датчик контроля коррозионной активности среды

Формула изобретения

1. Датчик контроля коррозионной активности среды, содержащий корпус, например, цилиндрический, состоящий из стенки и днища, и размещенные внутри корпуса плоский постоянный магнит, две плоские индукционные катушки и изготовленный из электропроводящего материала чувствительный элемент, выполненный с возможностью контактирования с агрессивной средой, при этом одной плоскостью плоский постоянный магнит контактирует с днищем корпуса, а между второй плоскостью плоского постоянного магнита и первой индукционной катушкой, а также между второй индукционной катушкой и чувствительным элементом размещен диэлектрический материал, а плоские индукционные катушки разделены диэлектриком, отличающийся тем, что датчик снабжен цилиндрическим стаканом с фланцем, двумя съемными запорными элементами и кольцевой прокладкой, выполненной из химически стойкого электроизоляционного материала, а плоские индукционные катушки, диэлектрик и диэлектрический материал, разделяющий плоский постоянный магнит и индукционные катушки, составляют единый цилиндрический модуль, в котором диэлектрик и диэлектрический материал выполнены из химически стойкого электроизоляционного герметика, фланец цилиндрического стакана одной поверхностью контактирует без зазора с днищем корпуса, а второй поверхностью с первым запорным элементом, внутренний диаметр цилиндрического стакана равен внешним диаметрам плоского постоянного магнита и единого цилиндрического модуля, чувствительный элемент контактирует без зазора одной поверхностью с наружным дном цилиндрического стакана, а кольцевая прокладка одной поверхностью контактирует без зазора с чувствительным элементом, а другой поверхностью - со вторым запорным элементом, в плоском постоянном магните и днище корпуса выполнены соосно сквозные отверстия, в которых размещены выходящие из единого цилиндрического модуля электрические провода плоских индукционных катушек, причем корпус и запорные элементы изготовлены из химически стойкого материала.

2. Датчик по п.1, отличающийся тем, что размещенные внутри сквозного отверстия плоского постоянного магнита электрические провода от единого цилиндрического модуля залиты химически стойким электроизоляционным герметиком, на внутреннюю поверхность сквозного отверстия постоянного магнита нанесена химически стойкая пленка.

3. Датчик по п.2, отличающийся тем, что химически стойкий материал, химически стойкая пленка, химически стойкий электроизоляционный герметик изготовлены термостойкими.

4. Датчик по п.1, отличающийся тем, что кольцевая прокладка выполнена с возможностью предохранения чувствительного элемента от контактирования с запорными элементами.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к датчикам контроля коррозионной активности среды, погружаемым в контролируемую коррозионно-активную среду, может быть использовано для измерения и контроля коррозионной активности сред при исследовании процессов коррозии, идущих в трубопроводах, технологических аппаратах, грунтах.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является датчик контроля коррозионной активности среды, содержащий корпус, например цилиндрический, состоящий из стенки и днища, и размещенные внутри корпуса плоский постоянный магнит, две плоские индукционные катушки и изготовленный из электропроводящего материала чувствительный элемент, выполненный с возможностью контактирования с агрессивной средой, при этом одной плоскостью плоский постоянный магнит контактирует с днищем корпуса, а между второй плоскостью плоского постоянного магнита и первой индукционной катушкой, а также между второй индукционной катушкой и чувствительным элементом размещен диэлектрический материал, а плоские индукционные катушки разделены диэлектриком (см. патент РФ №2205383, кл. G01N 17/04, 2003).

Недостатками известного технического решения являются значительная трудность в обеспечении герметичности внутреннего пространства датчика, а также невысокие надежность и длительность его работы в агрессивной среде, что обусловливает невозможность его многократного применения и необходимость частой замены ряда элементов конструкции датчика.

Техническим результатом, на который направлено предлагаемое изобретение, является повышение надежности и длительности его работы в агрессивной среде за счет обеспечения герметичности внутреннего пространства датчика, в котором расположены электрические компоненты устройства, обеспечивающие его адекватное функционирование в высокоагрессивных (коррозионно-активных) средах, то есть в средах, содержащих сероводород до степени насыщения и/или углекислый газ, а также при повышенных значениях температуры, достигающих величины 125°С и давления, которое достигает величины 10 МПа. Кроме того, указанный технический результат обеспечивается многократным использованием предлагаемого датчика без замены входящих в его конструкцию элементов.

