Покрытие вакуумным испарением, распылением металлов или ионным внедрением материала, образующего покрытие: ..распыление металлов – C23C 14/34

Изобретение относится к области деталей с покрытием и их получению. Многослойное покрытие содержит по меньшей мере один слой типа А, причем слой типа А, по существу, состоит из (Al_yCr_1-y)X, где Х - один элемент группы, состоящей из N, CN, BN, NO, CNO, CBN, BNO и CNBO, y описывает стехиометрический состав фракции металлической фазы, по меньшей мере один слой типа В, причем слой типа В, по существу, состоит из (Al_uCr_1-u-v-wSi_vMe_w )X, где Х означает один элемент группы, состоящей из N, CN, BN, NO, CNO, CBN, BNO или CNBO, причем Me обозначает один элемент группы, состоящей из W, Nb, Mo и Та, или смесь двух или более составляющих этой группы, u, v и w описывают стехиометрический состав фракции металлической фазы, причем отношение толщины указанного слоя типа А к толщине указанного слоя типа В больше 1. Способ получения детали с упомянутым многослойным покрытием, характеризующийся тем, что осаждают на указанную поверхность детали по меньшей мере один слой типа А и осаждают на указанную деталь по меньшей мере один слой типа В. Указанный по меньшей мере один слой типа А осаждают с использованием n_x мишеней. Указанный по меньшей мере один слой типа В осаждают с использованием n _y мишеней, причем одновременно используют n_Xy мишеней, используемых для осаждения слоя типа А, при этом n _x, n_y и n_Xy являются целыми числами 1, и по меньшей мере одна из указанных мишеней, используемых для осаждения слоя типа А, активна на обоих этапах а) и b). Получается многослойное покрытие, имеющее улучшенные износостойкость, механические и термические свойства, в частности твердость при высоких температурах и стойкость к окислению. 3 н.з. и 20 з.п. ф-лы, 9 ил., 1 табл.

Изобретение относится к машиностроению. Способ создания многослойного теплозащитного металлокерамического покрытия для камер сгорания и газовых турбин авиационных и ракетных двигателей включает нанесение на рабочую поверхность чередующихся керамических и металлических слоев посредством ионно-плазменного напыления. Первым на рабочую поверхность наносят металлический слой. Все металлические слои формируют из никеля одинаковой толщины, составляющей по меньшей мере 4 мкм. Керамические слои формируют переменной толщины из оксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия. Первый из керамических слоев от рабочей поверхности формируют толщиной по меньшей мере 1-2 мкм, каждый следующий керамический слой от рабочей поверхности формируют с увеличением толщины на 2-3 мкм, а внешний поверхностный керамический слой формируют толщиной 20-30 мкм. Обеспечивается повышение температурной прочности и теплозащитных характеристик покрытия.

Изобретение относится к электроаппаратостроению. Способ нанесения покрытия на медный контакт электрокоммутирующего устройства включает ионно-плазменное напыление молибдена на медный контакт. Напыление начинают при напряжении на медном контакте 1100-1500 В с обеспечением его нагрева до объемной температуры 180-230°С, потом напыление ведут при опорном напряжении на медном контакте 110-130 В с обеспечением напыления слоя покрытия толщиной 2-4 микрометра, а затем - при повышенном напряжении на медном контакте, равном 1100-1500 В, и продолжительности напыления, равной 0,3-0,5 от времени напыления покрытия толщиной в один микрометр. После чего продолжают напыление с многократным повышением напряжения на медном контакте до упомянутого повышенного напряжения и понижением напряжения обратно к упомянутому опорному напряжению c получением покрытия требуемой толщины. Обеспечивается увеличение электроэрозионной стойкости поверхности медных контактов, что соответственно повышает ресурс работы медных токопроводов электрокоммутирующих устройств. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам модифицирующей обработки поверхностей изделий из титановых сплавов для улучшения их триботехнических характеристик. Способ включает предварительную очистку и активацию поверхности изделия из титанового сплава путем бомбардировки ее ионами аргона с использованием газового плазмогенератора и ионно-плазменное осаждение композиционного покрытия путем магнетронного распыления катода, содержащего карбид титана и дисульфид молибдена, с приложением отрицательного потенциала на изделие и совмещением процесса осаждения с бомбардировкой поверхности ионами аргона. Осаждение покрытия производят на предварительно легированный поверхностный слой титанового сплава, который формируют магнетронным распылением катодного материала, при одновременной бомбардировке поверхности ионами аргона с использованием газового плазмогенератора и приложением отрицательного потенциала на изделие, превышающего значение потенциала при осаждении покрытия. Исходное соотношение компонентов распыляемого катодного материала составляет: карбид титана 40-60 мас.%, дисульфид молибдена - остальное. Обеспечивается снижение коэффициента трения и повышение износостойкости. 15 ил., 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области нанесения покрытий, а именно к электровзрывному напылению композиционных покрытий системы Al-TiB₂ на алюминиевые поверхности. Технический результат - повышение износостойкости и микротвердости покрытия, увеличение его адгезии к основе. Способ включает размещение порошковой навески из диборида титана между двумя слоями алюминиевой фольги и электрический взрыв фольги с формированием импульсной многофазной плазменной струи, оплавлением ею алюминиевой поверхности при значении удельного потока энергии 3,8 4,1 ГВт/м² и напылением на оплавленный слой компонентов плазменной струи, с последующей самозакалкой и формированием композиционного покрытия, содержащего диборид титана и алюминий. 4 ил., 3 пр.

