Покрытие вакуумным испарением, распылением металлов или ионным внедрением материала, образующего покрытие: ..вакуумное испарение – C23C 14/24

Группа изобретений относится к покрытиям. Cпособ включает вакуумную лазерную абляцию в реакционной камере с испарением мишени твердотельным лазером и последующим осаждением аморфного алмазоподобного покрытия в виде пленки на лезвие хирургического скальпеля. Используют мишень из пиролитического графита и твердотельный лазер на основе алюмоиттриевого граната с неодимом, имеющий длину волны 532 нм, мощность 15-25 Дж, выходную энергию лазерного импульса 80-160 мДж, частоту следования импульсов излучения 50 Гц и длительность одного импульса 15·10^-9. Лезвие хирургического скальпеля размещают на расстоянии 10-25 см от мишени под углом 15-45º. Осаждение покрытия ведут в течение 10-40 минут при давлении в реакционной камере 6×10^-4 Па. Хирургический скальпель с полученным аморфным алмазоподобным покрытием на лезвии имеет среднюю шероховатость поверхности лезвия не более 60 нм и спектр комбинационного рассеяния света с пиками, локализованными в области 1600 см^-1 и 1355 см^-1. Обеспечивается улучшение качества хирургических скальпелей путем нанесения углеродного биосовместимого покрытия. Режущая поверхность более ровная и гладкая, что обеспечивает более легкое протекание послеоперационного периода. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к испарителю для испарения органических материалов, в частности меламина, а также к способу нанесения покрытия из органического материала на гибкий субстрат с помощью этого испарителя. Испаритель для испарения органических материалов содержит первую камеру, имеющую сопло, выполненное с возможностью направления на подлежащий покрытию гибкий субстрат, по меньшей мере, одну вторую камеру для испарения органического материала, по меньшей мере, один испарительный трубопровод для направления испаренного органического материала по меньшей мере из одной второй камеры в первую камеру. Первая камера выполнена для обеспечения сопла испаренным органическим материалом, соответствующим первой виртуальной поверхности сублимации. Одна или более камер по меньшей мере из одной второй камеры выполнена с обеспечением во время испарения органического материала объединенной площади второй поверхности сублимации, соответствующей по меньшей мере 70% площади первой виртуальной поверхности сублимации. Упомянутый испаритель, в котором одна или более камер по меньшей мере из одной второй камеры имеет объединенную площадь поверхности сублимации 0,34 м² или более, используют для испарения меламина. Обеспечивается равномерное или однородное покрытие из органического материала при использовании упомянутого испарителя. 4 н. и 14 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к скользящему элементу, в частности поршневому кольцу, имеющему покрытие по меньшей мере на одной поверхности скольжения, и к способу получения скользящего элемента. Скользящий элемент, в частности поршневое кольцо, для использования в двигателе внутреннего сгорания имеет по меньшей мере на одной поверхности скольжения в направлении изнутри наружу покрытие, содержащее металлосодержащий адгезионный слой и слой алмазоподобного углерода DLC типа тетраэдрического углерода ta-C толщиной по меньшей мере 10 мкм. Слой типа тетраэдрического углерода ta-C имеет содержание sp³-гибридизованных атомов углерода по меньшей мере 40 ат.% и водород в количестве менее 0,5 ат.%, при этом содержание sp³-гибридизованных атомов углерода в наружных 1-3 мкм слоя снижено. Полученный скользящий элемент обладает улучшенной комбинацией коэффициента трения и износостойкости. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к установке для вакуумного осаждения покрытия из металлического сплава на подложку (7). Генератор - смеситель пара установки содержит вакуумную камеру (6), которая имеет средства для создания в ней разрежения относительно внешней среды и средства, обеспечивающие вход и выход подложки (7). Камера (6), по существу, непроницаема для внешней среды. Эжекторная головка (3) для осаждения пара предназначена для создания струи пара металлического сплава со звуковой скоростью в направлении поверхности подложки (7) и перпендикулярно к ней. Эжекторная головка (3) герметично сообщается с отдельным смесительным устройством (14), которое, в свою очередь, соединено выше по потоку соответственно, по меньшей мере, с двумя тиглями (11, 12), содержащими два разных металла M1 и М2 в жидком виде. Каждый тигель (11, 12) соединен собственной отдельной трубой (4, 4 ) со смесителем (14). В результате достигается возможность дифференцированного и быстро корректируемого регулирования содержания входящих в состав сплава металлов, обеспечивается равномерность испарения и получение качественного покрытия. