устройство для сверления глубоких отверстий

Формула изобретения

1. Устройство для глубокого сверления, включающее горизонтально-сверлильный станок с выдвижной шпиндельной головкой или блоком шпиндельных головок для закрепления сверла, установленной в направляющих подъемной платформы станка, и средства для отвода из зоны резания пульпы в виде отработавшей смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) со стружкой и ее эвакуации в отстойник, отличающееся тем, что для сверления по методу ВТА оно снабжено соосно закрепленным в неподвижной стойке подъемной платформы станка маслоприемником, имеющим канал подвода в его полость СОЖ под давлением от ее источника и выполненный в виде отдельного корпуса с соосно установленной в нем выдвижной обоймой, промежуточной оправкой для стебля сверла, содержащей корпус в виде полого цилиндра требуемой по технологическим соображениям длины, направляющую втулку сверла, соосно закрепленную в переднем торце корпуса оправки, и по меньшей мере, один люнет в качестве дополнительной промежуточной опоры стебля сверла, соосно установленный в полости корпуса оправки, при этом противоположный торец корпуса оправки выполнен с направляющей втулкой и снабжен фланцем для его установки и жесткого закрепления в выдвижной обойме маслоприемника.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что промежуточная оправка выполнена по длине составной по меньшей мере из двух разъемных частей.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов резанием, в частности - к устройствам для сверления глубоких отверстий по методу ВТА, предназначено преимущественно для чистового сверления глубоких отверстий в труднодоступных местах предварительно собранных сваркой из отдельных элементов и подвергнутых термообработке фасонных крупногабаритных деталей и узлов оборудования для АЭС, энергетического, нефтехимического машиностроения и других отраслей народного хозяйства в процессе их изготовления, сокращения и упрощения технологического цикла производства таких деталей и узлов и включающего их оборудования, снижения стоимости и повышения эффективности их изготовления.

Устройства для сверления глубоких отверстий в технике известны. Наиболее близким к заявляемому по техническому существу (его прототипом) является устройство, содержащее горизонтальный сверлильный станок НТВ 55 с цифровым управлением фирмы Герман Кольб для выполнения глубоких отверстий по методу ВТА (Горизонтальный сверлильный станок для глубоких отверстий. Инструкция по обслуживанию 1974, чертеж №20 - Herman Kolb, Mashienfabrik, 5 Koln 30). Станок содержит выдвижную шпиндельную головку (или многошпиндельный блок) для закрепления инструмента (сверла), установленную в направляющих подъемной платформы станка, соосно закрепленный в неподвижной стойке подъемной платформы станка маслоприемник с каналом подвода в его полость СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) под давлением от ее источника, выполненный в виде отдельного корпуса с соосно установленными в нем выдвижной обоймой с направляющей (кондукторной) и люнетной втулками и средства для отвода из зоны резания пульпы (отработавшей СОЖ со стружкой) и ее эвакуации в сборный резервуар (отстойник), включающие сквозной осевой канал в шпинделе станка, сообщенный с одной стороны через осевой канал стебля сверла, закрепленного в шпинделе станка цанговым зажимом, и осевой канал сверлильной головки с зоной резания, а с другой стороны связанной с полостью телескопического раздвижного приемника пульпы, выход которой сообщен с трубой, закрепленной с обратной стороны шпиндельной головки, для отвода пульпы в открытый сверху наклонный желоб, нижний конец которого выведен в отстойник.

