Электродуговая сварка или резка: .с использованием защитных газов – B23K 9/16

Изобретение относится к дуговой сварке неплавящимся электродом в среде защитных газов различных металлов и сплавов повышенной толщины, в частности к плоскому соплу для аргонодуговой сварки. Плоское сопло содержит прямоугольную цельнометаллическую сопловую трубку с широкой фронтальной гранью и с узкими боковыми гранями, на которых расположены продольные водоохлаждаемые каналы. Подводящие и отводящие отверстия продольных водоохлаждающих каналов совместно с их подводящими и отводящими патрубками расположены на фронтальной широкой грани сопловой трубки. Крышки выполнены в форме сплошных прямоугольных пластин и размещены на боковых гранях сопла. Размещение водоподводящих и отводящих отверстий со своими соответствующими подводящими и отводящими патрубками на фронтальной широкой плоскости сопловой трубки позволяет увеличить поперечное сечение водоохлаждающих каналов, например, до (4×4) мм² и более без увеличения поперечного сечения сопловой трубки, что значительно уменьшает потери гидродинамического напора охлаждающей системы. 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способу сварки труб большого диаметра, в частности к сварке сформованных цилиндрических заготовок для улучшения эксплуатационных характеристик труб и повышения производительности сварки. Техническим результатом изобретения является повышение процесса изготовления труб, снижение погонной энергии сварки, уменьшение зоны термического влияния на основной металл, повышение механических свойств металла шва и околошовной зоны, уменьшение уровня остаточных напряжений, улучшение геометрии трубы и формы шва. Технический результат достигается введением дополнительной операции - наложением рабочего корневого шва минимальной ширины и с максимальным проплавлением притупления кромок. При выполнении рабочего корневого шва полностью переваривают сваренный до него технологический шов. После этого накладывают рабочие внутренний и наружный швы, перекрывающие корневой шов с обеих сторон. 4 ил.

Изобретение относится к способу изготовления сварных сосудов высокого давления. Обечайку изготавливают путем свертки листовой заготовки со стыковкой кромок в сборочно-сварочных приспособлениях, прихватки кромок по краям с использованием технологических пластин, автоматической сварки с последующей калибровкой по внутреннему диаметру обечайки и рентгенотелевизионного контроля качества сварного шва. Днища получают вытяжкой из кружка прессовой обработкой или комбинированной ротационной вытяжкой из кружка посредством проецирования, многопереходной ротационной вытяжки и выглаживания с образованием цилиндрической и сферической частей. Затем в обечайку и днища вваривают штуцеры и вентили. К днищам приваривают прерывистыми швами сварочные остающиеся подкладки. Потом осуществляют сборку и автоматическую сварку обечайки с днищами стыковыми кольцевыми швами с последующим их рентгенотелевизионным контролем качества. После этого к сосуду приваривают опорные и транспортировочные элементы и подвергают его пневмоиспытаниям на герметичность. Изобретение позволяет получать сварные сосуды высокого давления с высокой конструктивной и циклической прочностью, высоким качеством сварных швов, высокой точностью геометрической формы и качеством обработанной поверхности. 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к способу и машине комбинированной дуговой сварки. Изобретение позволяет достигнуть предотвращение ухудшения ударной вязкости зоны термического влияния за счет поддержания плотности тока газоэлектрической сварки металлическим электродом и дуговой сварки под флюсом в пределах соответствующего диапазона во время сварки стального листа. Используют множество электродов при газоэлектрической сварке и дуговой сварке под флюсом. Для первого электрода газоэлектрической сварки металлическим электродом сварочная проволока имеет диаметр 1,4 мм и более и плотность тока первого электрода газоэлектрической сварки металлическим электродом настроена 320 А/мм² или более. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области машиностроения и судостроения и может быть применено при изготовлении сварных конструкций. Свариваемые детали располагают в горизонтальной плоскости. Дуговую сварку ведут одновременно с двух сторон стыкового соединения в потолочном и нижнем положении без разделки свариваемых кромок деталей. С каждой стороны стыка деталей устанавливают по одному электроду. Электроды смещают в направлении движения сварочных дуг относительно друг друга. Зажигают сварочные дуги и перемещают электроды вдоль стыка в одном направлении с одинаковой скоростью. Мощность сварочных дуг на каждом из электродов регулируют раздельно. Переднюю сварочную дугу располагают в потолочном положении. Скорость сварки и мощность передней сварочной дуги выбирают с обеспечением 25-35% провара от толщины свариваемых деталей. Дистанцию между электродами выбирают равной 1,0 1,5 длины сварочной ванны передней дуги. Мощность задней дуги выбирают с обеспечением 85-75% провара от толщины свариваемых деталей. Техническим результатом изобретения является обеспечение сварки без разделки кромок стыковых соединений различных толщин. 8 ил.

