного топлива осуществляют следующим образом

Контейнер 11 с диоксидом урана UO₂ с помощью транспортного средства 10 устанавливают на узел 27 разгрузки контейнера 11 и устанавливают контейнер 39 со стеаратом цинка.

По формуле определяют количество стеарата цинка (StZn) и диоксида урана UO₂, подлежащих смешению на I, II и III стадиях смешения:

I стадия MUO₂I = 10MStZn, (1)

II стадия MUO₂II = 50MStZn - MUO₂I, (2)

III стадия MUO₂III = 500MStZn - MUO₂II - MUO₂I - MU₃O₈, (3)

MStZn = 0,002Mn, (4)

MU₃O₈ = (0 - 0,15) Mn, (5)

где Mn - масса партии пресс-порошка, кг;

MStZn - масса StZn, кг;

MUO₂I-III - масса UO₂, добавляемая на I - III стадиях смешения;

MU₃O₈ - масса U₃O₈ в партии.

Пример. Требовалось провести расчет компонентов для партии пресс-порошка.

Mn = 1000 кг, доля оксида U₃O₈ - 10%.

NU₃O₈ = 0,101000 = 100 кг.

MStZn = 0,0021000 = 2 кг.

MUO₂I = 102 = 20 кг.

MUO₂II = 502 - 20 = 80 кг.

MUO₂III = 5002 - 80 - 20 - 100 = 800 кг.

Таким образом требовалось:

на I стадии смешивать 2 кг StZn и 20 кг диоксида UO₂;

на II стадии смесь после первой стадии смешения смешивать с 80 кг диоксида урана UO₂;

на III стадии смесь после второй стадии смешения смешивать со 100 кг оксида U₃O₈ и 800 кг диоксида UO₂.

С помощью механизма 23 дозирования диоксид UO₂ стеарат цинка StZn дозировано загружают в контейнер, взвешивают на механизме 28 взвешивания, а избыток, если появился таковой, шнеком-дозатором 33 возвращают в механизм 23 дозирования.

Контейнер со смесью транспортным средством 10 устанавливают на агрегат 1 типа "пьяная бочка", откуда после смешения контейнер 11 транспортным средством 10 направляют на дозировку, устанавливают на узел 27 разгрузки контейнера 11 в механизм 24 дозирования, откуда в другой контейнер 11 засыпают смесь I стадии смешения и диоксид урана согласно расчету, на механизме 29 смесь взвешивают, избыток шнеком-дозатором 34 возвращают на механизм 24 дозирования. Контейнер 11 на опорные штыри 12 устанавливают на агрегат 2 смешения 2 стадии типа "пьяная бочка".

После смешения контейнер 11 со смесью 2 стадии смешения транспортным средством 10 устанавливают на узел 2 разгрузки контейнера механизма 25 дозирования, куда также устанавливают контейнер 11 с диоксидом и контейнер 11 с оксидом в количествах согласно расчету, т.е. до 15% оксида ₃O₈ и диоксида UO₂ из расчета получения 0,2% стеарата цинка в смеси. Смесь загружают в агрегат 3 смешения в виде барабана. После смешения смесь из барабанного смесителя 3 выгружают в контейнер, который на механизме 30 взвешивают, избыток шнеком-дозатором 35 возвращают обратно, из контейнера со смесью отбирают три точечные пробы на содержание углерода, максимальное расхождение результатов анализов которого не должно было превышать 0,04%. Смесь в контейнере 11 направляют на агрегат 4 прессования, где при давлении 0,7-2,0 т/см² прессуют брикеты с соотношением диаметра (D) к высоте (H) 2:1. Стеарат цинка является углеродосодержащим веществом и если максимальное расхождение результатов анализов на углерод будет выше 0,04%, то это свидетельствует о неравномерности смешения порошков диоксида, оксида урана с стеаратом цинка. Такие порошки подлежат возврату на повторное смешение. Дробление брикета, грануляцию и вибрационный рассев гранул совмещают в одном агрегате 5, в котором через загрузочный узел 37 загружают брикеты, включают источник 21 колебаний с дибалансами 22, передающий колебания корпусу - кольцевой емкости 5 возвратно-поступательно вокруг своей оси и вверх-вниз на виброопорах 19. При этом брикеты начинают перемещаться по кольцевому пространству 13 через механизмы 14 дробления, где с помощью регулировочного болта 40 предельно устанавливают зазор для требуемого размера гранул между плитой 15 с рифленой нижней поверхностью 16 и нижней плитой 17. При возвратно-поступательном перемещении вверх-вниз агрегата 5 верхняя плита 15 на шарнире будет совершать аналогичные движения и своей нижней рифленой поверхностью 16 дробить брикет в гранулы, которые также под воздействием возвратно-поступательного перемещения агрегата вокруг своей оси будут перемещаться по кольцевому пространству 13 по сетке 18, приобретая при этом сферическую форму. Гранулы, размер которых меньше размера отверстий в сетке, будут просыпаться вниз и через узел 38 выгружаться из агрегата 5 в контейнер 11.

После взвешивания на механизме 31 взвешивания транспортным средством 10 контейнер перемещают на механизм 26 дозирования и туда же устанавливают контейнер 39 со стеаратом цинка, осуществляют дозировку гранул с 10% весовых стеарата цинка, загружают в контейнер, взвешивают на механизме 32, избыток шнеком-дозатором 36 возвращают в механизм дозирования, а контейнер 11 опорными штырями 12 устанавливают в агрегат 6 смешения типа "пьяная бочка". На второй стадии смешения в агрегате 7 смешения в смесь добавляют гранулы из расчета получения 0,2% стеарата цинка, отбирают три точечных пробы и анализируют на содержание углерода, на уран, уран 235, железо, никель, хром, влагу (раннее выявление случайного натирания вращающихся металлических частей). Максимальное расхождение результатов анализов на углерод не должно превышать 0,04%.

Прессование пресс-порошка в таблетки осуществляют на агрегате 8 при давлении 1,6-2,2 т/см², но не менее давления уплотнения брикета при условии плотности таблеток 5,2-5,6 г/см³.

Спекание таблеток осуществляют в печи 9 в среде водорода. Как показали проведенные испытания, производительность возросла в 3-4 раза и возможна регулировка гранул в широком диапазоне 5-20 мм, что весьма важно в таблеточном производстве.