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к технологии нанесения тонких пленок, а именно к испарителям, и может быть использовано для напыления пленок из драгоценных металлов и сплавов. Технический результат - повышение гравитационной стабильности расплава, уменьшение разбрызгивания, увеличение эффективной поверхности смачивания, улучшение диаграммы направленности и уменьшение неконтролируемого угла разлета напыляемых материалов. Испаритель выполнен из углеродного материала с выемкой для размещения напыляемого материала в виде канавки, расположенной нормально вектору напряженности гравитационного поля и имеющей в поперечном сечении вид трапеции. Нижнее по отношению к гравитационному полю основание трапеции меньше верхнего. При этом в канавке размещена вставка в виде объемного элемента из W или Мо или Та. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Данное изобретение относится к покрытию для режущего инструмента и способу его нанесения. Покрытие для режущего инструмента имеет по меньшей мере один слой, содержащий металлические компоненты, имеющие формулу Al_xCr_1-x, где x представляет собой атомную долю, удовлетворяющую 0 x 0,84, и содержит неметаллические компоненты, имеющие формулу O_1-yZ_y, где Z представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы N, B, C, и 0 y 0,65, а предпочтительно y 0,5. Покрытие наносят со скоростью, обеспечивающей образование в нем по меньшей мере частично не гамма Cr-содержащей и оксидсодержащей фазы с кубической структурой, которая не изменяется после отжига при температуре вплоть до 1000°С в течение 25 минут. Получается износостойкое покрытие с увеличенным сроком службы, которое используется на обрабатывающих инструментах для непрерывного и прерывистого резания. 3 н. и 6 з.п. ф-лы, 9 ил., 2 табл.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, кремния и хрома при их соотношении, мас.%: титан 87,5-90,9, кремний 0,6-1,0, хром 8,5-11,5. Затем промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, кремния и хрома при их соотношении, мас.%: титан 87,5-90,9, кремний 0,6-1,0, хром 8,5-11,5 и верхний - из нитрида соединения титана и кремния при их соотношении, мас.%: титан 98,5-99,1, кремний 0,9-1,5. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют из сплава титана и кремния и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и хрома и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способу нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Способ включает вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 81,0 - 89,0, ниобий 4,0 - 8,0, алюминий 7,0 - 11,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 81,0 - 89,0, ниобий 4,0 - 8,0, алюминий 7,0 - 11,0, и верхний - из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0 - 94,0, ниобий 6,0 - 12,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к способу изготовления режущих пластин, и может найти применение при производстве металлорежущего инструмента. Осуществляют осаждение вакуумно-плазменным методом на твердосплавную пластину двухслойного покрытия. В качестве нижнего слоя наносят нитриды титана и алюминия, а верхнего слоя - нитриды ниобия и молибдена или ниобия и алюминия, легированные цирконием. Оба слоя наносят при температуре 600°С и давлении азота 4,3·10^-4 Па. После нанесения верхнего слоя из камеры откачивают азот, впускают воздух и охлаждают камеру вместе с режущими пластинами. В результате повышается износостойкость режущих пластин. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области машиностроения и металлургии, в частности к способу сборки шатунно-поршневого узла. Осуществляют установку поршневого пальца в отверстие поршня и установку шатуна на поршневой палец. Предварительно на поверхность стального поршневого пальца наносят механически активированный порошок из материала на основе никеля с эффектом памяти формы с размером частиц 30-50 мкм путем плазменного напыления в вакууме с получением слоя толщиной 0,2-3 мм. Затем осуществляют вакуумный отжиг нанесенного слоя при температуре 500-800°C, проводят термомеханическую обработку при нагреве от 30 до 250°C или при охлаждении до -10÷0°C с помощью жидкого азота и при обкатке нанесенного слоя при этой температуре роликами в радиальном направлении за 50-70 проходов с накоплением степени деформации 3,7%. Затем после установки поршневого пальца в отверстие поршня проводят нагрев соединения до температуры 20,7-325,8°С конца обратного мартенситного превращения. Техническим результатом является повышение прочностных характеристик шатунно-поршневого узла. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к способу получения пленочного металлсодержащего углеродного наноматериала, который может быть использован в различных элементах электроники, в частности при разработке фоторезисторов, фотоприемников, фотодиодов и элементов фотовольтаики. Технический результат - повышение функциональных свойств материала, расширение ассортимента получаемых фоточувствительных наноматериалов. Способ включает последовательное осаждение на подложку в вакууме металла и графита. Металл осаждают термическим испарением, а графит - испарением импульсным дуговым разрядом и осаждением с помощью компенсированных бестоковых форсгустков углеродной плазмы плотностью 5·10¹²-1·10 ¹³ см^-3, длительностью 200-600 мкс, частотой следования 1-5 Гц, стимулируемой в процессе осаждения инертным газом в виде потока ионов с энергией 150-2000 эВ, направляемый перпендикулярно потоку форсгустков плазмы. После осаждения осуществляют отжиг подложки в среде азота при температуре 150-500°C в течение 1-10 мин. При этом используют подложку из кремния с собственной проводимостью, а в качестве металла используют металл, выбранный из группы, включающей кадмий; композицию из серебра и никеля; композицию из серебра, никеля и кадмия. 13 ил., 6 пр.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, молибдена и кремния при их соотношении, мас.%: титан 96,15-97,35, молибден 2,0-3,0, кремний 0,65-0,85. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, молибдена и кремния при их соотношении, мас.%: титан 96,15-97,35, молибден 2,0-3,0, кремний 0,65-0,85, а затем верхний слой из нитрида соединения титана и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 95,5-97,0, молибден 3,0-4,5. Слои наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и молибдена и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают из сплава титана и кремния и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, хрома и кремния при их соотношении, мас.%: титан 93,15-95,35, хром 4,0-6,0, кремний 0,65-0,85. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, хрома и кремния при их соотношении, мас.%: титан 93,15-95,35, хром 4,0-6,0, кремний 0,65-0,85, а затем верхний слой из нитрида соединения титана и хрома при их соотношении, мас.%: титан 91,0-94,0, хром 6,0-9,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и хрома и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают из сплава титана и кремния и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят многослойное покрытие. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, циркония и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 79,0-87,0, цирконий 6,0-10,0, алюминий 7,0-11,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, циркония и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 79,0-87,0, цирконий 6,0-10,0, алюминий 7,0-11,0 и затем верхний - из нитрида соединения титана и циркония при их соотношении, мас.%: титан 85,0-91,0, цирконий 9,0-15,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют составными из титана и циркония и располагают противоположно друг другу. Третий катод изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между первым и вторым. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента на него вакуумно-плазменным методом наносят многослойное покрытие. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, алюминия и кремния при их соотношении, мас.%: титан 87,7-91,9, алюминий 7,0-11,0, кремний 1,1-1,3, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, алюминия и кремния при их соотношении, мас.%: титан 87,7-91,9, алюминий 7,0-11,0, кремний 1,1-1,3, и верхний - из нитрида соединения титана и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 83,5-89,5, алюминий 10,5-16,5. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и алюминия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают из сплава титана и кремния и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких многослойных покрытий на режущий инструмент вакуумно-плазменным методом и может быть использовано в металлообработке. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, хрома и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 83,0-89,0, хром 4,0-6,0, алюминий 7,0-11,0. Затем промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, хрома и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 83,0-89,0, хром 4,0-6,0, алюминий 7,0-11,0. После чего верхний слой из нитрида соединения титана и хрома при их соотношении, мас.%: титан 91,0-94,0, хром 6,0-9,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и хрома и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 76,0-84,0, ниобий 4,0-8,0, цирконий 12,0-16,0. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 76,0-84,0, ниобий 4,0-8,0, цирконий 12,0-16,0, а затем верхний слой из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-94,0, ниобий 6,0-12,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения режущих инструментов, используемых в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента на него вакуумно-плазменным методом наносят многослойное износостойкое покрытие. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, кремния и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 89,0-93,4, кремний 0,6-1,0, ниобий 6,0-10,0. Затем промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, кремния и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 89,0-93,4, кремний 0,6-1,0, ниобий 6,0-10,0 и верхний - из нитрида соединения титана и кремния при их соотношении, мас.%: титан 98,5-99,1, кремний 0,9-1,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют из сплава титана и кремния и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и ниобия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, молибдена и циркония при их соотношении, мас.%: титан 81,0-86,0, молибден 2,0-3,0, цирконий 12,0-16,0. Промежуточный - из карбонитрида соединения титана, молибдена и циркония при их соотношении, мас.%: титан 81,0-86,0, молибден 2,0-3,0, цирконий 12,0-16,0. Верхний - из нитрида соединения титана и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 95,5-97,0, молибден 3,0-4,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и молибдена и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент, и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и хрома при их соотношении, мас.%: титан 80,0-88,0, ниобий 4,0-8,0, хром 8,0-12,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и хрома при их соотношении, мас.%: титан 80,0-88,0, ниобий 4,0-8,0, хром 8,0-12,0 и верхний - из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-94,0, ниобий 6,0-12,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и хрома и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, циркония и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 84,5-90,0, цирконий 6,0-10,0, молибден 4,0-5,5. Промежуточный слой - из карбонитрида соединения титана, циркония и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 84,5-90,0, цирконий 6,0-10,0, молибден 4,0-5,5. Верхний - из нитрида соединения титана и циркония при их соотношении, мас.%: титан 85,0-91,0, цирконий 9,0-15,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и циркония и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и молибдена и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится области металлургии, а именно к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент, и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, хрома и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 88,5-92,0, хром 4,0-6,0, молибден 4,0-5,5, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, хрома и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 88,5-92,0, хром 4,0-6,0, молибден 4,0-5,5 и верхний - из нитрида соединения титана и хрома при их соотношении, мас.%: титан 91,0-94,0, хром 6,0-9,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и хрома и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и молибдена и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и кремния при их соотношении, мас.%: титан 91,15-95,35, ниобий 4,0-8,0, кремний 0,65-0,85, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и кремния при их соотношении, мас.%: титан 91,15-95,35, ниобий 4,0-8,0, кремний 0,65-0,85 и верхний - из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-94,0, ниобий 6,0-12,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают из сплава титана и кремния и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Обеспечивается повышение работоспособности режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способу нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Способ включает вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, алюминия и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 80,0 - 87,3, алюминий 6,7 - 10,0, ниобий 6,0 - 10,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, алюминия и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 80,0 - 87,3, алюминий 6,7 - 10,0, ниобий 6,0 - 10,0 и верхний - из нитрида соединения титана и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 85,0 - 90,0, алюминий 10,0 - 15,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и алюминия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и ниобия и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, молибдена и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 87,0-92,0, молибден 2,0-3,0, ниобий 6,0-10,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, молибдена и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 87,0-92,0, молибден 2,0-3,0, ниобий 6,0-10,0 а верхний - из нитрида соединения титана и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 95,5-97,0, молибден 3,0-4,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и молибдена и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и ниобия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Изобретение позволяет повысить работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способу нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, циркония и кремния при их соотношении, мас.