Данный технический результат достигается за счет того, что датчик контроля коррозионной активности среды, содержащий корпус, например цилиндрический, состоящий из стенки и днища, и размещенные внутри корпуса плоский постоянный магнит, две плоские индукционные катушки и изготовленный из электропроводящего материала чувствительный элемент, выполненный с возможностью контактирования с агрессивной средой, при этом одной плоскостью плоский постоянный магнит контактирует с днищем корпуса, а между второй плоскостью плоского постоянного магнита и первой индукционной катушкой, а также между второй индукционной катушкой и чувствительным элементом размещен диэлектрический материал, а плоские индукционные катушки разделены диэлектриком, снабжен цилиндрическим стаканом с фланцем, двумя съемными запорными элементами и кольцевой прокладкой, выполненной из химически стойкого электроизоляционного материала, а плоские индукционные катушки, диэлектрик и диэлектрический материал, разделяющий плоский постоянный магнит и индукционные катушки, составляют единый цилиндрический модуль, в котором диэлектрик и диэлектрический материал выполнены из химически стойкого электроизоляционного герметика, фланец цилиндрического стакана одной поверхностью контактирует без зазора с днищем корпуса, а второй поверхностью с первым запорным элементом, внутренний диаметр цилиндрического стакана равен внешним диаметрам плоского постоянного магнита и единого цилиндрического модуля, чувствительный элемент контактирует без зазора одной поверхностью с наружным дном цилиндрического стакана, а кольцевая прокладка одной поверхностью контактирует без зазора с чувствительным элементом, а другой поверхностью - со вторым запорным элементом, в плоском постоянном магните и днище корпуса выполнены соосно сквозные отверстия, в которых размещены выходящие из единого цилиндрического модуля электрические провода плоских индукционных катушек, причем корпус и запорные элементы изготовлены из химически стойкого материала, а также за счет того, что размещенные внутри сквозного отверстия плоского постоянного магнита электрические провода от единого цилиндрического модуля залиты химически стойким электроизоляционным герметиком, на внутреннюю поверхность сквозного отверстия постоянного магнита нанесена химически стойкая пленка, и, кроме того, за счет того, что химически стойкий материал, химически стойкая пленка, химически стойкий электроизоляционный герметик изготовлены термостойкими.

Данный технический результат также достигается за счет того, что кольцевая прокладка выполнена с возможностью предохранения чувствительного элемента от контактирования с запорными элементами.

Сущность изобретения поясняется фигурами, где на фиг.1 представлены датчик контроля коррозионной активности среды и один из вариантов его расположения в сосуде с агрессивной средой, на фиг.2 показано аксонометрическое изображение конструкции единого цилиндрического модуля плоских индукционных катушек, на фиг.3 показан один из вариантов измерительной электрической схемы, составной частью которой являются индукционные катушки предлагаемого датчика контроля коррозионной активности среды.

Приведенный на фиг.1 датчик контроля коррозионной активности среды содержит корпус, например цилиндрический, состоящий из стенки 1 и днища 2, и размещенные внутри корпуса плоский постоянный магнит 3, две плоские индукционные катушки 4, 5 и изготовленный из электропроводящего материала чувствительный элемент 6, выполненный с возможностью контактирования с агрессивной (коррозионно-активной) средой 7, при этом одной плоскостью плоский постоянный магнит 3 контактирует с днищем 2 корпуса. Датчик снабжен цилиндрическим стаканом 8 с фланцем 9, двумя съемными запорными элементами 10, 11 и кольцевой прокладкой 12, выполненной из химически стойкого электроизоляционного материала. Плоские индукционные катушки 4, 5, диэлектрик и диэлектрический материал, разделяющий плоский постоянный магнит 3 и индукционные катушки 4, 5, составляют единый цилиндрический модуль, в котором диэлектрик и диэлектрический материал выполнены из химически стойкого электроизоляционного герметика (не показан). Фланец 9 цилиндрического стакана 8 одной поверхностью контактирует без зазора с днищем 2 корпуса, а второй поверхностью с первым запорным элементом 10. Внутренний диаметр стакана 8 равен внешним диаметрам плоского постоянного магнита 3 и единого цилиндрического модуля. Чувствительный элемент 6 контактирует без зазора одной поверхностью с наружным дном 13 цилиндрического стакана 8, а кольцевая прокладка 12 одной поверхностью контактирует без зазора с чувствительным элементом 6, а другой поверхностью - со вторым запорным элементом 11. В плоском постоянном магните 3 и днище 2 корпуса выполнены соосно сквозные отверстия 14, в которых размещены выходящие из модуля электрические провода 15 плоских индукционных катушек 4, 5. Корпус и запорные элементы 10, 11 изготовлены из химически стойкого материала. Корпус датчика крепится на стенке 16 сосуда с агрессивной средой 7, при этом идущие в сквозных отверстиях 14 плоского постоянного магнита 3 и днища 2 электрические провода 15 соединены с измерительной электрической схемой 17, выход которой соединительным электрическим проводом 18 (заземленный провод на фиг.1 не показан) связан с входом системы мониторинга за агрессивной (коррозионно-активной) средой (не показана). Размещаемые внутри сквозного отверстия 14 плоского постоянного магнита 3 электрические провода 15, идущие от плоских индукционных катушек 4 и 5, могут быть покрыты химически стойким электроизоляционным герметиком (не показан). Для лучшей изоляции на внутреннюю поверхность отверстия 14 постоянного магнита 3 может быть нанесена химически стойкая пленка (не показана).

