Электродуговая сварка или резка – B23K 9/00

Изобретение относится к области сельскохозяйственного и лесного машиностроения и ремонта машин, в частности к восстановлению и упрочнению лап культиваторов различного назначения. Восстановление производится путем приваривания компенсирующей пластины, копирующей изношенную часть лапы, к части лапы, пригодной для восстановления. Компенсирующая пластина имеет размер изношенной части лапы, увеличенной на 8-10 мм по направлению движения лапы, и изготавливается из рессорно-пружинной стали, термоупрочненной по всему объему на твердость не менее 50HRC. Приваривание осуществляется с тыльной стороны швами на всю длину крыльев, а со стороны рабочей поверхности - швами длиной 6-8 мм в средней части каждого крыла. Использование способа позволяет увеличить долговечность и износостойкость изделия, обеспечивает высокую ремонтопригодность, создает условия для неоднократного восстановления при простоте реализации и соблюдения агротехнических требований. 1 ил.

Изобретение относится к области сварки, в частности, к области придания особого профиля отдельных участков кромок при изготовлении стыковых сварных соединений, и может найти применение при автоматической аргонодуговой сварке встык труб и пластин из стали, снабженных плакирующим слоем. Способ включает механическую обработку кромок с получением скоса кромок по трубе или листу с радиусным переходом 2-3 мм в плакирующий слой и притуплением из плакирующего слоя в виде прямоугольного выступа. Скос кромок по трубе или листу к притуплению выполняют ломаным с углами 1-2° и 4-8°. Притупление из плакирующего слоя выполняют высотой 2,5-3,5 мм и длиной 3,4-4,7 мм. Способ по второму варианту включает механическую обработку кромок с получением скоса кромок, притуплением по трубе или листу и расточкой со скосом со стороны плакирующего слоя на глубину большую, чем толщина плакирующего слоя. Скос кромок по трубе или листу к притуплению выполняют с углом 1-2°. Притупление выполняют в виде прямоугольного выступа высотой 1,8-2,3 мм и длиной 3,2-5,2 мм, а расточка - с углом скоса 52-57°. Техническим результатом изобретения является уменьшение объема сварочного материала при сварке стыка, упрощение конструкции сварочного автомата, улучшение обзора зоны сварки при обеспечении требований к качеству металла шва и сварного соединения в целом. 2 н. и 1 з. п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к устройствам для смешивания порошков для наплавки, и может быть использовано при восстановлении и упрочнении деталей. Устройство содержит камеру, систему подачи порошка, состоящую из двух бункеров, закрепленных в верхней части камеры с помощью порошкопроводов, двух дисков, имеющих загрузочные канавки, жестко закрепленных на якорях электродвигателей постоянного тока. Угол между плоскостью вращения дисков и осью симметрии порошкового питателя лежит в диапазоне 30-45°, что обеспечивает хорошую текучесть и качество подаваемой порошковой смеси. В камере установлены штуцер для подачи в нее транспортирующего газа и штуцер для подачи смеси порошков и транспортирующего газа в зону наплавки. Изобретение позволяет смешивать два вида порошков для наплавки в различной пропорции в зависимости от требуемых физико-механических свойств наплавляемого покрытия. 1ил.