Изобретение может быть использовано при восстановлении сваркой или наплавкой в среде углекислого газа деталей машин, изготовленных из высоколегированных сталей. На месте будущего сварного шва на поверхность детали предварительно наносят слой легирующих элементов в виде пленки путем электроискровой обработки поверхности с использованием электродной высоколегированной проволоки. Подают в зону сварки плавящуюся электродную низколегированную проволоку и создают электрическую дугу между проволокой и восстанавливаемой деталью при одновременной подаче углекислого газа в зону сварки. При этом формируют сварочную ванну из высоколегированных элементов. Способ обеспечивает повышение прочности металла высоколегированного сварного шва до значений, необходимых для восстановления деталей из высоколегированных сталей, за счет максимально возможного перехода в сварной шов легирующих элементов в процессе плавления. 1 табл., 7 пр.

Изобретение относится к сварке плавлением деталей малых толщин с деталями больших толщин. Способ включает соединение секций многослойных тонкостенных гофрированных оболочек между собой с помощью сплошных металлических колец. На внутренних цилиндрических поверхностях колец выполнены кольцевые буртики. В буртики с двух боковых сторон вставляют цилиндрические концевые участки соединяемых секций до упора. Образуют соединение, в котором боковые поверхности кольца находятся во впадинах концевых гофров. Торцевые поверхности концевых участков секций выполнены в виде цилиндрических поверхностей, переходящих в конические поверхности. Коническая поверхность выполнена наклонной. Далее осуществляют стягивание полученного соединения. Затем осуществляют сваривание аргонодуговой сваркой в инертной среде в два этапа. Соединение концевых участков указанных гофрированных оболочек с арматурой осуществляют с помощью внутреннего стыкового сварного шва. Техническим результатом изобретения является повышение качества и надежности сварных швов при сварке секций многослойных тонкостенных гофрированных оболочек. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение может быть использовано для получения листосварных конструкций авиационного назначения. Способ включает обработку свариваемых кромок литых деталей перед сваркой путем осуществления сварки трением с перемешиванием. Затем механически обрабатывают кромки свариваемых деталей. При этом в высокотемпературной зоне термического влияния литой детали обеспечивают упомянутую деформированную структуру. Техническим результатом изобретения является получение сварной конструкции, состоящей из литых деталей, либо конструкции, содержащей литую деталь, сваренную с листом, прессованным профилем или штамповкой, которая имеет прочность сварных соединений не ниже прочности основного металла (литой детали). 4 ил., 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области дуговой сварки плавлением, в частности к способам плазменной наплавки изделий порошкообразным присадочным материалом сжатой дугой прямого действия. Способ включает подачу порошкообразного присадочного материала в столб сжатой дуги через дозирующее отверстие выпускной полости бункера. Порошкообразный материал вводят в столб дуги по вертикали сплошным потоком. Плазмотрон располагают под углом к потоку. Выпускную полость бункера сообщают с атмосферой. В поток порошкообразного присадочного материала выпускной полости бункера через узкоцилиндрический канал подают непрерывный или пульсирующий поток воздуха или газа. По одному из вариантов перекрытие дозирующего отверстия осуществляют посредством узкоцилиндрического канала. Техническим результатом изобретения является повышение качества плазменной наплавки за счет увеличения равномерности подачи порошкообразного присадочного материала в столб сжатой дуги. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Контроллер (100) расхода защитного газа для электродугового сварочного аппарата для установки в линии подачи газа между его источником и клапаном (800) газа электродугового сварочного аппарата. Контроллер (100) имеет впуск (200) и выпуск (600) защитного газа, управляемый газовый клапан (110), подсоединенный между впуском и выпуском газа и имеющий управляющий вход (170), и средство управления. Средство управления имеет первый вход (400) для приема сигнала о сварке и средство управления (300) параметром настройки расхода газа. Датчик (120) входного давления подсоединен к впуску газа и подает результат (150) измерения входного давления газа на второй вход средства управления. Датчик (140) выходного давления подсоединен к выпуску газа и подает результат (160) измерения выходного давления газа на третий вход средства управления. Средство преобразования выходного сигнала параметра настройки расхода преобразует выходной сигнал параметра настройки расхода из средства управления параметром настройки на основе результатов измерений входного и выходного давлений газа, сигнала о сварке и характеристики управляемого клапана в управляющий сигнал (170) для подачи на управляющий вход управляемого газового клапана для поддерживания в течение операции сварки постоянного потока газа в линии его подачи в сварочный аппарат, соответствующий выходному сигналу параметра настройки расхода независимо от фактических входного и выходного давлений газа на его впуске и выпуске. 