На фиг.2 показана конструкция единого цилиндрического модуля плоских индукционных катушек, выполненного как одно целое. Модуль состоит из плоских индукционных катушек 4, 5 в форме дисков, склеенных друг с другом с помощью химически стойкого электроизоляционного герметика, обозначенного позицией 19, которым залиты со всех сторон плоские индукционные катушки 4, 5, при этом из модуля выходят электрические провода 15 индукционных катушек.

Измерительная электрическая схема, представленная на фиг.3, содержит встречновключенные индуктивности, соответствующие индукционным катушкам 4 и 5, конденсаторы 20, 21, дифференциальные усилители 22, 23 и 24. При этом из фиг.3 видно, что дифференциальные усилители 22 и 23 охвачены обратной связью через конденсатор 20, который соединяет прямой выход дифференциального усилителя 23 с прямым входом дифференциального усилителя 22. Дифференциальные усилители 22 и 24 охвачены обратной связью через конденсатор 21, который соединяет прямой выход дифференциального усилителя 24 с инверсным входом дифференциального усилителя 22. Индукционная катушка 4 (индуктивность) своими электрическими проводами 15 соединена с инверсным входом дифференциального усилителя 23 и инверсным выходом дифференциального усилителя 22. Индукционная катушка 5 (индуктивность) своими электрическими проводами 15 соединена с прямым входом дифференциального усилителя 23 и прямым выходом дифференциального усилителя 22. Выходом измерительной электрической схемы является инверсный выход дифференциального усилителя 24, к которому по соединительному электрическому проводу 18 подключают вход частотомера (не показан), осуществляющего измерение частоты электрических сигналов, по изменению значений величины которой судят о ходе коррозии в контролируемой среде. Такое построение измерительной электрической схемы с учетом подачи на нее электропитания от стабилизированного источника питания (не показан) обеспечивает на выходе генератора электрические сигналы стабильной частоты.

Принцип работы данного датчика контроля коррозионной активности среды состоит в следующем.

Помещаемый в агрессивную (коррозионно-активную) среду 7 датчик контроля коррозионной активности среды для обеспечения достоверности измерений не должен изменять и влиять на параметры среды. Поэтому суммарная электрическая проводимость всей конструкции датчика (за исключением электрической проводимости входящего в конструкцию датчика чувствительного элемента 6, которая имеет достаточно большую величину) должна быть небольшой величины, что позволяет воздействовать на замедление и затухание распространяющихся в контролируемой среде от генератора электрических сигналов электромагнитных волн при их взаимодействии с чувствительным элементом 6. При этом затухание распространяющихся электромагнитных волн по мере их проникновения в глубь электропроводящего чувствительного элемента 6 происходит неравномерно. Этот эффект преимущественно наблюдается в поверхностном слое чувствительного элемента 6 (так называемом скин-слое). При этом чем выше частота распространяющихся в контролируемой среде электромагнитных волн, взаимодействующих с чувствительным элементом 6, и чем больше магнитная проницаемость чувствительного элемента 6, тем выше степень затухания электромагнитных волн. И наоборот, чем ниже частота электромагнитных волн и чем ниже величина магнитной проницаемости чувствительного элемента 6, тем более глубоко проникают электромагнитные волны в слой электропроводящего материала, из которого сделан чувствительный элемент 6. При толщине слоя электропроводящего материала меньше толщины скин-слоя распространяющиеся электромагнитные волны затухают не в полной мере, а проходят дальше сквозь электропроводящий материал чувствительного элемента 6.

