способ каталитического разложения циклоалкилгидропероксидов c ₆-c₁₂

Формула изобретения

1. Способ разложения циклоалкилгидропероксидов, содержащих 6-12 атомов, на спирты и кетоны в присутствии катализатора и растворителя, отличающийся тем, что процесс осуществляют при температуре от 20 до 200°С, катализатор в качестве каталитически активного металла содержит рутений, введенный в носитель, выбранный из группы, содержащей уголь, полученный пиролизом ацетилена, и оксиды металлов, выбранных из группы, включающей цирконий, алюминий, лантан, марганец, причем количество катализатора, выраженное в мольных процентах рутения по отношению к количеству молей разлагаемого гидропероксида, составляет от 0,0001 до 20%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что носитель выбран из группы, содержащей оксиды металлов, имеющие удельную поверхность больше 10 м ²/г, предпочтительно больше 100 м²/г.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что катализатор содержит, по меньшей мере, один дополнительный металл в качестве легирующего элемента.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что легирующий металл выбран из группы, содержащей редкоземельные металлы, титан, цирконий, ванадий, ниобий, тантал, хром, молибден, вольфрам, марганец, рений, железо, кобальт, никель, родий, палладий, платину, золото, серебро, медь, иридий, осмий.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что растворитель представляет собой углеводород, алкан, галогенсодержащий углеводород или смесь указанных растворителей.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что растворитель представляет собой углеводород, идентичный углеводороду, окисление которого приводит к гидропероксиду, подлежащему разложению.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что концентрация гидропероксида находится в интервале от 1 до 80% по отношению к массе раствора.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что гидропероксид выбран из группы, содержащей гидропероксид циклогексила, гидропероксид циклододецила, гидропероксид тетралина, гидропероксид этилбензола, гидропероксид пинана.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к способу разложения органических гидропероксидов в присутствии катализатора.

Органические гидропероксиды представляют собой важные промежуточные соединения в производстве спиртов, кетонов и кислот, часто сами служащие исходными соединениями органического синтеза.

Среди упомянутых органических гидропероксидов гидропероксид циклогексила получают окислением циклогексана. В результате каталитического разложения он приводит к циклогексанону и циклогексанолу. Указанные последние соединения могут быть превращены в адипиновую кислоту путем окисления. Адипиновая кислота представляет собой важное промежуточное химическое соединение, используемое при изготовлении многих полимеров, таких как, например, полиамиды, полиуретаны. Данное соединение может иметь многочисленные другие применения.

Разложение органических гидропероксидов, в частности гидропероксида циклогексила (ГПЦГ) (HPOCH), может быть осуществлено, прежде всего, при помощи гомогенного катализа, то есть в присутствии катализатора, растворенного в реакционной среде. Так, в патенте FR-A-1580206 описано окисление циклоалкана в жидкой фазе с последующим нагревом полученного таким образом раствора гидропероксида циклоалкила в циклоалкане в присутствии растворимого производного хрома в качестве катализатора. Также в статье в Journal of Molecular Catalysis (1988), 48, p. 129-148 описано использование органических солей, таких как октаноат кобальта, или комплексных соединений, растворенных в жидкой органической фазе, в которой протекает реакция.

Однако применение таких недорогих солей представляет неудобства, так как данные катализаторы очень быстро дезактивируются, что вызывает выпадение их в осадок в среде.

Чтобы устранить указанные проблемы, были предложены более сложные каталитические системы, такие как комплексы между металлом и порфиринами или фталоцианинами. Такие системы описаны, например, в патенте US 5672778 и в статьях, вышедших в свет в "Catalysis Letters" 20, 1993, 359-364 или 36, 1996, 69-73. Равным образом, комплексные соединения на основе кобальта и аналогичных лигандов также были описаны в статье, вышедшей в свет в Journal of the American Chemical Society (1985), 107, p. 3534-3540.

Было также предложено, в частности, в европейском патенте 270468 применение рутения и лиганда на основе 1,3-бис(2-иминопиридил)изоиндолина.

Упомянутые каталитические системы представляют неудобства, связанные, в частности, с их стабильностью (устойчивость к окислению), их сложность делает их малоэкономичными.