Недостатком этого известного устройства для глубокого сверления глубоких отверстий, как и других известных устройств аналогичного назначения, является невозможность выполнения глубоких отверстий в труднодоступных местах предварительно собранных сваркой фасонных крупногабаритных деталей и узлов оборудования, когда элементы конструкции такой детали или узла не позволяют подвести выдвижную обойму приемника СОЖ и прижать направляющую втулку сверла к соответствующей плоскости элемента детали или узла для сверления в ней глубокого отверстия по существующей технологии. В частности, разделитель полостей высокого и низкого давления в подогревателе высокого давления для АЭС представляет собой узел из трубной решетки толщиной 450 мм и соосно расположенных по разные стороны трубной решетки обечаек камер высокого и низкого давления, соединенных между собой сваркой. По технологическим соображениям сборки подогревателя длина обечайки части камеры низкого давления не может быть менее 450 мм, что не позволяет установить рабочие органы штатного оборудования для чистового сверления в заготовке трубной решетки собранного и термообработанного узла - т.е. на требуемом расстоянии от обечайки камеры низкого давления и от трубной решетки, для обеспечения прижатия к ней направляющей втулки сверла. Вот и приходится вначале выполнить все отверстия в заготовке трубной решетки, а после сборки и термообработки узла выполнять дополнительные операции: устанавливать узел на рабочем столе вертикально-сверлильного станка и производить чистовую обработку выполненных в трубной решетке глубоких отверстий, внутренняя поверхность которых после проведенной термообработки оказывается покрытой окалиной, нагаром от выгоревших остатков СОЖ на стенках отверстий и другими загрязнениями. Без такой чистовой обработки отверстий затруднена установка в них трубчатых теплообменных элементов и практически невозможно обеспечить высокое качество соединения их с трубной решеткой по всей поверхности контакта, которое определяет надежность и долговечность эксплуатации оборудования, а в отдельных случаях и безопасность его эксплуатации для обслуживающего персонала. Эти дополнительные технологические операции достаточно трудоемки, значительно удлиняют сроки изготовления оборудования и требуют дополнительных материальных затрат и капиталовложений, дополнительных производственных площадей и технологического оборудования, что существенно увеличивает и без того немалую стоимость изготовления такого оборудования.

Изобретение решает задачу обеспечить возможность чистового сверления глубоких отверстий в труднодоступных местах предварительно собранных сваркой из отдельных элементов фасонных крупногабаритных деталей и узлов оборудования для АЭС, энергетического и нефтехимического машиностроения и других отраслей народного хозяйства в процессе их изготовления.

Технический результат, который обеспечивается при использовании изобретения, - уменьшение трудоемкости изготовления указанных выше деталей и узлов, сокращение производственного цикла их изготовления и соответственно изготовления содержащего такие детали и узлы оборудования без дополнительных материальных затрат и капиталовложений, без использования дополнительных производственных площадей и технологического оборудования.

Обеспечение указанного технического результата при использовании изобретения достигается тем, что известное устройство для сверления глубоких отверстий преимущественно по методу ВТА, включающее горизонтально-сверлильный станок с выдвижной шпиндельной головкой (или блоком шпиндельных головок) для закрепления сверла, установленной в направляющих подъемной платформы станка, соосно закрепленный в неподвижной стойке подъемной платформы станка маслоприемник с каналом подвода в его полость СОЖ под давлением от ее источника, выполненный в виде отдельного корпуса с соосно установленной в нем выдвижной обоймой, и средства для отвода пульпы (отработавшей СОЖ со стружкой) и ее эвакуации в сборный резервуар (отстойник), в соответствии с данным изобретением дополнительно укомплектовано набором съемных промежуточных оправок для стебля сверла, содержащих каждая корпус в виде полого цилиндра требуемой по технологическим соображениям длины, направляющую втулку сверла, соосно закрепленную в переднем (рабочем) торце корпуса оправки, и по меньшей мере один люнет в качестве дополнительной промежуточной опоры стебля сверла, соосно установленный в полости корпуса оправки, а противоположный (опорный) торец оправки выполнен с направляющей втулкой и снабжен фланцем (или другими средствами) для установки и жесткого соосного закрепления оправки в выдвижной обойме маслоприемника. При этом упомянутые промежуточные оправки по длине могут быть выполнены составными по меньшей мере из двух разъемных частей.

Действительно, предлагаемое дополнительное укомплектование штатного горизонтально-сверлильного станка для выполнения глубоких отверстий по методу ВТА набором съемных промежуточных оправок указанной конструкции позволяет установить выдвижную обойму маслоприемника СОЖ с закрепленной в ней оправкой и прижать направляющую втулку сверла к соответствующей плоскости элемента предварительно собранных сваркой фасонных крупногабаритных деталей и узлов оборудования для сверления глубоких отверстий по существующей технологии, когда такая установка выдвижной обоймы маслоприемника СОЖ без промежуточной оправки практически исключена. Это дает возможность осуществлять предварительную сборку из отдельных элементов фасонных крупногабаритных деталей и узлов сваркой, их термообработку и, при необходимости, выполнять другие виды механической обработки собранного узла, после чего приступить сразу к чистовому сверлению глубоких отверстий без последующей их дополнительной обработки с привлечением других видов технологического оборудования и инструмента, без использования дополнительных производственных площадей, без дополнительных материальных затрат и капиталовложений, позволяет уменьшить трудоемкость и сократить продолжительность производственного цикла изготовления подобных деталей и узлов и содержащего их оборудования и в целом существенно уменьшить стоимость их производства. Выполнение промежуточных оправок составными по длине по меньшей мере из двух разъемных частей позволяет осуществлять установку и снятие оправки по частям: при установке оправки вначале крепить в выдвижной обойме маслоприемника после удаления из нее промежуточной втулки с направляющей втулкой сверла часть корпуса оправки с опорным торцом, а затем присоединять к ней переднюю часть корпуса с рабочим торцом, а при снятии оправки после выведения сверла из отверстия в детали и из оправки вначале отсоединять и удалять переднюю часть корпуса оправки с рабочим торцом, после чего - заднюю часть корпуса с опорным торцом. Это уменьшит физическую нагрузку на оператора.