Таким образом, эмпирически полученная функциональная зависимость, соответствующая величине взаимодействия распространяющихся в контролируемой среде электромагнитных волн с регистрируемой частотой с электропроводящим материалом чувствительного элемента 6 в зависимости от степени их проникновения в электропроводящий материал, делает возможным судить об изменении физических характеристик чувствительного элемента 6, находящегося в коррозионно-активной среде 7. Достижение указанного выше эффекта, обусловленного наличием взаимодействия распространяющихся в коррозионно-активной среде 7 электромагнитных волн с электропроводящим материалом чувствительного элемента, обеспечивается за счет применения в измерительной электрической схеме датчика, функционирующего с применением связанных замедляющих систем, в качестве которых выступают индукционные катушки 4 и 5. Они дают возможность снижать частоту электромагнитных волн и тем самым увеличивать степень проникновения электромагнитных волн в электропроводящий материал чувствительного элемента 6. В случае данного датчика индукционные катушки 4 и 5 можно рассматривать как проводники, образующие двухпроводную длинную линию, причем каждый из этих проводников имеет одинаковые электрические параметры, а их электрические характеристики находятся в противофазе друг с другом, т.е. имеет место сдвиг по фазе на 180°. Для усиления описанного выше эффекта используемые в данном датчике индукционные катушки 4 и 5 изготавливаются в виде плоских арифметических спиралей с противоположными направлениями намотки друг относительно друга (что определяет их встречное электрическое включение). В этом случае при работе всей измерительной электрической схемы в индукционных катушках 8 и 9 возникают противофазные электрические сигналы, которые преобразуются и распространяются в агрессивной (коррозионно-активной) среде 7 как электромагнитные волны определенной частоты. При этом из теории связанных замедляющих систем следует, что электромагнитные волны Е-типа (электрическое поле) сосредоточены, в основном, в пространстве между проводниками, т.е. между индукционными катушками, а электромагнитные волны Н-типа (магнитное поле) распространяются в пространстве вне указанных выше проводников, т.е. вне индукционных катушек 4 и 5. Такое проявление электромагнитных волн и определяет работу данного датчика контроля коррозионной активности среды.

Использование данного датчика контроля коррозионной активности среды происходит следующим образом. Сначала определяется частота, которая появляется на индукционных катушках 4 и 5 данного датчика (т.е. на инверсном выходе дифференциального усилителя 24) при условии, что в его конструкции отсутствует чувствительный элемент 6. Значение данной частоты является характерной особенностью именно конкретного выпущенного на производстве датчика и может служить в качестве паспортных данных для данного устройства. Для этого из датчика контроля коррозионной активности среды вынимается чувствительный элемент 6, и своими проводами, идущими от индукционных катушек 4 и 5, они подсоединяются к соответствующим входам и выходам усилителей 22 и 23 измерительной электрической схемы на фиг.3. При отсутствии чувствительного элемента 6 в данном датчике происходит максимальное замедление электромагнитных волн, что приводит к тому, что частота электрических сигналов на инверсном выходе дифференциального усилителя 24 измерительной электрической схемы на фиг.3 принимает свое наименьшее значение, равное F1. Значение F1 является наименьшим значением частоты, на которой работает предлагаемый датчик контроля коррозионной активности среды. При этом необходимо отметить, что данное значение частоты не меняется от местонахождения самого датчика - или на открытой и ничем незащищенной площадке или в коррозионно-активной среде.

Перед проведением с помощью данного датчика исследования коррозионной активности среды в него вставляется чувствительный элемент 6, и он готов для проведения работ. Вставляемый в датчик чувствительный элемент 6 изготавливают из электропроводящего материала, например из стальной фольги толщиной 100 мкм. После подключения индукционных катушек 4 и 5 датчика таким образом, как показано на фиг.3, и подачи электропитания на измерительную электрическую схему 17 (фиг.3), в ней создаются условия для возникновения генерации электрических сигналов, которые появляются на инверсном выходе дифференциального усилителя 24. Этими условиями являются глубокие отрицательные обратные связи, образованные, с одной стороны, парой дифференциальных усилителей 22 и 23 и конденсатором 20, а также парой дифференциальных усилителей 22 и 24 и конденсатором 21, при этом встречновключенные в электрическую схему индуктивности плоских индукционных катушек 4 и 5 стабилизируют появляющуюся на выходе генератора электрических сигналов частоту, что дает возможность в разные временные отсчеты получать четко определенные значения частоты электрических сигналов.

