устройство для измерения диаметра отверстий

Формула изобретения

1. Устройство для измерения диаметра отверстий, состоящее из пневматической пробки, содержащей цилиндрический направляющий корпус, систему измерительных сопел, установленных на образующих цилиндрический поверхности пробки, соединенных с измерительным прибором, отличающееся тем, что пневматическая пробка выполнена с возможностью установки на ней напротив измерительных сопел контролируемой детали и снабжена подпружиненной в осевом направлении втулкой, установленной напротив измерительных сопел с возможностью перемещения по направляющему корпусу пробки.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что втулка выполнена с калиброванным внутренним диаметром, величина которого соответствует одной из границ поля допуска или находится внутри него.

3. Устройство по п.1, отличающееся тем, что цилиндрический направляющий корпус пробки снабжен ограничителем хода втулки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к пневматической измерительной технике и может быть использовано для измерения диаметра отверстий.

Известна пневматическая пробка для измерения диаметра отверстий, описанная в книге О.Б.Балакшина «Автоматизация пневматического контроля размеров в машиностроении», М., 1964 г., стр.253, рис.130, принятая в качестве прототипа, состоящая из цилиндрического корпуса с направляющими, двух диаметрально расположенных сопел, установленных в одном поперечном сечении на образующих цилиндрической поверхности корпуса, соединенных с измерительным прибором манометрического или ротаметрического типа.

Недостатком известного устройства является низкая производительность, связанная с большим временем восстановления пневматической системы в рабочее состояние при смене контролируемой детали, а также необходимостью периодической настройки прибора с помощью эталонных деталей.

Задачей заявляемого изобретения является повышение производительности и точности измерения диаметра отверстий.

Указанный технический результат достигается тем, что устройство для измерения диаметра отверстий, состоящее из пневматической пробки, содержащей цилиндрический направляющий корпус, систему измерительных сопел, установленных на образующих цилиндрической поверхности пробки, соединенных с измерительным прибором, отличается тем, что пневматическая пробка снабжена подпружиненной в осевом направлении втулкой, установленной напротив измерительных сопел с возможностью перемещения по направляющему корпусу пробки.

Устройство также отличается тем, что втулка выполнена с калиброванным внутренним диаметром, величина которого соответствует одной из границ поля допуска или находится внутри него.

Устройство также отличается тем, что цилиндрический направляющий корпус пробки снабжен ограничителем хода втулки.

Устройство для измерения диаметра отверстий поясняется чертежами.

На Фиг.1 изображен общий вид устройства для измерения диаметра отверстий с установленной деталью.

На Фиг.2 изображен вид сверху устройства без контролируемой детали.

Устройство для измерения диаметра отверстий состоит из стойки 1, на которой жестко закреплена пневматическая пробка 2 с системой измерительных сопел, установленных на образующих цилиндрической поверхности пробки 2, соединенных с измерительным прибором.

Пневматическая пробка 2 содержит цилиндрический направляющий корпус 3, на котором установлена втулка 4, снабженная пружиной 5, установленной между торцом втулки 4 и стойкой 1. Направляющий корпус 3 снабжен ограничителем хода втулки 4, например, в виде штифта.

Втулка 4 установлена напротив измерительных сопел с возможностью перемещения по направляющему корпусу 3 и имеет калиброванный внутренний диаметр, величина которого может соответствовать одной из границ поля допуска или среднему диаметру контролируемой детали.

Процесс измерения диаметра отверстий осуществляют следующим образом.

Рабочий газ подают через систему измерительных сопел в зазоры между поверхностью калиброванного отверстия втулки 4 и торцевыми поверхностями сопел, при этом измерительный прибор показывает среднее значение измерительного диапазона соответствующее диаметру втулки 4.

В процессе измерения на пневматическую пробку 2 устанавливают контролируемую деталь напротив измерительных сопел, при этом втулка 4 перемещается по направляющему корпусу 3, сжимая пружину 5. В результате перед соплами устанавливается измерительный зазор, значение которого отображается на измерительном приборе.

При снятии контролируемой детали втулка 4 под действием пружины 5 перемещается на измерительную позицию, перекрывая измерительные сопла. В результате перед соплами снова устанавливается зазор, соответствующий калиброванному диаметру втулки 4, при этом можно определить уровень сбоя первичной настройки, сравнив показания измерительного прибора с допустимыми изменениями настройки.

Так как в момент снятия контролируемой детали не происходит полного открытия сопел, параметры пневматической системы остаются в рабочем диапазоне.

Таким образом, применение устройства для измерения диаметра отверстий позволяет существенно сократить время срабатывания пневматических приборов и исключить контроль первичной настройки прибора с помощью эталонных деталей, тем самым повысить производительность и точность измерений.