Изобретение относится к дуговой сварке неплавящимся электродом в среде защитных газов различных металлов и сплавов повышенной толщины, в частности к плоскому соплу для аргонодуговой сварки. Плоское сопло содержит прямоугольную цельнометаллическую сопловую трубку с широкой фронтальной гранью и с узкими боковыми гранями, на которых расположены продольные водоохлаждаемые каналы. Подводящие и отводящие отверстия продольных водоохлаждающих каналов совместно с их подводящими и отводящими патрубками расположены на фронтальной широкой грани сопловой трубки. Крышки выполнены в форме сплошных прямоугольных пластин и размещены на боковых гранях сопла. Размещение водоподводящих и отводящих отверстий со своими соответствующими подводящими и отводящими патрубками на фронтальной широкой плоскости сопловой трубки позволяет увеличить поперечное сечение водоохлаждающих каналов, например, до (4×4) мм² и более без увеличения поперечного сечения сопловой трубки, что значительно уменьшает потери гидродинамического напора охлаждающей системы. 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к сварочному оборудованию, в частности к токоподводящему мундштуку для автоматической сварки в узкую разделку, и может быть использовано при сварке толстостенных сосудов (толщиной стенки 300-500 мм), работающих под давлением, и крупногабаритных сосудов нефтехимической промышленности. Токоподводящий мундштук содержит плоский корпус с каналами для направления сварочной проволоки и для цилиндрического штока маятникового наконечника и гибкий токоподвод. Наконечник шарнирно закреплен на корпусе и состоит из неподвижной маятниковой контактной пластины и подвижной контактной пластины. На боковых плоскостях сопрягаемых участков корпуса и неподвижной маятниковой контактной пластины выполнены расположенные симметрично прямоугольные пазы с полуцилиндрическими канавками. Гибкий токоподвод состоит из нескольких витых токопроводящих канатиков, которые вставлены в упомянутые полуцилиндрические канавки и зафиксированы посредством прижимных планок, имеющих соответствующие полуцилиндрические канавки, стянутых резьбовыми элементами. Такая конструкция позволяет повысить срок службы мундштука и обеспечить качество сварки путем обеспечения стабильного подвода сварочного тока к электродной проволоке. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение может быть использовано при наплавке под слоем флюса антикоррозионных покрытий на внутренние поверхности радиальных отверстий корпусов сосудов, работающих под давлением. Способ предусматривает заданную последовательность наложения валиков на внутреннюю поверхность наплавляемого отверстия, а также очередность наплавки отверстий, выполненных в цилиндрическом изделии. Сварочная головка устройства установлена с возможностью вращения в процессе наплавки вокруг оси наплавляемого отверстия по спиральной или круговой траектории. Головка оснащена одновременно вращающимися с ней кассетой с электродной проволокой и флюсоподсыпающим и поддерживающим устройством. Изобретение позволяет механизировать процесс наплавки внутренней поверхности пересекающихся цилиндрических отверстий разного диаметра при снижении остаточных деформаций изделия. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к сварочной технике, а именно к конструкциям неплавящихся электродов для дуговой сварки, используемых например, в металлургии и химическом производстве для высокотемпературной обработки материалов. Изобретение позволяет повысить производительность сварки, снизить вероятность образования прожогов при сварке и улучшить формирование шва, за счет пространственной стабилизации дуги и увеличении максимального тока и скорости сварки. Это достигается тем, что в неплавящемся электроде для дуговой сварки, состоящем из цилиндрического корпуса и рабочего участка, в диаметральной плоскости рабочего участка по образующей выполнен радиальный паз под углом <90º к оси, выходящий на торцевую поверхность электрода. 1 табл., 6 ил.