Предусмотренное в данной измерительной электрической схеме инвертирование сигналов, циркулирующих по одному и другому трактам соединенных между собой дифференциальных усилителей 22, 23 и 24 (см. фиг.3), изменяет фазы сигналов и способствует поддержанию достаточной глубины существующих в схеме отрицательных обратных связей, что дает дополнительную стабилизацию выходного сигнала с дифференциального усилителя 24, который поступает на измерительное устройство, например частотомер.

В пространстве вокруг датчика возникают распространяющиеся электромагнитные волны, частота которых равна рабочей частоте электрических сигналов на выходе измерительной электрической схемы (т.е. частоте электрических сигналов на индукционных катушках). При этом характеристики чувствительного элемента 6 подбираются таким образом, чтобы распространяющиеся электромагнитные волны полностью проходили сквозь него. При наличии чувствительного элемента в конструкции датчика замедление распространяющихся электромагнитных волн уменьшается, и частота электрических сигналов на выходе измерительной электрической схемы на фиг.3 принимает значение F2, причем F2>F1. Здесь следует отметить, что значение частоты F2 является изменяющейся величиной, которая зависит от толщины чувствительного элемента 6, причем уменьшающаяся во время коррозии толщина чувствительного элемента 6, помещенного в коррозионно-активную среду 7 датчика, вызывает снижение значения его рабочей частоты F2. При уменьшении толщины электропроводящего материала чувствительного элемента 6 замедление распространяющихся электромагнитных волн увеличивается, и значение частоты F2, регистрируемое на выходе измерительной электрической схемы (а следовательно, на индукционных катушках), уменьшается, стремясь к значению частоты F1. При этом, контролируя путем измерения с помощью частотомера в определенные моменты времени значения частоты F2 на инверсном выходе дифференциального усилителя 24 измерительной электрической схемы и сравнивая полученное измеренное значение со значением частоты F1, судят о толщине чувствительного элемента 6 и о ходе коррозии. При этом можно получать сведения о скорости коррозии в среде, в которую помещен данный датчик.

Кроме того, дополнительно следует указать на то, что в случае, когда данный датчик предстоит использовать для наблюдения за коррозионными процессами в средах с повышенной температурой, элементы конструкции датчика целесообразно изготавливать из химически стойкого и термостойкого материала, при этом в качестве герметика также необходимо использовать химически стойкий термостойкий и электроизоляционный герметик.

Для удобства эксплуатации данного датчика на его корпусе можно установить электрический разъем, электрические контакты которого соединены с проводами 15, идущими от плоских индукционных катушек 4 и 5 модуля.

Вместе с этим следует иметь в виду, что для успешной эксплуатации датчика кольцевую прокладку 12 необходимо выполнять из такого материала, который будет предохранять используемый в нем чувствительный элемент от контактирования с запорными элементами 10 и 11, что, как показали эксперименты, увеличивает время службы чувствительного элемента 6.

В качестве примера использования данного датчика рассмотрим, каким образом с его помощью можно определить скорость коррозии чувствительного элемента 6, находящегося в агрессивной коррозионной среде. В этом случае будем считать, что одна сторона чувствительного элемента 6 взаимодействует электромагнитным образом с плоскими индукционными катушками 4 и 5, а вторая его сторона - с коррозионно-активной средой 7 (см. фиг.1). Как правило, коррозионная активность среды проявляется тем, что имеет место процесс стравливания металла с наружной поверхности чувствительного элемента, характеризующийся уменьшением толщины его металла. Эмпирическим путем установлено, что скорость коррозии может быть определена по следующей формуле:

где - скорость коррозии чувствительного элемента в агрессивной среде, м/год;

а - чувствительность датчика, определяемая экспериментально, м/Гц;

f - разность между значениями частот электрических сигналов,

появляющихся на индукционных катушках датчика и определяемыми в начале и в конце наблюдения за коррозией в среде, Гц;

- продолжительность наблюдения процесса коррозии, сек.