Было также предложено осуществлять разложение гидропероксида при помощи гетерогенного катализа, то есть в присутствии катализатора, нерастворенного в реакционной среде. Однако данные катализаторы часто обладают быстро уменьшающейся активностью, причем упомянутая потеря активности возникает, например, вследствие вымывания каталитической фазы.

Кроме того, были также предложены катализаторы, позволяющие, одновременно с разложением гидропероксида в спирт и/или кетон, осуществлять окисление углеводорода, используемого в качестве растворителя, дающие таким образом возможность улучшить общий выход превращения углеводорода в спирт и кетон. Указанное окисление называют в данной области техники "окислительный перенос". Оно заключается в переносе одного из атомов кислорода гидропероксида на углеводород с получением соответствующего спирта. Европейский патент 0331590 описывает применение гомогенного катализатора на основе комплексов осмия, которое позволяет получить окислительный перенос порядка 40%.

Настоящее изобретение имеет целью предложить новую, экономически интересную, гетерогенную каталитическую систему, позволяющую, в частности, получать высокий уровень окислительного переноса.

Точнее, предложен способ разложения органических гидропероксидов в присутствии катализатора до смеси спиртов и кетонов, в котором катализатор содержит, по меньшей мере, один каталитически активный металлический элемент на основе рутения, введенного в твердый носитель, выбранный из группы, содержащей оксиды металлов и угли, такие как угли, полученные пиролизом органических соединений.

Катализатор согласно изобретению представляет собой гетерогенный катализатор, который может быть получен всеми обычными способами изготовления катализаторов, называемых катализаторами на носителе. Таким образом, термин «введенный», использованный выше, покрывает все формы связи между носителем и соединением или комплексом, или соединениями или комплексами рутения. Таким образом, данный термин подразумевает не только адсорбцию соединений рутения на носителе, но и соосаждение рутения и предшественника носителя. Рутений может быть просто осажден на поверхность носителя, в частности на поверхность, по меньшей мере, некоторых пор носителя, или, напротив, связан с вышеупомянутым носителем электронными связями.

Носители, подходящие для изобретения, имеют предпочтительно высокую удельную поверхность и устойчивы к окислению. Оксиды металлов, имеющие удельную поверхность больше 10 м²/г, преимущественно больше 100 м²/г, являются носителями, предпочтительными для изобретения.

В качестве носителей, подходящих для изобретения, можно назвать оксиды алюминия, оксиды редкоземельных металлов, такие как оксиды церия или лантана, оксид циркония, оксид магния, диоксид кремния, и различные угли, предпочтительно с высокой удельной поверхностью, такие как, например, ацетиленовые сажи.

Катализатор согласно изобретению может также содержать другие металлические элементы, позволяющие улучшить или стимулировать каталитическую активность рутения. В качестве металлических элементов, подходящих для использования в качестве легирующих добавок, можно назвать переходные металлы, такие как металлы, принадлежащие 1b, 2b, 3b, 4b, 5b, 6b, 7b, 8 группам Периодической системы элементов, такой как опубликованная в Handbook of Chemistry and Physics, 66^éme édition (1985/1986), от The Chemical Rubber Co.

Более конкретно, можно назвать титан, цирконий, ванадий, ниобий, тантал, хром, молибден, вольфрам, марганец, рений, железо, кобальт, никель, родий, палладий, платину, иридий, осмий, медь, серебро, золото и редкоземельные металлы, как лантан и церий.

Реакцию разложения согласно изобретению проводят в жидкой фазе, при этом концентрация гидропероксида в реакционной среде находится в интервале от 0,1 до 80% мас. Предпочтительно упомянутая концентрация находится в интервале от 0,5 до 20 мас.%.

Можно прибегнуть к различным растворителям, таким как алканы, среди которых, более конкретно, называют гексан, гептан и изооктан; циклоалканы, среди которых в качестве иллюстрации упоминают циклогексан и циклооктан; ароматические углеводороды, такие как бензол, толуол и ксилол; галогенсодержащие углеводороды и смеси перечисленных растворителей.