Изобретение относится к стыковым сварным соединениям, в частности к соединениям арматурных стержней, и может быть использовано при строительно-монтажных работах, а также при изготовлении строительных железобетонных конструкций различного назначения, преимущественно сборных и монолитных. Располагают арматурные стержни и накладки с зазором между их торцами. Осуществляют наплавку продольных соединительных сварных швов между накладкой и стержнями. Продольные сварные швы выполняют, по меньшей мере, из двух слоев. Каждый из швов наносят в шахматном порядке, предусматривающем наплавку шва с одной стороны первого арматурного стержня, затем на диагонально расположенной стороне второго стержня. После этого швы последовательно наплавляют на оставшихся сторонах второго и первого стержней. Каждую последующую наплавку осуществляют после остывания предыдущего шва до 100-150°С. В случае горизонтального расположения стержней все наплавки выполняют, начиная от краев накладки к ее центру. В случае вертикального расположения - снизу вверх. В результате достигается получение равнопрочного сварного стыкового соединения арматурных стержней с минимальным разупрочнением металла арматурных стержней в районе околошовных зон. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области тепловой и атомной энергетики и может быть использовано в конденсационных и теплофикационных турбинах при ремонте рабочих лопаток (РЛ) влажнопаровых ступеней, имеющих несквозные повреждения на поверхности пера лопатки со стороны входной и выходной кромок и подвергающихся эрозионному разрушению или иным видам эксплуатационных повреждений. Способ включает удаление для каждой поврежденной лопатки защитной накладки при ее наличии, подготовку под восстановительную наплавку путем механического удаления части металла в зонах поврежденной поверхности, нанесение металлического пластичного сплава на подготовленную поверхность пера лопатки со стороны ее входной кромки методом аргонодуговой восстановительной наплавки в импульсном режиме, механическое удаление избыточного металла наплавки и создание на поверхности пера лопатки со стороны ее входной и выходной кромок защитного упрочняющего слоя с удалением избыточного металла, причем после всех перечисленных операций обеспечивают соответствие размеров профиля восстановленной лопатки нормативным. Аргонодуговую восстановительную наплавку осуществляют металлическим пластичным сплавом на основе никеля с последующим упрочнением слоя наплавки методом поверхностного пластического деформирования, после чего производят термообработку лопатки в ее наплавленной части для получения структуры высокоотпущенного мартенсита, формируют защитный упрочняющий слой эрозионностойким сплавом на поверхности пера лопатки со стороны ее входной кромки поверх наплавки методом электроискрового легирования, а со стороны ее выходной кромки - поверх чистого металла с последующим упрочнением указанного слоя методом поверхностного пластического деформирования. Изобретение позволяет снизить неоднородности структурно-фазового состава материала восстановленной РЛ, уменьшить растягивающие остаточные напряжения, повысить трещиностойкость, предел выносливости, коррозионной и эрозионной стойкости металла восстановленной РЛ. 3 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение может быть использовано для сварки или наплавки под флюсом двумя ленточными электродами. На корпусе сварочной головки смонтирован механизм подачи электродов, неподвижные направляющие для электродов, флюсоподающая система. Регулируемые рычаги с токоподводящими губками укреплены шарнирно на дополнительных направляющих для электродов. Между неподвижными направляющими расположен рассекатель, соединенный в нижней части с контактной вставкой. Контактная вставка выполнена сменной, имеет толщину от 4 до 30 мм и снабжена каналами для охлаждения. В каждой токоподводящей губке выполнены по 2 продольных паза шириной 2,5-5 мм и глубиной 1,5-3 мм с расстоянием между ними от 4,5 до 5 мм. Сварочная головка позволяет улучшить качество наплавленного металла, надежна при выполнении больших объемов наплавочных или сварочных работ. 4 ил.

Изобретение может быть использовано для наплавки деталей под слоем флюса двумя ленточными электродами. Электроды одинакового сечения подают в зону плавления одновременно с одинаковыми скоростями параллельно друг другу. Впереди сварочной головки по ходу наплавки подают флюс с образованием слоя высотой H ₁, обеспечивающего возможность проведения наплавки в электрошлаковом режиме. Позади сварочной головки подают флюс с образованием слоя высотой H₂ для защиты сварочной ванны. Соотношение упомянутых слоев выбирают в пределах H₂/H₁ =0,4÷0,8. Расстояние между электродами при подаче их в зону плавления регулируют в пределах от 4,0 до 30 мм. Способ наплавки обеспечивает улучшение качества наплавленного слоя за счет уменьшения доли участия основного металла в наплавленном металле, повышения сплошности металла наплавки, уменьшения несплавлений, подрезов, способствует более благоприятному термическому циклу наплавки, уменьшающему вероятность образования закалочных структур и связанных с этим возможных дефектов. 1 ил.