Значение чувствительности а датчика определяется как отношение значения толщины проводящего материала чувствительного элемента к значению разности частот электрических сигналов, регистрируемых на индукционных катушках 4 и 5 датчика при наличии в датчике чувствительного элемента (максимальное значение) и при отсутствии в нем чувствительного элемента (минимальное значение):

где а - чувствительность датчика, м/Гц;

d - толщина чувствительного элемента, м;

f _max - значение частоты сигнала на индукционных катушках при наличии в датчике чувствительного элемента, Гц;

f _min - значение частоты сигнала на индукционных катушках при отсутствии в датчике чувствительного элемента, Гц.

Следует отдельно остановиться на вопросе размерности используемых в формулах (1) и (2) физических величин. ГОСТом 9.908-85 предусмотрено, что скорость коррозии измеряется в единицах [м/год], однако на практике, имея в виду продолжительности коррозионных процессов, скорость коррозии приводится в единицах [мм/год] или [мкм/сутки]. По той же причине чувствительность а датчика измеряют в единицах [мкм/Гц] или [мкм/кГц], а толщину d чувствительного элемента в мкм.

Таким образом, для определения скорости коррозии сначала следует определить чувствительность датчика а в единицах [м/Гц] или производных от них - [мкм/кГц]. Значение этой величины, вычисленное по формуле (2), дает представление о характеристике и свойствах используемого в датчике контроля коррозионной активности среды чувствительного элемента. Полученное из выражения (2) значение величины чувствительности датчика учитывается в формуле (1), с помощью которой и вычисляется значение скорости коррозии чувствительного элемента.

Например, допустим при проведении экспериментальной работы с коррозионной средой с использованием предлагаемого датчика толщина d его чувствительного элемента равна d=100 мкм (10 ^-4 м), значения частот сигнала на индукционных катушках при наличии или отсутствии в нем чувствительного элемента равны, соответственно, f_max=380 кГц и f _min=140 кГц. Тогда чувствительность а датчика, вычисленная по формуле (2), будет равна ˜0,4 мкм/кГц (100 мкм/(380 кГц-140 кГц)).

В дальнейшем при определении скорости коррозии с использованием этого конкретного чувствительного элемента может быть использовано это вычисленное значение а. При этом следует подчеркнуть, что для определения скорости коррозии необходимо зафиксировать отрезок времени (т.е. определить его временные границы), на котором вычисляют разность значений частот сигналов f. Полученные данные позволяют определить значение скорости коррозии. При этом промежуток времени можно выбирать по мере необходимости, но обязательно с последующей проверкой полученного вычисленного значения скорости коррозии на длительном промежутке времени. Следует отметить, что вычисленное аналогичным способом значение скорости коррозии, равное 2,7 мкм/сутки (или 1 мм/год) означает, что частота электрических сигналов на индукционных катушках 8 и 9 уменьшается на величину 6,75 кГц/сутки. Вычисленное значение скорости коррозии, равное 0,08 мкм/сутки (или 0,03 мм/год), означает, что частота электрических сигналов уменьшается на величину 0,2 кГц/сутки.

Таким образом, по величине вычисленной скорости коррозии можно судить о том, каким образом идет процесс коррозии. Однако при этом следует отметить, что при низкой скорости коррозии (вялотекущий процесс коррозии) требуются длительные промежутки времени для ее обнаружения и последующего контролирования.

Данное устройство может быть использовано в системах автоматического мониторинга контролируемой агрессивной среды. При этом с его помощью можно реализовать оперативное определение как фактической скорости коррозии на коротком промежутке времени, так и в зависимости от изменяющихся синбатно во времени технологических параметров среды с учетом известной для данной среды скорости коррозии. В этом случае можно осуществлять как обработку наблюдаемых данных изменения скорости коррозии, так и пересчет получаемых данных, сводя получаемые при этом результаты в одну итоговую таблицу

Использование предлагаемого изобретения позволяет повысить надежность и длительность работы датчика контроля коррозионной активности среды в коррозионно-агрессивной среде за счет обеспечения герметичности внутреннего пространства датчика, в котором расположены электрические компоненты устройства, обеспечивающие его адекватное функционирование в высокоагрессивных (коррозионно-активных средах) средах, то есть в средах, содержащих сероводород до степени насыщения и/или углекислый газ, а также при повышенных значениях температуры, достигающих величины 125°С и давления, которое достигает величины 10 МПа. Кроме того, указанный технический результат обеспечивается многократным использованием предлагаемого датчика без замены входящих в его конструкцию элементов.