Однако необходимо отметить, что так как гидропероксид обычно образуется в форме раствора в углеводороде, например циклогексане, в результате его окисления реакцию разложения предпочтительно осуществляют с раствором, образовавшимся в результате окисления углеводорода (циклогексана), в котором концентрация гидропероксида находится в пределах, указанных выше. Указанный раствор может быть использован в том состоянии, как есть, или после удаления некоторых компонентов способом, который сам по себе известен. Можно также использовать раствор гидропероксида в растворителе, например в, по существу, чистом циклогексане.

Количество вводимого катализатора может широко меняться, в частности, в зависимости от условий осуществления способа: процесс протекает непрерывно, периодически или полунепрерывно. Обычно, количество катализатора, выраженное в молярном процентном содержании активного металла по отношению к разлагаемому гидропероксиду, составляет от 0,0001 до 20%, предпочтительно от 0,01 до 10%.

В рамках непрерывного протекания процесса совершенно очевидно, что количество катализатора по отношению к гидропероксиду не имеет значения и что соотношения, указанные перед этим, могут в таком случае быть намного более важными.

Температура находится, обычно, в интервале от 20 до 200°С, предпочтительно от 80 до 130°С.

Атмосферного давления или давления больше атмосферного будет достаточно для того, чтобы поддерживать циклогексан в жидкой фазе.

Время протекания реакции (или время пребывания) составляет, обычно, от нескольких минут до 4 часов и может быть отрегулировано с учетом целей производства, количества различных компонентов используемой каталитической системы и других параметров реакции.

По окончании реакции продукты могут быть выделены и/или разделены любым подходящим способом, например перегонкой.

Гидропероксиды, которые используют в способе согласно изобретению, представляют собой, обычно, первичные или вторичные гидропероксиды, происходящие из алканов, циклоалканов, алкилароматических углеводородов, ароматический цикл которых может содержать один или несколько заместителей, таких как, в частности, алкильная группа или атом галогена, более конкретно, атом хлора, алкенов и циклоалкенов, содержащих от 3 до 20 атомов углерода.

В качестве примера таких гидропероксидов можно назвать гидропероксид циклогексила, гидропероксид циклододецила, гидропероксид тетралина, гидропероксид этилбензола, гидропероксид пинана.

Среди указанных гидропероксидов одним из наиболее интересных является, совершенно определенно, гидропероксид циклогексила, окисление которого приводит к циклогексанолу и циклогексанону, промежуточным продуктам в получении адипиновой кислоты, одного из исходных соединений для полиамида 6-6.

Примеры, следующие ниже, приведенные только для сведения, проиллюстрируют изобретение и его преимущества и детали.

Пример 1: Синтез катализатора А (Ru/ZrO₂ - 5 мас.% Ru)

Носитель на основе ZrO₂ предварительно прокаливают в течение 2 часов при 500°С. После прокаливания диоксид циркония (10 г) помещают в 500 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 5 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na₂CO ₃. Затем температуру повышают при перемешивании. Затем добавляют водный раствор RuCl₃ ^.nH ₂O, поставляемый в продажу фирмой "STREM" (около 20 мл на 1,79 г RuCl₃ ^.nH₂O), при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na ₂CO₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют. Осадок подвергают операциям фильтрования-промывки водой до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 18 часов при 120°С и затем прокаливают при 400°С в течение 2 часов.

Пример 2: Синтез катализатора В (Ru/ацетиленовая сажа Y200 - 5 мас.% Ru)

Носитель Y200 (носитель ацетиленовая сажа поставляется в продажу фирмой SN2A) предварительно прокаливают в течение 1 часа при 500°С. После прокаливания ацетиленовую сажу (10 г) помещают в 500 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 5 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na₂CO ₃. Затем температуру повышают при перемешивании. Затем добавляют раствор RuCl₃ в воде (около 20 мл на 1,79 г RuCl₃), при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na₂CO₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют. Осадок подвергают операциям фильтрования-промывки водой до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 18 часов при 120°С и затем прокаливают при 400°С в течение 2 часов.