Изобретение относится к способу сварки труб большого диаметра, в частности к сварке сформованных цилиндрических заготовок для улучшения эксплуатационных характеристик труб и повышения производительности сварки. Техническим результатом изобретения является повышение процесса изготовления труб, снижение погонной энергии сварки, уменьшение зоны термического влияния на основной металл, повышение механических свойств металла шва и околошовной зоны, уменьшение уровня остаточных напряжений, улучшение геометрии трубы и формы шва. Технический результат достигается введением дополнительной операции - наложением рабочего корневого шва минимальной ширины и с максимальным проплавлением притупления кромок. При выполнении рабочего корневого шва полностью переваривают сваренный до него технологический шов. После этого накладывают рабочие внутренний и наружный швы, перекрывающие корневой шов с обеих сторон. 4 ил.

Изобретение относится к способу изготовления сварных сосудов высокого давления. Обечайку изготавливают путем свертки листовой заготовки со стыковкой кромок в сборочно-сварочных приспособлениях, прихватки кромок по краям с использованием технологических пластин, автоматической сварки с последующей калибровкой по внутреннему диаметру обечайки и рентгенотелевизионного контроля качества сварного шва. Днища получают вытяжкой из кружка прессовой обработкой или комбинированной ротационной вытяжкой из кружка посредством проецирования, многопереходной ротационной вытяжки и выглаживания с образованием цилиндрической и сферической частей. Затем в обечайку и днища вваривают штуцеры и вентили. К днищам приваривают прерывистыми швами сварочные остающиеся подкладки. Потом осуществляют сборку и автоматическую сварку обечайки с днищами стыковыми кольцевыми швами с последующим их рентгенотелевизионным контролем качества. После этого к сосуду приваривают опорные и транспортировочные элементы и подвергают его пневмоиспытаниям на герметичность. Изобретение позволяет получать сварные сосуды высокого давления с высокой конструктивной и циклической прочностью, высоким качеством сварных швов, высокой точностью геометрической формы и качеством обработанной поверхности. 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение может быть использовано в установках для дуговой сварки. Трансформатор источника выполняется трехстержневым, при этом его первичная обмотка расположена на среднем стержне, а две вторичные обмотки размещены на крайних стержнях и соединены с соответствующими выпрямителями. Каждая из вторичных обмоток выполнена состоящей из двух частей с одинаковым числом витков, а выпрямители выполнены по схеме с нулевым выводом и подсоединены параллельно дуговому промежутку. Использование изобретения позволяет увеличить КПД источника, а также снизить его стоимость, массу и размеры. 1 ил.

Изобретение относится к механизированной дуговой сварке плавящимся электродом в среде защитных газов. Защитный газ вводят через ниппель и осевой канал инжектора в смесительную камеру. Создают разрежение в канале между смесительной камерой и накопителем для подсасывания наноструктурированных порошков из накопителя. Посредством защитного газа через дуговой промежуток порошок подают в сварочную ванну. Введение наноструктурированных порошков в сварочную ванну создает дополнительные центры кристаллизации образования зерна микроструктуры металла сварного шва. Это позволяет повысить долговечность и эксплуатационную надежность сварных соединений. 1 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано при дуговой приварке гибких упоров в виде круглых стержней, которые применяют в мостостроении и домостроении для объединения железобетонных элементов со стальными конструкциями с целью восприятия усилий сдвига при действии статических и динамических нагрузок. Закрепляют стержень к токоподводу и устанавливают на пластине флюсоудерживающее кольцо. Засыпают место сварки флюсом и зажигают дугу между стержнем и пластиной с последующей осадкой стержня и кристаллизацией сварочной ванны. После кристаллизации сварочной ванны на пластину и стержень кратковременно подают сварочное напряжение и по величине его падения контролируют качество сварки в зависимости от площади сечения сварного соединения. Затем дополнительно включают источник питания на пониженном напряжении для подогрева сварного соединения до заданной температуры. До его отключения постепенно снижают напряжение для замедления скорости охлаждения сварного соединения. Подогрев сварного соединения осуществляют при импульсной подаче напряжения с периодичностью включения источника питания 0,5 1 сек. Техническим результатом является упрощение технологии получения бездефектного сварного соединения стержней с пластинами при минимальных затратах времени на подготовку соединений под сварку и без существенного увеличения производственного цикла сварки. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к корпусу (10) механизма подачи сварочной проволоки и разделителю (40) этого корпуса. Корпус (10) содержит переднюю сторону, заднюю сторону, верх и низ, противолежащие боковые отверстия, отстоящие друг от друга на ширину корпуса, приспособленные для вхождения боковой панели, и разделитель (40), расположенный преимущественно между передней стороной, задней стороной, верхом и низом, проходящий через середину ширины корпуса (10) и делящий внутренний объем корпуса (10) на рабочую сторону (20) и пользовательскую сторону. Разделитель (40) выполнен в виде панели, имеющей один или несколько усиливающих элементов (60), отходящих в вертикальном направлении наружу от боковой поверхности панели в непосредственной близости от положения для установки встроенного шпинделя. Разделитель выполнен монолитно с одним или несколькими усиливающими элементами. 2 н. и 24 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к способу управления сварочным аппаратом (1) и сварочному аппарату. Аппарат содержит энергоаккумулятор (2), горелку (7) для образования дуги (6), соединенное с устройством (4) управления устройство (5) ввода и/или вывода для настройки сварочного тока и силовую часть (3) для преобразования энергии энергоаккумулятора (2) для горения дуги (6). Устройство (4) управления вычисляет ориентировочное значение оставшегося времени сварки для горения дуги (6) в зависимости от определяемой емкости энергоаккумулятора (2) и установленное значение сварочного тока и содержит индикатор (27) для отображения вычисленного значения оставшегося времени сварки. Устройство (4) управления осуществляет соответствующую корректировку оставшегося времени сварки при изменении сварочного тока и во время проведения сварочного процесса на основе фактических значений сварочного тока и сварочного напряжения. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к способу и машине комбинированной дуговой сварки. Изобретение позволяет достигнуть предотвращение ухудшения ударной вязкости зоны термического влияния за счет поддержания плотности тока газоэлектрической сварки металлическим электродом и дуговой сварки под флюсом в пределах соответствующего диапазона во время сварки стального листа. Используют множество электродов при газоэлектрической сварке и дуговой сварке под флюсом. Для первого электрода газоэлектрической сварки металлическим электродом сварочная проволока имеет диаметр 1,4 мм и более и плотность тока первого электрода газоэлектрической сварки металлическим электродом настроена 320 А/мм² или более. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 2 пр.

Способ предназначен для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом деталей из алюминиевых и магниевых сплавов, одна из которых тонкостенная, другая толстостенная. На толстостенной детали выполнена канавка, одна сторона которой выше, чем другая. Ширина канавки составляет от 2,5 до 3, а глубина от 0,25 до 0,45 от толщины тонкостенной детали. На сопрягаемые поверхности деталей наносят слой очищающего флюса, который находится на поверхностях деталей от 1 до 10 минут. Затем с деталей удаляют флюс на 2/3 от толщины тонкостенной детали и устанавливают тонкостенную деталь до упора в более высокую стенку канавки на толстостенной детали. Расплавляют детали в зоне их стыка, освобожденной от флюса. При изменении толщины сечения толстостенной детали в процессе сварки ступенчато изменяют сварочный ток без прерывания процесса сварки. Сваривают детали не более чем через 8 часов с момента удаления флюса. Способ позволяет получить сварной шов более прочным и качественным. Снижается трудоемкость и стоимость замкового соединения двух деталей разной толщины. 