ткань и способ ее получения

Формула изобретения

1. Ткань, выполненная переплетением основных и уточных нитей, последние из которых представляют собой комбинированную нить, включающую полиуретановый сердечник с вложением в количестве 0,5-5,0% от массы ткани и обкруточный слой, отличающаяся тем, что она состоит из термостабилизированных нитей, причем основные нити и обкруточный слой выполнены из хлопковых волокон, а поверхностная плотность ткани равна 75-435 г/м² при количестве основных нитей на 10 см, равном 154-446, а по утку 150-481.

2. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что выполнена саржевым, полотняным или сатиновым переплетением.

3. Способ получения ткани, заключающийся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, печати, заключительной отделке, отличающийся тем, что ткань по п.1 подвергают термической стабилизации при температуре 170-190°С в течение 40-90 с непосредственно перед предварительной химической обработкой, или крашением, или печатью, или перед заключительной отделкой.

Описание изобретения к патенту

Данные изобретения относятся к текстильной промышленности, а более конкретно к конструкции эластичной ткани и способу ее получения.

Известна ткань, выполненная переплетением основных и уточных нитей, последние из которых представляют собой комбинированную нить, включающую полиуретановый сердечник с вложением в количестве 0,5-5,0% от массы ткани и обкруточный слой, патент РФ 2124598, 1997 г.

Недостатком указанного решения является недостаточная стабильность размеров этой ткани при эксплуатации. В процессе эксплуатации ткань, обладая высокой эластичностью, постепенно усаживается, уменьшая первоначальный размер. Это приводит, например в одежде, к необратимым изменениям, которые не дают возможности использовать ее конкретным потребителем по первоначальному назначению. Другим недостатком является использование волокон, которые по гигиеническим особенностям чужды организму человека (искусственные и/или синтетические). Кроме того, эти ткани сложны по составу (смешанные) и используют волокна (шерстяные, льняные, шелковые), которые производятся в мире в ограниченных количествах, и дороги.

Технический результат предложенного решения заключается в создании ассортимента эластичных тканей со стабильным размером, с использованием волокон, гигиенически удобных для человека и более дешевых.

Данный технический результат достигается за счет того, что ткань, выполненная переплетением основных и уточных нитей, последние из которых представляют собой комбинированную нить, включающую полиуретановый сердечник с вложением в количестве 0,5-5,0% от массы ткани и обкруточный слой, состоит из термостабилизированных нитей, причем основные нити и обкруточный слой выполнены из хлопковых волокон, а поверхностная плотность ткани равна 75-435 г/кв. м при количестве основных нитей на 10 см, равном 154-446, а по утку 150-481.

Поставленная цель достигается еще и тем, что ткань выполнена саржевым, полотняным или сатиновым переплетением.

Известен способ получения обычных тканей, заключающийся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, заключительной отделке. Ф.И.Садов, М.В.Корчагин, А.И.Матецкий “Химическая технология волокнистых материалов”, 1968, М.: Издательство “Легкая индустрия”, с.3.

Недостатком данного способа является невозможность получить готовые эластичные ткани со стабильными размерами в процессе эксплуатации.

Технический результат способа заключается в получении эластичной ткани со стабильными эксплуатационными размерами.

Указанный технический результат по первому варианту достигается тем что в способе получения ткани, заключающемся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, печати, заключительной отделке, ткань подвергают термической стабилизации при температуре 170-190°С в течение 40-90 с непосредственно перед предварительной химической обработкой.

По второму варианту указанный технический результат также достигается тем, что в способе получения ткани, заключающемся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, печати, заключительной отделке, ткань подвергают термической стабилизации при температуре 170-190°С в течение 40-90 с непосредственно перед крашением.

По третьему варианту указанный технический результат достигается еще и тем, что в способе получения ткани, заключающемся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, печати, заключительной отделке, ткань подвергают термической стабилизации при температуре 170-190°С в течение 40-90 с непосредственно перед печатанием.

По четвертому варианту тот же технический результат достигается тем, что в способе получения ткани, заключающемся во взаимном переплетении систем уточных и основных нитей, предварительной химической обработке, крашении, печати, заключительной отделке, ткань подвергают термической стабилизации при температуре 170-190°С в течение 40-90 с непосредственно перед заключительной отделкой.

Указанные отличительные признаки вариантов не выявлены в других технических решениях при изучении данной и смежных областей и не следуют явным образом из уровня техники, что является новым и соответствует изобретательскому уровню.

Далее изобретения поясним на примерах, приведенных в таблице.

Ткань образуют саржевым, полотняным или сатиновым переплетением на ткацком станке СТБ-220. В качестве основных нитей используются только хлопковые волокна. В качестве уточных нитей используются комбинированные нити, которые содержат стержневую полиуретановую нить, обкрученную только хлопковыми волокнами или пряжей. Вложение полиуретановой нити в ткань составляет 0,5-5%, а поверхностная плотность ткани равна 75-435 г/кв. м при количестве основных нитей на 10 см, равном 154-446, а по утку 150-481. После получения суровой ткани ее подвергают химической обработке на оборудовании для отделки ткани врасправку при температурах и с химическими веществами, бережно воздействующими на хрупкую полиуретановую нить. На различных стадиях обработки (перед предварительной химической обработкой или крашением, или печатью, или заключительной отделкой) ткань обрабатывается горячим воздухом с температурой 170-190°С в течение 40-90 с на сушильно-ширильной раме “Элитекс”.

Согласно приведенным в таблице примерам видно, что при использовании существенных отличительных признаков, указанных в формуле изобретения можно получить ткани от легкого платьевого до тяжелого одежного назначения со стабильными геометрическими размерами, сохраняющимися в течение длительного времени.

Показатели по усадке и растяжимости у прототипа значительно хуже, чем у любого из вариантов заявляемой ткани, что подтверждает промышленную осуществимость способа. Варианты тканей с параметрами, выходящими за пределы указанных в таблице диапазонов поверхностной плотности, плотности нитей основы и утка и вложения в ткань полиуретановой нити, полученных при указанных в таблице диапазонах температур и времени термической стабилизации, дают непригодные результаты.