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к способу сварки элементов с большой разницей толщин. Неплавящийся электрод устанавливают по центру стыка элементов, имеющих различную толщину. Подводят ток к изделию с помощью токоподвода, контакты которого перемещаются по поверхности изделия синхронно со сварочной горелкой. В процессе сварки периодически и многократно изменяют место подключения тока к изделию как минимум в двух точках, отклоняя дугу под действием собственного магнитного поля. Для подвода тока к изделию используют два контакта токоподвода, расположенные в одной плоскости, проходящей через обе точки подвода тока к изделию и ось неплавящегося электрода перпендикулярно оси стыка свариваемых элементов. Расстояние от каждого контакта токоподвода до оси электрода устанавливают одинаковым и не превышающим 50 мм. Режимы сварки устанавливают такими, при которых достигается сквозное проплавление тонкого элемента и проплавление толстого элемента на глубину, равную толщине тонкого элемента. Это позволяет независимо управлять количеством тепла, вводимым в тонкий и толстый элементы, что позволяет повысить качество сварных соединений элементов с большой разницей толщин и снизить трудоемкость и себестоимость процесса сварки. 4 ил.

Изобретение предназначено для использования при управлении расходом газа завесы в электросварочном оборудовании, в котором сварка осуществляется с использованием сварочного электрода, электрически соединенного со сварочным аппаратом. Устройство содержит электроизмерительное устройство, имеющее датчик (3) тока для определения величины сварочного электрического тока в цепи и имеющий выход для генерации I-сигнала, представляющего указанную величину тока, и датчик напряжения (11) для определения величины электрического напряжения, подаваемого на сварочный электрод, и имеющий выход для генерации U-сигнала, представляющего указанную величину напряжения, и устройство (6) управления. Указанное устройство (6) управления имеет входы, соединенные с указанным выходом датчика тока и указанным выходом датчика напряжения соответственно, и выход сигнала управления для генерации сигнала управления для управляемого регулятора (7) расхода газа завесы для генерации указанного сигнала управления в виде сигнала управления заданной первой величины, когда указанный U-сигнал превышает указанный первый U-порог и указанный I-сигнал ниже первого I-порога, и сигнала управления с величиной, изменяющейся пропорционально указанному I-сигналу, когда указанный I-сигнал превосходит указанный первый I-порог. В результате обеспечивается адекватный расход газа для защиты области сварки и предотвращаются потери или выбросы газа в окружающую среду. 5 н. и 10 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к устройствам для электродуговой сварки в среде защитных газов на открытых площадках и может быть использовано в отраслях промышленности, где имеется производственная необходимость выполнять сварку конструкций из различных материалов, в том числе и активных на ветру. Устройство содержит горелку с пакетом мелкоячеистых сеток (3) и конфузорным соплом (2), образующая которого выполнена по параболической двухасимптотной кривой, источник сварочного тока и автоматический регулятор скорости истечения защитного газа. В состав регулятора входят датчик (4) скорости ветра, два интегрирующих усилителя (5 и 6), запоминающее устройство (7), сумматор (13), два усилителя-корректора (10 и 11), датчик тока дуги (9), задатчик (12) величины вылета электрода, датчик (8) температуры окружающей среды, регулятор (14) скорости истечения защитного газа, задатчик (17) максимальной величины скорости истечения защитного газа, логическое отрицание НЕ (16) и логический элемент И (15). В зависимости от скорости набегающего ветра, сносящего струю газовой защиты сварочной ванны, устройство автоматически регулирует скорость истечения защитного газа, обеспечивая тем самым жесткость последней и качественную защиту при любых скоростях и порывах ветра. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к сварочным пистолетам для сварки металлическим электродом в среде активного или инертного газа. Пистолет содержит удерживаемую в руке рукоятку для удержания пистолета, манипулирования им и наведения его при сварке. Рукоятка имеет корпус (1) и ручку (2). Ручка (2) установлена с возможностью поворота относительно корпуса (1) и при размещении ее вдоль корпуса, по меньшей мере, частично проходит на ту же длину, что и корпус. Обеспечена возможность поворота конца ручки (2) относительно корпуса (1) на такое расстояние, что при обхвате рукой поворотной ручки (2) рука оказывается расположена между корпусом (1) и ручкой (2), а корпус (1) оказывается расположен поверх руки. Если свободный конец ручки (2) находится в положении, в котором он введен во взаимодействие с корпусом (1), эти две детали совместно образуют рукоятку для обхватывания ее рукой. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при сварке протяженных конструкций, в т.ч. из разнородных металлов, преимущественно алюминиевых сплавов и сталей. Первый проход осуществляют фрикционной сваркой вращающимся дисковым инструментом. После выполнения первого прохода образуется паз, образующий разделку кромок, и качественно сформированный корень шва без внутренних дефектов. Второй и, при необходимости, последующие проходы выполняют, например, аргонодуговой сваркой по сформированной указанным образом разделке кромок. Сварка может выполняться как плавящимся, так и неплавящимся электродом. Комбинированный способ обеспечивает получение качественных соединений, в т.ч. при сварке длинномерных деталей толщиной более 3 мм, в условиях значительного колебания величины зазора между соединяемыми деталями. 5 ил.

Способ относится к изготовлению стальных осесимметричных сварных конструкций в виде тонкостенного трубчатого каркаса с толстостенными навесными элементами. В местах приварки навесных элементов формируют технологические буртики толщиной и шириной, равной толщине трубчатого каркаса, и технологические отверстия. Трубчатый каркас выполняют в виде тонкостенной разнотолщинной обечайки. В утолщениях обечайки мехобработкой формируют упоры для навесных элементов. Предварительно на участок обечайки под установку левого торцевого фланца с поднутрением наносят защитное покрытие. Вначале осуществляют предварительную сборку с использованием стапеля с роликоопорой. С торцов обечайки вставляют до упоров два средних навесных элемента. Устанавливают торцевые фланцы. Собранную конструкцию закрепляют на установке сварки в сварочном приспособлении, прижимая торцевые фланцы. Производят прихватку левого торцевого фланца. Далее сборку ведут последовательно слева направо с позиционированием положения каждого последующего элемента относительно предыдущего с помощью приспособлений и технологических отверстий с фиксацией каждого элемента прихватками. Контролируют точность позиционирования, осуществляют автоматическую сварку в среде защитных газов и пневмоиспытания. Способ позволяет обеспечить требуемую прочность конструкции, пространственное позиционирование привариваемых элементов и повысить технологичность изготовления. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ предназначен для изготовления стальных осесимметричных сварных конструкций ответственного назначения. Способ включает сборку в сварочном приспособлении, электродуговую сварку плавлением в среде защитных газов, мехобработку и пневмоиспытания герметичности. Центральный трубчатый элемент выполняют в виде стакана, один из торцов которого раздают на диаметр и глубину подкладки стыкового замкового соединения левого торцевого элемента. К другому торцу приваривают дно с узлом крепления фиксаторов. Сборку стакана с левым торцевым элементом осуществляют по посадке с натягом, а их сварку встык. Полусборку подвергают пневмоиспытаниям герметичности сварных швов давлением не менее 0,6 МПа и контролю размерной точности внутренней полости стакана. Осуществляют предварительную сборку с тонкостенной обечайкой, по внутренней поверхности которой центрируют фиксаторами донную часть стакана. Обечайку сваривают по стыковому замковому соединению с левым торцевым элементом в два прохода, вначале аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом без присадочного материала, а затем плавящимся электродом в среде защитных газов. Способ позволяет повысить качество сварных соединений, обеспечить их прочность и герметичность, снизить воздействие сварочных деформаций на коробление конструкции и повысить технологичность изготовления. 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Способ предназначен для сварки сложных осесимметричных конструкций из алюминиевых сплавов, включающих сочетание массивных и тонкостенных элементов. Свариваемая конструкция содержит перегородки с торцевыми основаниями, одно из которых сварено с кожухом. Одну из перегородок выполняют сплошной с продольными окнами прямоугольной формы вдоль центральной оси с заданным шагом Т и упорами в хвостовой части. В двух других перегородках вдоль внутренней образующей выполняют фиксаторы с шагом 2Т, со взаимным смещением на шаг Т. Последовательно собранные под углом 90° перегородки сваривают сначала по местам фиксации в окнах, а затем со втулкой переднего основания. В хвостовую часть перегородок вставляют до упоров предварительно сваренный с задним основанием тонкостенный перфорированный кожух с образованием технологических зазоров между торцами перегородок и задним основанием. Сваривают сначала опоры прерывистыми швами с шахматным расположением, а затем торцы перегородок с задним основанием. По стыковому замковому соединению автоматической сваркой приваривают кольцо переднего основания. Изобретение обеспечивает требуемую прочность, продольную прямолинейность протяженной конструкции и повышение технологичности ее изготовления. 2 з.п. ф-лы, 12 ил.