Следовательно, предложение по заявке решает поставленную задачу с получением указанного выше технического результата.

Проведенный заявителем анализ уровня техники в этой и в смежных областях техники по доступным источникам информации не выявил известность аналогичных объектов, характеризующихся такой же совокупностью указанных существенных или тождественных им признаков заявляемого объекта. Наличие указанных отличительных признаков заявляемого объекта по сравнению с ближайшими аналогами обеспечивает соответствие заявляемого объекта критерию охраноспособности "новизна".

Проведенный заявителем дополнительный поиск и анализ информации по доступным источникам не выявил известность использования отличительных признаков заявленного объекта для решения таких же или аналогичных задач. Следовательно, заявляемый объект не вытекает для специалиста явным образом из известного уровня техники и соответствует критерию охраноспособности "изобретательский уровень".

Отсутствие препятствий технического, технологического или иного характера для промышленной реализации предложения по заявке и сам факт его реализации у заявителя делают заявляемое решение соответствующим критерию охраноспособности "промышленная применимость".

Сущность изобретения поясняют приводимые ниже примеры его конкретного осуществления, которые, однако, не исключают и другие варианты осуществления изобретения в пределах формулы изобретения, и чертеж, на котором представлен фрагмент технологического процесса чистового сверления глубокого отверстия в труднодоступных местах предварительно собранного сваркой из отдельных элементов фасонного крупногабаритного узла оборудования для АЭС - разделителя полости высокого и низкого давления в подогревателе высокого давления - после его термообработки.

