сырьевая смесь для изготовления фарфора

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 31,0-35,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 5,0-7,0; костяная зола 17,0-19,0; циркон 17,0-19,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам сырьевых смесей для изготовления фарфоровых предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна сырьевая смесь для изготовления фарфора следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение морозостойкости изделий, полученных из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 31,0-35,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 5,0-7,0; костяная зола 17,0-19,0; циркон 17,0-19,0.

В таблице приведены составы сырьевой смеси для изготовления фарфора.

Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Каолин	35,0	33,0	31,0
Полевой шпат	24,0	25,0	26,0
Кварц	5,0	6,0	7,0
Костяная зола	17,0	18,0	19,0
Циркон	19,0	18,0	17,0
Морозостойкость, циклы	~200	~200	~200

Для приготовления сырьевой смеси рекомендуется использовать каолин Просяновского месторождения, полевой шпат и кварц Чупинского месторождения [2].

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, циркон, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 ч. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 ч. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре до влажности не более 6% и при температуре 1280 °С проводят первый обжиг. Поверхность изделий декорируют керамическими красками, наносят слой прозрачной глазури и при температуре 1160 °С проводят второй обжиг.

Источники информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.

2. Справочник мастера-фарфориста / И.М. Бердичевский и др. - М.: Лег-промбытиздат, 1992. - С.41, 48, 52.