Пример 3: Синтез катализатора C (Ru/ацетиленовая сажа Y200 - 5 мас.% Ru)

Носитель Y200 предварительно прокаливают в течение 1 часа при 500°С на воздухе. После прокаливания ацетиленовую сажу (10 г) помещают в 300 мл ТГФ и выдерживают при перемешивании в течение 30 минут при температуре окружающей среды. Затем добавляют раствор Ru₃(CO) ₁₂ в тетрагидрофуране (ТГФ) (около 100 мл на 1,12 г Ru ₃(CO)₁₂) при температуре окружающей среды в течение 30 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 30 минут. Затем раствор помещают в роторный испаритель на 4 часа (температура окружающей среды, атмосферное давление, 200 об/мин). Затем ТГФ испаряют при 20 мм Hg. Получают 11 г твердого вещества.

Пример 4: Синтез катализатора D (Ru/оксид алюминия - 5 мас.% Ru)

Носитель оксид алюминия, поставляемый в продажу фирмой Condéa, предварительно прокаливают в течение 6 часов при 750°С. После прокаливания оксид алюминия (10 г) помещают в 500 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 5 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na₂CO ₃. Затем температуру повышают (до 90°С за 45 минут) при перемешивании. Затем добавляют раствор RuCl₃ в воде (около 20 мл на 1,98 г RuCl₃), при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na₂CO ₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют через стеклянный фильтр №4. Осадок извлекают в 100 мл воды при 40-50°С. Затем следуют 4 стадии фильтрования-промывки водой до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 24 часов при 120°С без прокаливания.

Пример 5: Синтез катализатора Е (Ru/La₂ O₃ - 5 мас.% Ru)

Носитель оксид лантана (поставляемый в продажу фирмой Rhodia) в первую очередь подвергают предварительной обработке. Эта последняя заключается в помещении оксида лантана в воду (90 мл) на 30 минут с повышением температуры (до 90°С за 3 часа). Затем раствор охлаждают до 45°С, фильтруют, сушат 18 часов при 120°С, затем прокаливают при 400°С в течение 24 часов на воздухе (5°С/мин). После прокаливания оксид лантана (10 г) помещают в 500 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 5 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na ₂CO₃. Затем температуру повышают (до 90°С за 45 минут) при перемешивании. Затем добавляют раствор RuCl ₃ в воде (около 20 мл на 1,08 г RuCl₃), при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na ₂CO₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют через стеклянный фильтр №4. Осадок извлекают в 100 мл воды при 40-50°С. Затем следуют 4 стадии фильтрования-промывки водой до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 16 часов при 120°С без прокаливания.

Пример 7: Синтез катализатора F (Ru/оксид магния - 5 мас.% Ru)

Носитель оксид магния (UBE Industrie 100 Е) (10 г) в первую очередь подвергают предварительной обработке. Эта последняя заключается в помещении оксида магния в воду (100 мл) на 30 минут с повышением температуры (до 90°С за 3 часа). Затем раствор охлаждают до 45°С, фильтруют, сушат 16 часов при 120°С в сушильном шкафу, затем прокаливают при 400°С в течение 24 часов на воздухе (5°С/мин). Предварительно обработанный оксид магния помещают в 400 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 5 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na ₂CO₃. Затем температуру повышают (до 90°С за 45 минут) при перемешивании. Раствор RuCl₃ в воде (около 20 мл на 1,08 г RuCl₃) добавляют при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na₂CO ₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют через стеклянный фильтр №4. Осадок извлекают в 100 мл воды при 40-50°С. Затем следуют 4 стадии фильтрования-промывки водой до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 16 часов при 120°С без прокаливания.