Заявляемое устройство для сверления глубоких отверстий по методу ВТА, как и другие известные устройства аналогичного назначения, содержит выдвижную шпиндельную головку 1 (или многошпиндельный блок - показано схематично), установленную в направляющих подъемной платформы 2 сверлильного станка. В шпиндельной головке 1 с помощью цанги и накидной гайки 3 закреплен одним концом стебель 4 сверла глубокого сверления, на втором конце которого закреплена сверлильная головка 5. В неподвижной стойке 6 у переднего конца подъемной платформы 2 установлен и закреплен от осевого смещения корпус 7 маслоприемника, от переднего торца корпуса 7 выполнена кольцевая расточка, в которую входит кольцевой выступ 8 на наружной боковой поверхности выдвижного цилиндра 9. Кольцевой выступ 8 выполнен с проточкой на боковой поверхности, в которой размещен кольцевой уплотнительный элемент. Часть внутренней цилиндрической поверхности корпуса 7 маслоприемника от основания упомянутой кольцевой расточки служит направляющей выдвижного цилиндра 9 и снабжена кольцевым уплотнительным элементом 10. Кольцевая полость, образованная кольцевой расточкой в корпусе 7 маслоприемника и внешней боковой поверхностью выдвижного цилиндра 9, с переднего торца корпуса 7 закрыта фланцем 11 с кольцевым уплотнительным элементом в кольцевой проточке фланца 11 на поверхности его контакта с выдвижным цилиндром 9. Указанная кольцевая полость служит камерой силового цилиндра, разделенной кольцевым выступом 8 выдвижного цилиндра 9 на две части 12 и 13 соответственно, в которые выведены каналы (не показаны) для подвода (отвода) управляющей среды. Кольцевой выступ 8 выдвижного цилиндра 9 выполняет функцию кольцевого поршня силового цилиндра. Во фланце 14 на заднем торце корпуса 7 маслоприемника (со стороны шпиндельной головки 1) соосно закреплен полый стакан 15, внутри которого установлена на подшипниках трубчатая направляющая втулка 16 в качестве промежуточной опоры (люнета) стебля 4 сверла глубокого отверстия, а на самом стебле 4 между втулкой 16 и отверстием в дне полого стакана 15 размещены отражательные уплотнительные кольца 17. В переднем торце выдвижного цилиндра 9 на штатных станках известных устройств для сверления глубоких отверстий по традиционной технологии закреплены концентрично расположенные и соединенные между собой с обеспечением герметичности по контактным поверхностям промежуточная втулка и направляющая втулка для сверлильной головки 5 (не показаны). Особенность заявляемого устройства состоит в том, что для чистового сверления глубоких отверстий в труднодоступных местах предварительно собранных сваркой из отдельных элементов фасонных крупногабаритных деталей или узлов оборудования для различных отраслей народного хозяйства упомянутые выше промежуточную втулку с направляющей втулкой для сверлильной головки 5 удаляют, а вместо них вводят в выдвижной цилиндр 9 направляющую опорного торца съемной промежуточной оправки для стебля 4 сверла в виде отдельного корпуса и соосно крепят в выдвижном цилиндре 9 (такой вариант на чертеже не показан). В представленном на чертеже варианте заявляемого устройства для сверления глубоких отверстий корпус съемной промежуточной оправки стебля 4 сверла выполнен разъемным из двух частей, и в выдвижной цилиндр 9 маслоприемника 7 вводят направляющую опорного торца части 18 корпуса оправки, выполненного разъемным по длине из двух частей, и жестко закрепляют. Передняя (рабочая) часть 19 корпуса оправки снабжена направляющей втулкой 20, соосно закрепленной в торце этой части корпуса оправки, и по меньшей мере одним люнетом для стебля 4 сверла в виде установленной в полости этой части 19 корпуса оправки на подшипнике 21 втулки 22. Обе части 18 и 19 корпуса оправки соединяют между собой одним из известных способов, например накидной гайкой 23. Некоторые преимущества выполнения корпуса съемной промежуточной оправки для стебля 4 сверла по меньшей мере из двух разъемных частей 18 и 19 будут раскрыты ниже при рассмотрении работы заявляемого устройства.