%: титан 89,15 - 93,35, цирконий 6,0 - 10,0, кремний 0,65 - 0,85, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, циркония и кремния при их соотношении, мас.%: титан 89,15 - 93,35, цирконий 6,0 - 10,0, кремний 0,65 - 0,85 и верхний - из нитрида соединения титана и циркония при их соотношении, мас.%: титан 85,0 - 91,0, цирконий 9,0 - 15,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и циркония и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают из сплава титана и кремния и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Изобретение позволяет повысить работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способу нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, молибдена и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 86,0 - 91,0, молибден 2,0 - 3,0, алюминий 7,0 - 11,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, молибдена и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 86,0 - 91,0, молибден 2,0 - 3,0, алюминий 7,0 - 11,0, и верхний - из нитрида соединения титана и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 95,5 - 97,0, молибден 3,0 - 4,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и молибдена и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Изобретение позволяет повысить работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на рабочие элементы технологического оборудования и может быть использовано в металлообработке, в медицинском инструментарии, в инструментальном и ремонтном производствах для получения покрытий инструмента. Покрытие наносят вакуумным ионно-плазменным методом с использованием по меньшей мере двух дуговых испарителей, один из которых содержит гафниевый или циркониевый катод, остальные титановые. Нанесение покрытия осуществляют в камере в среде азотокислородной смеси с содержанием кислорода 1÷3 мас.% при давлении 0,07÷0,45 Па. Техническим результатом изобретения является увеличение твердости и износостойкости покрытия и, как следствие, повышение работоспособности инструмента. 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, алюминия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 71,0-78,3, алюминий 6,7-10,0, цирконий 15,0-19,0. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, алюминия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 71,0-78,3, алюминий 6,7-10,0, цирконий 15,0-19,0 и верхний из нитрида соединения титана и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 85,0-90,0, алюминий 10,0-15,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют составными из титана и алюминия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к нанесению износостойких многослойных покрытий и может быть использовано в машиностроительной, добывающей и перерабатывающей промышленности, инструментальном и ремонтном производствах. Проводят ионную очистку с нагревом и термомеханической активацией подложки с помощью электродугового испарителя в среде азота путем ее ионной бомбардировки с энергией 0,8-1,0 кэВ перед осаждением. Очистку поверхности подложки ионами азота осуществляют в тлеющем разряде при бесконтактном нагреве поверхности резистивным нагревателем до 400-430 К в течение 30 мин. Затем в процессе ионной очистки осуществляют термомеханическую активацию и нагрев поверхности подложки ионами титана до 665-695 К. Затем проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия в среде азота. Наносят нижний слой нитрида титана TiN с поликристаллической структурой в течение 3 мин с окончательной температурой покрытия после осаждения 670-700 К. Затем наносят чередующиеся слои двухкомпонентного нитрида титана TiN с нанокристаллической структурой и трехкомпонентного нитрида титана и алюминия Ti-Al-N с нанокристаллической структурой. Слой TiN с нанокристаллической структурой наносят испарением двух титановых катодов при нагреве покрытия до температуры 680-710 К в течение 3 мин, а слой Ti-Al-N с нанокристаллической структурой наносят одновременным испарением двух титановых и одного алюминиевого катода при нагреве покрытия до температуры 690-720 К в течение того же времени. Осаждение чередующихся слоев проводят до достижения температуры верхнего слоя 730-760 К, причем последним наносят слой Ti-Al-N. Осаждение чередующихся слоев повторяют, по крайней мере, три раза. Обеспечивается увеличение сопротивления поверхности подложки к совместному действию истирающих, высоких контактных и тепловых нагрузок, а также к воздействию агрессивной среды. 2 ил.