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении металлических деталей газотурбинного двигателя. Формируют, по меньшей мере, часть металлической детали шириной L и высотой Н. Подачу металла осуществляют с использованием сварочного оборудования сварочным электродом в среде защитного газа (MIG), содержащего генератор пульсирующего тока и устройство пульсирующей подачи проволоки. Изменяют величину тока и подачу проволоки. Формирование металла осуществляют способом СМТ в виде наплавляемых валиков (10) в нескольких последовательно расположенных слоях. По меньшей мере, для одного из двух слоев В, С, расположенных выше первого слоя А, реализуют первый наплавляемый валик (11', 21'), центрируя его ось на пересечении двух первых наплавленных валиков (11, 21) первого слоя А, затем реализуют второй наплавляемый валик (12', 22'), соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике (11', 21'). Количество наплавленных валиков таково, что поверхность, покрытая этими валиками, превышает ширину L указанной части детали. Способ обеспечивает высокое качество наплавки валиками значительного поперечного сечения с минимальными остаточными деформациями наплавляемой детали. 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способу прерывания короткого замыкания (30) при сварке короткой дугой. При возникновении короткого замыкания (30) устанавливают промежуток (32) времени, в котором осуществляют определенную токовую характеристику для прерывания короткого замыкания (30) внутри промежутка (32) времени. При превышении промежутка (32) времени осуществляют повышение тока. По истечении предварительно заданного промежутка (32) времени во время короткого замыкания (30) регистрируют эту токовую характеристику для прерывания короткого замыкания (30) и сохраняют соответственно запоминают, по меньшей мере, одно значение соответственно параметр при прерывании короткого замыкания (30). По меньшей мере, одно значение соответственно параметр приводят в соответствие в промежутке (32) времени следующего короткого замыкания (30) с сохраненным значением соответственно параметром. За счет этого поддерживается устойчивость сварочного процесса, что соответственно повышает качество сварки. 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области электротехники, в частности к электрическим генераторам с конденсаторным самовозбуждением, и может быть использовано в устройствах ручной дуговой электросварки. Технический результат, достигаемый настоящим изобретением, состоит в увеличении сварочного тока и снижении магнитных потерь при работе под нагрузкой. Указанный технический результат достигают тем, что в пазы статора трехфазного асинхронного сварочного генератора уложены обмотка возбуждения (1), рабочие обмотки (2) и (3). К обмотке возбуждения (1) подключены конденсаторы возбуждения (4), к рабочей обмотке (2) подключены компаундирующие конденсаторы (5) и первый выпрямитель (6), к рабочей обмотке (3) подключены второй выпрямитель (7) и регулируемая индуктивность (8). Выходы выпрямителей (6) и (7) соединены параллельно и подключены к сварочному электроду (9). Ротор (10) генератора выполнен короткозамкнутым. 2 ил.

Изобретение относится к области электротехники, в частности - к асинхронным генераторам с конденсаторным самовозбуждением, и может быть использовано в устройствах ручной дуговой сварки. Технический результат, достигаемый при использовании настоящего изобретения, состоит в увеличении сварочного тока и снижении потерь холостого хода. Указанный технический результат достигается тем, что в пазы трехфазного асинхронного сварочного генератора с короткозамкнутым ротором (1) уложены рабочая обмотка (2) и обмотка возбуждения (3). К началу рабочей обмотки (2) подключены конец обмотки возбуждения (3) и выпрямитель (6) с электродом (7). К началу обмотки возбуждения (3) присоединены конденсаторы возбуждения (4). К концу обмотки рабочей (2) подключены компаундирующие конденсаторы (5), соединенные в треугольник. Возможность возникновения перенапряжений обусловлена электрической связью между двумя обмотками статора. При возникновении аварийных перенапряжений срабатывает устройство защиты от перенапряжений (8), подключенное к выходу выпрямителя (6) и воздействующее на коммутирующее устройство (9), которое отключает конденсаторы возбуждения (4) от обмотки возбуждения (3). 2 ил.