Для чистового сверления глубоких отверстий в заготовке трубной решетки разделителя камер высокого и низкого давления подогревателя высокого давления для АЭС с использованием заявляемого устройства упомянутый разделитель собирают не совсем обычным способом: обечайку 24 камеры высокого давления и часть обечайки 25 камеры низкого давления устанавливают соосно с противоположных сторон заготовки 26 трубной решетки (без выполненных в ней отверстий) и соединяют с ней сваркой, после чего собранный таким образом узел подвергают термической обработке, а при необходимости - и механической (в зоне выполненных кольцевых швов). Подготовленную таким образом заготовку узла разделителя камер высокого и низкого давления устанавливают и закрепляют на рабочем столе заявляемого устройства (не показан) при отведенном в сторону сверлильном станке с подъемной платформой 2 на незначительном расстоянии торца обечайки 25 от торца корпуса 7 маслоприемника станка при введенном в его полость выдвижном цилиндре 9. Подготовка к работе сверлильного станка заявляемого устройства заключается в следующем. Вначале надо заменить или установить в станке сверло для глубокого сверления со сверлильной головкой 5 необходимого диаметра, закрепленной на стебле 4, длина которого превышает обычную длину стебля для сверления отверстий такой же глубины по меньшей мере на длину обечайки 25. Станок позволяет сделать это разными путями, один из которых состоит в следующем. Снимают закрепленные на переднем торце выдвижного цилиндра 9 направляющую втулку вместе с промежуточной (на чертеже не показаны) и слегка отпускают накидную гайку 3 цангового зажима шпинделя 1 до свободного осевого перемещения стебля 4 сверла и через маслоприемник 7 удаляют установленное ранее сверло. Если подлежащее установке в шпиндельной головке 1 сверло предназначено для сверления отверстий другого диаметра, производят замену направляющей втулки 16, служащей промежуточным люнетом стебля 4, при необходимости - вместе с полым стаканом 15. Поскольку длина стебля 4 сверла для выполнения отверстий в закрепленном узле должна быть больше обычной по крайней мере на длину всей части обечайки 25, новое сверло устанавливают, пропуская конец стебля 4 через полость корпуса 7 маслоприемника, через направляющую люнетную втулку 16 в полом стакане 15, через пантовый зажим при отпущенной накидной гайке 3 и далее в осевое отверстие шпиндельной головки 1, пока сверлильная головка 5 не окажется на уровне переднего торца выдвижного цилиндра 9. При необходимости снимают трубу отвода пульпы в открытый сверху наклонный желоб (на чертеже не показаны). Если сверление отверстий в заготовке 26 трубной решетки предусматривается с использованием разъемной по длине сменной оправки стебля 4 и ее опорная часть 18 после установки в выдвижном цилиндре 9 не будет препятствовать боковому перемещению горизонтально-сверлильного станка с подъемной платформой 2, производят установку и закрепление опорной части 18 оправки на выдвижном цилиндре 9. Для этого направляющую опорного торца части 18 корпуса оправки вводят в полость выдвижного цилиндра 9 до упора в кольцевой выступ на боковой поверхности направляющей опорного торца части 18, которым последнюю и крепят в кольцевой расточке на торце выдвижного цилиндра 9. После этого осуществляют боковое перемещение станка до установки подъемной платформы 2 в рабочее положение против заготовки 26 трубной решетки. При необходимости корректируют положение подъемной платформы 2 и по высоте. Затем заводят переднюю (рабочую) часть 19 корпуса оправки в полость узла, ограниченную обечайкой 25, стыкуют ее с торцом части 18 корпуса оправки и жестко соединяют между собой обе части корпуса оправки накидной гайкой 23. Далее осуществляют вручную осевое перемещение стебля 4 со сверлильной головкой 5 в сторону обрабатываемой заготовки 26, осторожно проводя ее через опорную часть 18 корпуса оправки, люнетную втулку 22, часть 19 корпуса оправки и направляющую втулку 20 в переднем торце части 19 корпуса. При этом сверлильная головка 5 не должна касаться обрабатываемой заготовки 26 трубной решетки узла. Соответствующим вращением накидной гайки 3 обеспечивают осевое перемещение цанги (на чертеже не показана) в конусной входной части осевого отверстия в шпиндельной головке 1, обжатие стебля 4 сверла цангой и жесткое его закрепление в шпиндельной головке 1. Если при установке стебля 4 со сверлильной головкой 5 демонтировалась труба отвода пульпы из раздвижного телескопического стружкоприемника (не показаны), осуществляют ее установку и закрепление на шпиндельной головке 1 с обратной ее стороны. На этом подготовка станка к работе в принципе закончена. Остается проверить соответствие исходных координат установки сверлильной головки 5 программе сверления глубоких отверстий в заготовке 26 трубной решетки узла, при необходимости корректируют установку соответствующими перемещениями станка и его подъемной платформы 2.

Собственно работа заявляемого устройства заключается в следующем. В полость корпуса 7 маслоприемника по трубопроводу 27 подают СОЖ под давлением от ее источника (не показан), которая заполняет полость выдвижного цилиндра 9, поступает далее по кольцевым зазорам между стеблем 4 сверла и охватывающими его деталями - стенками опорной части 18 съемной оправки, люнетной втулки 22, стенками опорной части 19 съемной оправки и направляющей втулки 20 - к сверлильной головке 5. После заполнения СОЖ указанных полостей и кольцевых зазоров подают управляющую среду в полость 13 силового цилиндра, которая смещает выдвижной цилиндр 9, воздействуя на кольцевой выступ 8 на наружной боковой поверхности цилиндра 9, вместе с закрепленными в торце цилиндра 9 обеими частями 18 и 19 промежуточной оправки стебля 4 сверла в сторону обрабатываемого узла до упора направляющей втулки 20 сверлильной головки 5 в заготовку 26 трубной решетки и необходимого усилия прижатия к ней, которое может контролироваться одним из известных способов, например, по величине давления рабочей среды в полости 13 силового цилиндра. После этого включают приводы вращения и осевой рабочей подачи шпиндельной головки 1, которая сообщает вращательное и поступательное перемещение рабочей подачи стеблю 4 со сверлильной головкой 5. После подвода сверлильной головки 5 к заготовке 26 трубной решетки начинается процесс сверления. Поступающая в зону резания сверлильной головки 5 СОЖ под давлением устремляется в осевой канал сверлильной головки 5, вынося из зоны резания стружку, снимаемую при сверлении отверстия. Отработавшая СОЖ со стружкой (пульпа) через осевой канал сверлильной головки 5 выносится в осевой канал стебля 4, из которого поступает в осевой канал шпиндельной головки 1, далее - в раздвижной телескопический стружкоприемник и через отводящую пульпу трубу в открытый сверху наклонный желоб, отводящие СОЖ со стружкой в отстойник (эти каналы эвакуации пульпы из зоны резания в заявляемом устройстве остались без изменения по сравнению с прототипом и в прилагаемом чертеже не выделены и не показаны). После окончания сверления каждого отверстия (или группы отверстий - при работе многошпиндельным блоком) обратной подачей шпиндельной головки 1 без прекращения ее вращения и подачи в маслоприемник СОЖ под давлением сверлильную головку 5 со стеблем 4 выводят из выполненного отверстия, подачей рабочей среды в полость 12 силового цилиндра отводят выдвижной цилиндр 9 с обеими частями 18 и 19 промежуточной оправки стебля 4 с направляющей втулкой 20 сверлильной головки от заготовки 26 трубной решетки и соответствующими перемещениями станка и подъемной платформы 2 устанавливают сверлильную головку 5 для сверления очередного отверстия. Затем все указанные ранее операции, начиная от подачи управляющей среды в полость 13 силового цилиндра и до окончания сверления очередного отверстия, повторяют. При использовании станка с цифровым управлением и наличии соответствующих программ все операции по управлению процессом сверления, выведению инструмента из выполненных отверстий и установке станка для выполнения очередных отверстий могут выполняться автоматически в соответствии с программой.