Способ относится к изготовлению стальной сложнокомбинированной осесимметричной сварной конструкции, работающей под давлением, содержащей тонкостенную оболочку, торцевые основания, центральный трубчатый элемент и трубчатую перемычку. Тонкостенную трубчатую оболочку получают путем термомеханической обработки из трубной заготовки. Формируют сварочные кромки элементов трубчатого элемента под замковое соединение. Осуществляют сборку из них подсборок посредством замкового соединения и сварку элементов подсборок и подсборок между собой кольцевыми швами с образованием трубчатого элемента. Проводят пневмоиспытания герметичности полученных швов. Швы выполняют неплавящимся электродом автоматической аргонодуговой сваркой в несколько проходов с подачей присадочного материала на втором проходе при силе тока 42 45 А на 1 мм толщины стенки и скорости сварки 12 15 м/ч. К трубчатому элементу приваривают одно из торцевых оснований, после чего полученную подсборку сваривают со вторым торцевым основанием. К основаниям приваривают тонкостенную оболочку. Ручной дуговой сваркой к торцевым основаниям приваривают трубчатую перемычку. Осуществляют механообработку и пневмоиспытания герметичности сварных швов внутренним давлением (0,3+0,5) МПа. В результате получают качественные сварные соединения. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области сварки, а именно к способу изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, работающих под давлением. Вначале встык сваривают дно со сложно-профильной обечайкой переменной толщины, полученной ротационной вытяжкой, с использованием внутреннего разжимного приспособления со съемной подкладкой из коррозионно-стойкой стали и наружного центрирующего приспособления в виде люнета. Затем к обечайке встык по замковому соединению приваривают резьбовую втулку переменного сечения на кольцевой опоре. Механообработкой формируют базовые поверхности на утолщениях резьбовой втулки и обечайки. На наружной поверхности дна располагают стакан с предварительно приваренным технологическим элементом в виде фланца и сваривают с ним. Осуществляют промежуточные пневмоиспытания герметичности сварных швов. В приспособлениях поочередно позиционируют в заданном положении относительно базовых поверхностей и приваривают остальные элементы конструкции. Кольцевые швы выполняют автоматической сваркой неплавящимся электродом в два прохода с подачей присадочного материала на втором проходе при силе тока 43 47 А на 1 мм толщины стенки детали и скорости сварки 11 14 м/ч. Способ позволяет повысить технологичность изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, качество сварных соединений и обеспечить высокую размерную точность. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к способу изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, работающих под давлением. Обечайку изготавливают ротационной вытяжкой. В дискообразных основаниях, фланце и дне трубчатого центрального элемента механообработкой формируют наружные и внутренние опоры в виде сварочных подкладок с конфигурацией кромок, которую выбирают исходя из соотношения толщин свариваемых деталей. Поочередно собирают свариваемые элементы с получением замковых соединений и сваривают. Сначала сваривают между собой детали передней части трубчатого центрального элемента (ТЦЭ) и проводят промежуточные пневмоиспытания герметичности кольцевых швов. Затем к задней части ТЦЭ приваривают заднее дискообразное основание и сваривают ее с передней частью ТЦЭ. Производят промежуточную механообработку. Потом обечайку сваривают с дискообразными основаниями. Затем переднее дискообразное основание сваривают с фланцем ТЦЭ и осуществляют окончательную механообработку и финишные испытания герметичности сварных кольцевых швов. Сварку выполняют неплавящимся электродом в два прохода и с подачей присадочной проволоки на втором проходе, силу тока устанавливают из расчета 45-47 А на 1 мм толщины стенки при скорости сварки 10-12 м/ч и напряжении 140-180 В. Способ обеспечивает высокую размерную точность свариваемых элементов конструкции, высокое качество сварных соединений, их прочность и герметичность. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к технологии изготовления сварных соединений из циркония и его сплавов. Способ включает подготовку свариваемых кромок к сварке и последующую сварку плавлением в защитной среде. Затем производят зачистку сварного шва неабразивными материалами. Выполняют операции поверхностной обработки сварного шва и зоны термического влияния. Далее проводят отжиг и наносят оксидную пленку. Поверхностную обработку сварного шва и зоны термического влияния осуществляют посредством безабразивной ультразвуковой обработки на глубину 1-150 мкм. Техническим результатом изобретения является снижение себестоимости, повышение усталостной выносливости металла в условиях эксплуатации в коррозионной среде. 1 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении гофростенок сварных корпусов трансформаторов с протяженными поверхностями активного охлаждения. Устройство оснащено двумя несущими плитами 8 с размещенными на них направляющими 9 для перемещения сварочных горелок 14, зажимными сварочными губками 10 и 20 и ограничителями 21 хода сварочных горелок. Зажимные сварочные губки 10 выполнены неподвижными, а губки 20 снабжены приводом поворота. Ограничители 21 хода выполнены в виде выдвижных упоров с приводами. При реализации способа сварочные устройства подводят к кромкам гофростенок 3 с двух сторон. Кромки свариваемой гофростенки 3 упирают в неподвижные губки 10 сварочных устройств. Поворачивают ограничители 21 хода сварочных горелок 14 в рабочее положение и перемещают горелки 14 до соприкосновения ограничителей 21 с кромками гофростенок 3. Зажимают кромки поворотом подвижных губок 20 и отводят ограничители хода. Включают сварочный ток и привод перемещения сварочных горелок и производят сварку. После сварки кромок зажимные сварочные губки и горелки возвращают в исходное положение. Изобретение обеспечивает увеличение производительности сварки с повышением качества сварных замоноличивающих швов. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано при изготовлении деталей сложной формы, а именно лопастей устройств стабилизации, которые являются хвостовыми блоками высокоскоростных летательных аппаратов. В местах приварки ушек в пере выполняют пазы глубиной 0,05 0,15 ширины пера и размещают в них ушки с технологическим зазором, равным 0,2 0,4 максимальной толщины пера. Осуществляют взаимную фиксацию заготовок в сборочно-сварочном приспособлении под заданным аэродинамическим углом. Производят приварку ушек в среде защитных газов с вогнутой стороны пера путем провара корня шва на съемной подкладке и наложения дополнительного сварного шва, связывающего перо с ушками, с формированием зоны циклической равнопрочности. Осуществляют термическую и окончательную механическую обработку лопастей. Способ позволяет повысить характеристики лопастей за счет технологичности, качества, прочности и надежности, а также возможности полного визуального контроля сварных соединений. 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к устройству и способу измерения используемого в процессе дуговой сварки защитного газа (8) посредством его анализа после выхода из газового сопла (27) горелки (10). Для анализа защитного газа во внешнем измерительном устройстве расположен, по меньшей мере, один датчик (31). Датчик (31) для анализа защитного газа позиционирован на расстоянии (38) от горелки (10), которое в основном равно расстоянию (38) между горелкой (10) и деталью (16) в процессе сварки, так что возможно моделирование выхода и действия защитного газа (8), как в реальном процессе сварки. Датчик (31) соединен с блоком (32) обработки, а через него - со сварочным аппаратом. Изобретение позволяет быстро и точно определять и соответственно эффективно оценивать защитное действие защитного газа. 2 н. и 41 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может использоваться для получения неразъемных соединений преимущественно из однородных и разнородных тугоплавких металлических материалов методом клепки. Осуществляют сборку основного элемента и клепаемого листа. Выполняют сквозные отверстия в них. Устанавливают заклепки в отверстия. Формируют герметичный заклепочный шов оплавлением головок заклепок в инертной среде или вакууме. Глубина проплавления 0,2 0,4 толщины клепаемого листа. Шаг заклепок 3 15 диаметра заклепки. Отступ от края сборки - не менее 2 диаметров заклепки. В результате обеспечивается повышение эксплуатационных свойств и срока службы клепаных конструкций. 2 ил.

