фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон и муллит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6,0-10,0; каолин 13,0-19,0; пегматит 31,0-33,0; кварц 23,0-25,0; керамический череп 3,0-5,0; циркон 11,0-13,0; муллит 3,0-5,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления бижутерии, предметов декоративно-художественного назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение водостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает циркон и муллит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6,0-10,0; каолин 13,0-19,0; пегматит 31,0-33,0; кварц 23,0-25,0; керамический череп 3,0-5,0; циркон 11,0-13,0; муллит 3,0-5,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Глина	6,0	8,0	10,0
Каолин	19,0	16,0	13,0
Пегматит	31,0	32,0	33,0
Кварц	23,0	24,0	25,0
Керамический череп	5,0	4,0	3,0
Циркон	11,0	12,0	13,0
Муллит	5,0	4,0	3,0
Коэффициент размягчения	0,93-0,97	0,93-0,97	0,93-0,97

В составе фарфоровой массы могут быть использованы, например, глина Веселовского месторождения, характеризующаяся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 47,6-55,5; TiO ₂ 0,9-1,4; Аl₂О₃ 28,0-35,5; Fе ₂О₃ 0,6-0,9; CaO 0,6-1,5; MgO 0,2-0,7; K ₂O 1,7-2,3; Na₂O 0,4-0,6; п.п.п. 8,5-10,1; каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂; 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Аl₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂ O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия. Например, раскатывают массу в лист толщиной 3-5 мм и штампуют из него изделия требуемой конфигурации.

Изделия сушат до влажности не более 6% и при температуре 910-930°С проводят первый обжиг. Затем изделия декорируют цветными ангобами и при температуре 1320-1410°С проводят второй обжиг изделий.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.