При необходимости доступа к рабочему полю заготовки 26 трубной решетки для осмотра или контроля, а также при необходимости осмотра степени износа режущего инструмента и его замены на любой стадии выполнения глубоких отверстий отключают программное управление процессом, выводят сверлильные головки 5 из обрабатываемых отверстий, прекращают подачу в полость маслоприемника СОЖ под давлением от ее источника, подачей управляющей среды в полость 12 силового цилиндра вводят выдвижной цилиндр 9 в полость корпуса 7 маслоприемника, отводя обе части 18 и 19 съемной промежуточной оправки от обрабатываемого узла. После этого частично свинчивают накидную гайку 3 цангового зажима в шпиндельной головке 1 до возможности осевого перемещения стебля 4 вручную и перемещают стебель 4 в осевое отверстие шпиндельной головки 1, пока сверлильная головка 5 не окажется вблизи переднего торца выдвижного цилиндра 9. Если необходимо - снимают трубу отвода пульпы в открытый сверху наклонный желоб с обратной стороны шпиндельной головки 1. Затем отвинчивают накидную гайку 23, разъединяют части 18 и 19 корпуса оправки и переднюю часть 19 корпуса оправки выводят из полости обрабатываемого узла, ограниченной обечайкой 25 и заготовкой 26 трубной решетки. Затем боковым перемещением станка с опорной платформой 2 отводят рабочие органы устройства от рабочего поля заготовки 26 трубной решетки, обеспечивая свободный доступ к рабочему полю для осмотра и контроля и к рабочим органам устройства. Для доступа к последним потребуется снять опорную часть 18 корпуса оправки или осуществить вручную осевое перемещение стебля 4 со сверлильной головкой 5 до выведения последней за пределы опорной части 18 корпуса оправки. После завершения осмотра и выполнения, при необходимости, операций по обслуживанию устройства (например, замены инструмента) устройство возвращают в исходное рабочее положение, повторяя в обратном порядке все перечисленные выше операции, и продолжают выполнять отверстия в заготовке 26 трубной решетки в соответствии с программой. При этом нужное положение рабочих органов устройства устанавливают необходимыми боковыми перемещениями станка устройства и вертикальными перемещениями подъемной платформы 2. После полного завершения выполнения всех отверстий в заготовке 26 трубной решетки повторяют операции, которые проводились при обеспечении доступа к рабочему полю заготовки 26 трубной решетки, а после выведения из полости обрабатываемого узла передней части 19 корпуса оправки (или частей - при работе нескольких шпиндельных головок в многошпиндельном блоке станка) до или после бокового перемещения станка устройства изготовленный таким образом узел освобождают от деталей его крепления на рабочем столе устройства и транспортируют к месту дальнейшей обработки или сборки в соответствии с технологическим процессом.

Таким образом, устройство для сверления глубоких отверстий в соответствии с данным изобретением обеспечивает решение поставленной задачи с достижением указанного технического результата и должно получить патентную защиту.