Изобретение может быть использовано для сварки продольных швов сварных труб большого диаметра из высокопрочных сталей при строительстве магистральных, промысловых и морских трубопроводов в нефтяной и газовой промышленности. Осуществляют лазерно-дуговую сварку внешнего шва Х-образной разделки плавящимся электродом в импульсно-периодическом режиме. Частота пульсаций дуги совпадает с частотой лазерных импульсов и составляет 380-420 Гц. После чего выполняют сварку внутреннего шва за один проход электрической дугой в защитном газе или под слоем флюса. Способ позволяет сваривать толстостенные трубы с получением высоких прочностных и качественных характеристик сварного шва. 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к газовой линзе (4) и газовой горелке и может найти использование в машиностроении при сварке различных конструкций. Газовая линза (4) для газовой горелки (1) WIG/TIG с газовым соплом (9) имеет цельный основной корпус (10). Корпус (10) имеет сквозное отверстие (11) в центре для неплавкого электрода и отверстия (16) для подачи газа. Газораспределительный канал основного корпуса (10) для распределения газа обеспечен, по меньшей мере, одним газо-линзовым фильтром (20). Внутри газораспределительного канала основного корпуса (10) размещен вставной элемент (17) с отверстием в центре для неплавкого электрода. Вокруг этого отверстия выполнены элементы веерного распределения потока газа, которые закручены относительно плоскости отверстия с возможностью обеспечения радиального отклонения газа, протекающего через них. Газо-линзовый фильтр (20) расположен ниже вставного элемента (17) в направлении выхода газа. В результате улучшается газораспределение по сечению газовой линзы (4) и/или газовому соплу (9). 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение может быть использовано для центровки и зажима трубчатых изделий, выполненных предпочтительно из легированной стали, устанавливаемых встык для сварки в защитной атмосфере с целью формирования трубопровода. Устройство включает средства для центровки и зажима двух труб, камеру с герметичными перегородками и средства подачи инертного газа для создания защитной атмосферы в области поверхности стыка. Устройство снабжено средствами регулирования расхода инертного газа и/или давления подачи инертного газа в зависимости от содержания О₂, измеряемого в реальном времени, и/или давления, измеряемого в указанной защитной атмосфере в реальном времени. Упомянутые средства регулирования обеспечивают поддержание содержания О₂ в указанной атмосфере и/или давление ниже заданного порогового значения. Изобретение обеспечивает эффективное регулирование параметров сварки в режиме реального времени. 2 н. и 13 з п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте крупногабаритных толстостенных чугунных деталей, имеющих сложную в плане трещину большой глубины и протяженности. С помощью операций сверления выполняют ряд сквозных отверстий заданного диаметра с заданным шагом по траектории трещины, перпендикулярно поверхности ее развития. Шаг выполнения сквозных отверстий выбирают из условия перекрытия предыдущего шва последующим швом при заварке каждого отверстия. Диаметр отверстий выбирают в зависимости от степени отклонения трещины от вертикали. В каждое последующее отверстие устанавливают удаляемую технологическую пробку из графита для исключения перетекания в него через перемычку, образованную участком трещины между отверстиями, расплава из предыдущего отверстия. Заварку осуществляют в зависимости от диаметра отверстия электрошлаковым методом или дуговой сваркой аустенитной высоконикелевой проволокой в режиме автоподогрева с получением монолитного шва. Снизу под отверстия помещают графитовый тигель либо формируют подкладку путем засыпки через отверстие сухого песка и поверх него чугунной стружки или дроби с последующим их уплотнением до образования пробки на выходе из отверстия. Проводят местный подогрев по всему поперечному сечению детали в области трещины. Способ обеспечивает повышение прочности скрепления трещины с получением монолита и снижение трудоемкости ремонта. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.