Устройство предназначено преимущественно для сварки кольцевых швов изделий в виде мешков и оболочек различного назначения. Устройство содержит основание 1, сварочный диск 2 и держатель 3 для свариваемых деталей с приводом 4 его вращения. Диск 2 соединен с приводом его вращения и помещен в открытую снизу камеру 20, в которой установлен обращенный к боковому торцу диска 20 нагревательный элемент 21. Устройство обеспечивает повышение качества сварки. 4 з.п ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к способу дуговой электросварки заготовки (варианты), в котором во время произведения сварки выполняют перемены сварочного процесса. Осуществляется переход от произведенного сварочного процесса к последующему сварочному процессу посредством короткого замыкания между расплавляемой сварочной проволокой и заготовкой. Для получения сварочного процесса с высокой степенью стабильности предусмотрено, что посредством короткого замыкания в произведенном процессе сварки сварочная проволока (9) в течение определенного промежутка времени (32) подается далее в направлении подачи. Затем при достижении порогового значения (34) сварочного тока (I) сварочная проволока (9) для запуска последующего сварочного процесса перемещается в противоположном направлении. 3 н. и 15 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и судостроения и может быть применено при изготовлении сварных конструкций. Свариваемые детали располагают в горизонтальной плоскости. Дуговую сварку ведут одновременно с двух сторон стыкового соединения в потолочном и нижнем положении без разделки свариваемых кромок деталей. С каждой стороны стыка деталей устанавливают по одному электроду. Электроды смещают в направлении движения сварочных дуг относительно друг друга. Зажигают сварочные дуги и перемещают электроды вдоль стыка в одном направлении с одинаковой скоростью. Мощность сварочных дуг на каждом из электродов регулируют раздельно. Переднюю сварочную дугу располагают в потолочном положении. Скорость сварки и мощность передней сварочной дуги выбирают с обеспечением 25-35% провара от толщины свариваемых деталей. Дистанцию между электродами выбирают равной 1,0 1,5 длины сварочной ванны передней дуги. Мощность задней дуги выбирают с обеспечением 85-75% провара от толщины свариваемых деталей. Техническим результатом изобретения является обеспечение сварки без разделки кромок стыковых соединений различных толщин. 8 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к ролику для поддержки и транспортировки горячего материала, в частности полученной непрерывной разливкой стальной заготовки на рольганге или в установке непрерывной разливки. Ролик содержит корпус, состоящий из оболочки ролика из основного материала из стали, содержащей до 0,45 мас.% углерода, и изнашиваемого слоя, нанесенного на основной материал однопроходной наплавкой с использованием присадочного сварочного материала. Изнашиваемый слой, по меньшей мере в наружной, включающей поверхность оболочки ролика области, имеет следующий состав, мас.%: от 12,5 до 14,0 Сr, от 0,10 до 0,18 Nb, от 3,4 до 4,5 Ni, от 0,6 до 1,0 Мо, 0,12 N, 0,7 Si, от 0,6 до 1,2 Мn, от 0,06 до 0,14 С, не более 0,025 S, не более 0,025 Р, остальное Fe и примеси. Диапазон разброса значений содержания каждого легирующего элемента составляет ±5%. Увеличивается срок службы изнашиваемого слоя и, как следствие, ролика, повышается износоустойчивость при снижении затрат на наплавку. 3 н. и 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к устройству (27) для защиты корпуса (26) компонента сварочного аппарата во время изменения его местоположения. Устройство (27) для защиты корпуса выполнено в виде пластины (28). Пластина (28) на внешней стороне (29) снабжена возвышениями (30). При этом пластина (28) закреплена на корпусе (26) таким образом, что ее внешняя сторона (29) взаимодействует с поверхностью, по которой перемещается корпус (26) во время изменения его местоположения. Техническим результатом изобретения является обеспечение оптимальной защиты корпуса компонента сварочного аппарата и расположенных в нем составных частей при уменьшении сопротивления трению устройства для защиты корпуса компонента сварочного аппарата во время изменения его местоположения. 8 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к способу и устройству для управления источником тока (1), соединенным с ручным рабочим прибором (4) в виде сварочной горелки. Посредством элементов управления (3) блока (2) управления и индикации на источнике тока (1) настраиваются параметры источника тока (1). Посредством расположенного в источнике тока (1) блока обработки (9) регистрируется движение рабочего прибора (4) в пространстве (6). Для обеспечения быстрого управления источником тока даже без снятия пользователем возможной защитной одежды предусмотрено, что на источнике тока (1) активируется функция управления, после чего регистрируется движение рабочего прибора (4) в пространстве (6) и результирующее из этого движения положение рабочего прибора (4) назначается блоку (2). 4 н. и 12 з.п. ф-лы, 9 ил.