Инжекционное формование, т.е. нагнетание требуемого объема формуемого материала через насадку в закрытую форму, устройства для этого: ..измерение, управление или регулирование – B29C 45/76

Устройство (150, 250) передачи формованных изделий, сопрягаемое, во время использования, с пресс-формой (100, 200) для литья под давлением. Устройство (150, 250) передачи формованных изделий включает в себя передаточную конструкцию (151, 251), которая образует, помимо прочего, первое отверстие (154А), которое конструктивно предназначено для помещения в него первого формованного изделия (102А) из первого блока (106А, 206А) пресс-формы (100) для литья под давлением. Передаточная конструкция (151, 251) также образует первый вспомогательный канал (156А) и первый магистральный канал (158А), через которые может проходить первое формованное изделие (102А). Первый вспомогательный канал (156А) соединяет первое отверстие (154А) с первым магистральным каналом (158А) для подачи в него, во время использования, первого формованного изделия (102А), после чего оно проходит через первый магистральный канал (158А) в направлении его выхода (164А). Устройство (150, 250) передачи формованных изделий имеет контроллер (501), содержащий команды, хранящиеся в используемой контроллером памяти (510) для управления процессом (300) формования. Технический результат, достигаемый при использовании устройства и контроллера, заключается в обеспечении альтернативного устройства передачи формованных изделий за счет упрощения снятия изделий со стержня. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 15 ил.

Изобретение относится к устройству и способу для изготовления полых корпусов. Последние выполнены из двух материалов посредством инжекционного многокомпонентного формования. Устройство включает в себя: полости (1) для формования основы или группы полостей (1) для формования основы, количество которых равно n, размещенных между полостями (2а, 2b) для многокомпонентного формования или группами полостей (2а, 2b) для многокомпонентного формования, количество которых равно n+1, или наоборот; и стержни (3) или группы стержней (3), количество которых равно 2n. Стержни прикреплены к пластине (32) держателя стержней, которая установлена таким образом, что она может перемещаться в поперечном направлении (DT) на опорной пластине (30), которая приводится в движение для обеспечения перемещения в продольном направлении (DL) для обеспечения поочередной вставки каждого стержня (3) в одну из полостей (1) для формования основы для того, чтобы сформовать первый слой, и в одну из полостей (2а, 2b) для многокомпонентного формования таким образом, чтобы сформовать второй слой. Устройство также включает в себя выталкивающее средство для выталкивания законченных полых корпусов (Р), выполненных из двух материалов, и клапанное средство (21) для поочередного распределения материала формования в одну или другую наружные полости. Способ изготовления полых корпусов, выполненных из двух материалов, посредством инжекционного многокомпонентного формования с использованием устройства для их формования содержит этапы: попеременной вставки стержней в соответствующий комплект полостей, одновременной инжекции материала основы в полости и материала для многокомпонентного формования соответствующего первого или второго комплектов полостей, управления распределением материала, извлечения стержней из комплектов полостей и выталкивания законченных полых корпусов. Технический результат, достигаемый при использовании устройства и способа по изобретениям, заключается в том, чтобы обеспечить чередование последовательных операций формования первого слоя основы и многокомпонентного формования второго слоя материала покрытия для образования полых корпусов. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 14 ил.

Группа изобретений относится к управлению операцией инжекционного формования и к накоплению и использованию данных для улучшения аспектов краткосрочной и долгосрочной работы формы. При управлении вместо приложения полного тоннажа к зажиму в течение существенной части длительности цикла инжекции осуществляют управление с обратной связью давлением зажима (например, путем управления гидравлическими поршнями), что позволяет точно уравновешивать давление зажима так, чтобы оно предпочтительно несколько превышало мгновенное давление инжекции. В первом подходе выполняется повторение профиля давления инжекции с течением времени. В результате этого приложенный тоннаж изменяется с течением времени в соответствии с измерениями давления с помощью датчиков. Во втором подходе выполняется поиск заранее сохраненной или исторически накопленной информации о давлении инжекции и вместо изменения тоннажа прикладывается постоянный тоннаж, отражающий максимально зарегистрированное или наиболее вероятное давление инжекции в данной форме (в соответствии с записью, сохраненной в справочной таблице, ассоциированной с определенной конфигурацией формы). Контроллер устройства обеспечивает применение приложенного тоннажа через плиту и соединительные стержни устройства инжекционного формования. Датчики давления, расположенные либо на поверхности формы, на компонентах набора и/или относительно траектории силовой крышки, позволяют с помощью микропроцессора управлять приложенным тоннажем крышки зажима. Таким образом, технический результат, который достигается при использовании контролера и устройства для инжекции, заключается в возможности ограничения прикладываемого тоннажа к форме во время формования, уменьшения износа компонентов и потребления меньше энергии. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к устройствам формования веществ в гранулированном состоянии с применением нагрева и охлаждения, применяется преимущественно в литейном производстве для изготовления газифицируемых моделей из вспенивающегося полистирола и может быть использовано для изготовления тепловых изоляторов, упаковочной тары, различных наполнителей и всевозможных изделий низкой объемной плотности в различных отраслях промышленности. Автомат для изготовления инжекционным формованием газифицируемых моделей содержит основание, на котором смонтированы два неподвижных силовых кронштейна, на одном из которых установлена одна из полупресс-форм со встроенными датчиками температуры и инжекционными устройствами. Инжекционные устройства сообщаются с бункером для сырья, из которого изготавливаются модели, и с воздушной инжекционной магистралью. На втором неподвижном кронштейне смонтирован пневмоцилиндр с воздушной магистралью и пневмораспределителем управления системы управления автомата, шток которого соединен с подвижной плитой, перемещаемой по направляющим, замыкающим неподвижные кронштейны между собой. На подвижной плите смонтирована вторая полупресс-форма. Полупресс-формы сообщаются с магистралями воздуха, пара и воды и пневмозатворами с пневмораспределителями управления от системы управления автомата.

Новым в конструкции автомата является установка механизмов принудительного сбрасывания сформованных моделей из формообразующих полостей полупресс-форм с датчиками положения последних относительно формующих плит полупресс-форм, соединенных с системой управления. Механизм сбрасывания сформованных моделей выполнен в виде подвижной диафрагмы, смонтированной во внутренней полости каждой полупресс-формы, с установленными на них необходимым числом выталкивателями для каждой формообразующей полости полупресс-формы и направляющими, для которых в формующих плитах полупресс-форм выполнены сквозные отверстия. Направляющие диафрагм каждой полупресс-формы сочленены друг с другом посредством шарикового замка, выполненного в виде цилиндрического отверстия с кольцевой проточкой в одной из направляющих и взаимодействующего с ним полым штоком с радиальными ступенчатыми отверстиями, в которых размещены шарики, второй из направляющих. Шарики контактируют с подпружиненной полой втулкой, в которой смонтирован аксиально стержень с буртом и резьбовым концом, на котором установлен по резьбе конический наконечник с проточкой для центрирования по внутренней полости штока для регулирования усилия срабатывания шарикового замка при полном размыкании полупресс-форм. Технический результат, который достигается при использовании автомата, заключается в том, что осуществляется автоматическое принудительное сбрасывание сформованных деталей из формообразующих полостей полупресс-форм и, следовательно, автоматизация работы по изготовлению моделей. 9 ил.