Пример 8: Синтез катализатора G (Ru/оксид магния - 5 мас.% Ru)

Носитель оксид магния (UBE Industrie 100 Е) (15 г) в первую очередь подвергают предварительной обработке. Эта последняя заключается в помещении оксида магния в воду (150 мл) на 30 минут с повышением температуры до 90°С за 3 часа. Затем раствор охлаждают до 45°С, фильтруют, сушат 16 часов при 120°С в сушильном шкафу, затем прокаливают при 400°С в течение 24 часов на воздухе (5°С/мин). Предварительно обработанный оксид магния помещают в 150 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 10 минут при температуре окружающей среды. Затем добавляют раствор RuCl₃ в воде (около 20 мл на 1,62 г RuCl₃) при температуре окружающей среды в течение 15 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 1 часа 30 минут при температуре окружающей среды. После декантации воду удаляют в роторном испарителе при 20 мм Hg при 50°С. Осадок сушат в сушильном шкафу в течение 16 часов при 120°С. Затем к осадку на фильтре добавляют 41 мл 0,1 М NaOH для того, чтобы его можно было перемешивать. Полученный раствор нагревают при 95°С в течение 3 часов. Добавляют 50 мл 0,1 М гидроксида натрия и дают раствору остыть до 40-50°С. После двух промывок 100 мл воды при 45°С твердое вещество сушат в течение 16 часов при 120°С в сушильном шкафу. Наконец, твердое вещество извлекают в 400 мл воды при температуре окружающей среды, перемешивают в течение 30 минут, нагревают при 70°С в течение 3 часов, затем центрифугируют (рН водной фазы равно 7) при 3500 об/мин в течение 20 минут. Полученное таким образом твердое вещество сушат 16 часов при 120°С.

Пример 9: Синтез катализатора H (Ru/ацетиленовая сажа Y70 (SN2A) - 5 мас.% Ru)

Носитель ацетиленовую сажу Y70 SN2A (10 г) сначала прокаливают 1 час при 500°С. Сажу (10 г) помещают в 400 мл воды и выдерживают при перемешивании в течение 15 минут при температуре окружающей среды. Значение рН раствора доводят до рН 9 добавлением Na₂CO₃. Затем температуру повышают (до 90°С за 45 минут) при перемешивании. Затем добавляют раствор RuCl₃ в воде (около 20 мл на 1,08 г RuCl₃), при 90°С в течение 20 минут. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 15 минут. Вновь доводят рН до 8/9 добавлением Na₂CO₃ и перемешивают раствор в течение 3 часов при 90°С.

Затем смесь охлаждают до 40-50°С и потом фильтруют через стеклянный фильтр №4. Осадок извлекают в 100 мл воды при 40-50°С. Затем следуют 4 стадии фильтрования-промывки до получения нейтрального рН промывных вод. Твердое вещество сушат в течение 16 часов при 120°С без прокаливания.

Пример 10: Синтез катализатора J (Ru/церин (HSA5) - 5 мас.% Ru)

Носитель церин HSA5 (поставляемый в продажу фирмой Rhodia (10,2 г) сначала прокаливают 6 часов при 500°С на воздухе. Оксид церия (10,2 г) помещают в 100 мл воды и затем при температуре окружающей среды добавляют безводный раствор Ru(acac)₃ в ацетоне (около 100 мл на 2 г Ru(ацетилацетонат)₃ ). Смесь выдерживают при перемешивании в течение 2 часов при температуре окружающей среды. Раствор концентрируют в роторном испарителе при 45°С, затем сушат 16 часов в сушильном шкафу при 120°С. К сухому осадку затем добавляют 41 мл 0,1 М гидроксида натрия и нагревают при перемешивании в течение 3 часов при 95°С. После охлаждения до 40-50°С продукт фильтруют, затем 4 раза промывают 100 мл воды при 45°С. Твердое вещество сушат 16 часов при 120°С в сушильном шкафу. Затем твердое вещество извлекают в 210 мл воды при температуре окружающей среды, затем нагревают 3 часа при 70°С. После охлаждения до 45°С твердое вещество фильтруют, затем сушат 16 часов при 120°С.

Пример 11: Синтез катализатора K (Ru, легированный Fe, на ацетиленовой саже Y200)

Носитель Y200 SN2A (10 г) прокаливают 1 час при 500°С. Ацетиленовую сажу (10 г) помещают в 400 мл воды и перемешивают 5 минут. Смесь постепенно доводят до 90°С (за 45 минут) и раствор FeCl₃ ^.2H₂O (0,509 г в 50 мл воды) добавляют к ацетиленовой саже при 90°С за 13 минут. Значение рН раствора доводят до 5,5 добавлением бикарбоната натрия. Раствор поддерживают 30 минут при перемешивании при 90°С. После охлаждения до 45°С осуществляют 4 последовательные промывки 100 мл воды при 45°С. Продукт сушат в сушильном шкафу 16 часов при 120°С. Твердое вещество вновь помещают в реактор в присутствии 400 мл воды, нагревают до 90°С и доводят рН до 10 при помощи Na ₂CO₃. Поддерживают перемешивание 1 час при 90°С. Затем в течение 20 минут при 90°С добавляют раствор RuCl ₃ ALPHA в воде (приблизительно 20 мл на 1,08 г RuCl ₃). Смесь выдерживают при перемешивании в течение 3 часов при 90°С. После охлаждения до 40-50°С продукт фильтруют, затем 4 раза последовательно промывают и фильтруют, для того чтобы получить нейтральное значение рН промывных вод. Твердое вещество сушат 16 часов при 120°С в сушильном шкафу.

Пример 12: Синтез катализатора L (Ru, легированный Co, на ацетиленовой саже Y200)

Носитель Y200 SN2A (10 г) прокаливают 1 час при 500°С. Ацетиленовую сажу (10 г) помещают в 400 мл воды и перемешивают 5 минут. Смесь постепенно доводят до 90°С (за 45 минут) и добавляют бикарбонат натрия, чтобы достичь рН 10. Затем в течение 20 минут при 90°С добавляют раствор RuCl₃ ALPHA в воде (приблизительно 20 мл на 1,08 г RuCl₃). Смесь выдерживают при перемешивании в течение 1 часа при 90°С. Затем в реактор при 90°С добавляют раствор CoCl₂ ^.6H₂ O (1,429 г в 20 мл воды). Раствор поддерживают 1 час при перемешивании при 90°С. После охлаждения до 45°С твердое вещество фильтруют через стеклянный фильтр №4. Осадок вновь помещают в 100 мл воды при 40-50°С и осуществляют 4 последовательные промывки для того, чтобы получить нейтральное рН промывных вод. Твердое вещество сушат 16 часов при 120°С в сушильном шкафу.

Примеры 13-24: Результаты каталитического разложения гидропероксида циклогексила (ГПЦГ)

Катализаторы на носителях были испытаны в обычных условиях разложения гидропероксидов: 40 г продукта окисления, образующегося при автоокислении циклогексана (5% ГПЦГ, как описано в патенте FR2087375), помещают в присутствии приблизительно 170 мг гетерогенного катализатора на несколько часов в реактор Дина Старка при 80°С (непрерывное удаление воды, образующейся в реакционной среде). Катализаторы (5 мас.% Ru) были использованы с молярными отношениями Ru/ГПЦГ=0,5%. Количественные определения остаточного ГПЦГ осуществляли обратным потенциометрическим титрованием (йод/тиосульфат), количественные определения циклогексанола (ол) и циклогексанона (он) - методом ГХ (CPG). Результаты приведены в таблице, следующей ниже. Под СП (степень превращения) понимают отношение числа молей превратившегося ГПЦГ к числу молей исходного ГПЦГ.

Пример	Катализатор №	Металл	Носитель	t (мин)	СП (%)	он/ол
Пример 13	A	Ru	Диоксид циркония	60	97,4	/
Пример 14	B	Ru	Ацетиленовая сажа Y200	50	97,7	0,52
Пример 15	C	Ru	Ацетиленовая сажа Y200	60	97,3	0,55
Пример 16	D	Ru	Оксид алюминия	90	97,1	0,52
Пример 17	E	Ru	Оксид лантана	60	97,7	0,52
Пример 19	F	Ru	Оксид магния	270	97,8	0,53
Пример 20	G	Ru	Оксид магния	300	95,3	0,53
Пример 21	H	Ru	Ацетиленовая сажа Y70	110	93,5	0,48
Пример 22	J	Ru	Церин	45	97,9	0,63
Пример 23	K	Ru/Fe	Ацетиленовая сажа Y200	90	95,8	0,48
Пример 24	L	Ru/Co	Ацетиленовая сажа Y200	120	94,5	0,47