Изобретение относится к области атомного и химического машиностроения, а именно к способам нанесения покрытий для защиты деталей от водородной коррозии. Технический результат - повышение работоспособности, надежности и увеличение долговечности деталей с покрытием. Способ включает обезжиривание детали, размещение детали в вакуумной камере, откачку камеры до вакуума, предварительную очистку в среде инертного газа, ионную очистку/травление поверхности, осаждение слоев конденсацией с ионной бомбардировкой и охлаждение в вакууме, а затем в среде инертного газа. Размещение детали выполняют в точке фокусирования потоков не менее чем двух вакуумных дуговых источников плазмы. Предварительную очистку выполняют в среде ионизированного инертного газа. Ионную очистку/травление поверхности выполняют путем подачи на подложку сначала напряжения в диапазоне 200-500 В, затем повышают его плавно или ступенчато до 1-1,5 кВ. При этом для нанесения микрослоев покрытия используют сплавы на основе сочетаний металлов, выбранных из группы Cr, Ni, W, Nb, Zr, Ti, Al, Mo, распыляя их одновременно при вращении детали. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к испаряющемуся материалу и способу его получения, который может быть использован при изготовлении магнитов с повышенной коэрцитивной силой. Упомянутый испаряющийся материал содержит сердцевину, выполненную из тугоплавкого металла с теплоемкостью на единицу объема по меньшей мере 2 МДж/К·м ³ и имеющую сквозные отверстия. Сердцевина покрыта редкоземельным металлом или его сплавом путем расплавления редкоземельного металла или его сплава, погружения сердцевины в расплавленную ванну редкоземельного металла или его сплава, извлечения сердцевины из нее и затвердевания расплавленного редкоземельного металла или его сплава на поверхности сердцевины. Способ получения упомянутого испаряющегося материала включает формирование затвердевшего тела из редкоземельного металла или его сплава путем расплавления редкоземельного металла или его сплава, погружения основы, выполненной из тугоплавкого металла, имеющего теплоемкость на единицу объема по меньшей мере 2 МДж/К·м ³, в расплавленную ванну редкоземельного металла или его сплава при поддерживании основы при температуре ниже температуры плавления редкоземельного металла или его сплава и последующего извлечения основы с образованием на поверхности основы затвердевшего тела, отделение затвердевшего тела от основы и обработку отделенного затвердевшего тела до пластинчатой формы. Обеспечивается получение испаряющегося материала для изготовления магнитов с повышенной коэрцитивной силой, который может быть обработан до пластинчатой формы. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 10 ил., 3 пр.

Изобретение относится к пайке и может быть использовано, в частности, для изготовления композиционного катода из тугоплавких материалов, используемого для вакуумного нанесения тонкопленочных покрытий различного функционального назначения в отраслях машиностроения, микроэлектроники, приборостроении, электротехнике. Проводят подготовку контактных поверхностей элементов катода и соединяют их пайкой с использованием аморфного припоя. После подготовки контактных поверхностей на основание катода методом холодного газодинамического напыления наносят аморфный припой, а на поверхность тыльной стороны распыляемой части катода - двухкомпонентное функционально-градиентное покрытие. В упомянутом покрытии в качестве первой компоненты используют компоненту, из которой выполнена распыляемая часть катода, причем содержание материала первой компоненты изменяют по линейному закону от 100% на поверхности тыльной стороны распыляемой части катода до 0% на поверхности получаемого покрытия. В качестве второй компоненты используют компоненту, из которой изготовлено основание катода, причем содержание материала второй компоненты изменяют от 0% на поверхности тыльной стороны распыляемой части катода до 100% на поверхности получаемого покрытия. Получаются тонкопленочные покрытия различного функционального назначения, обеспечивающего получение паяного соединения с высокой механической прочностью. 3 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к устройству для нанесения покрытий на порошки. Может применяться в металлургии при производстве композиционных материалов, содержащих мелкодисперсные и нанопорошки. Устройство содержит вакуумную камеру с системой откачки, расположенный в ней генератор потока частиц напыляемого материала покрытия, направленного сверху вниз, и установленный под ним виброперемешиватель-держатель порошка, кинематически связанный с виброприводом, обеспечивающим возвратно-поступательные перемещения виброперемешивателя-держателя порошка вдоль вертикальной оси. Виброперемешиватель-держатель порошка выполнен в виде цилиндрической чаши с плоским дном, параллельно которому установлены пересекающиеся в их середине цилиндрические пружины, концы которых закреплены на рамке. Рамка с цилиндрическими пружинами посредством элементов крепления, изготовленных из диэлектрического материала, закреплена на токопроводящем гибком валу, кинематически связанном с приводом вращения. Токопроводящий гибкий вал, на котором закреплена металлическая сетка на расстоянии 80÷110 мм от цилиндрической чаши, соединен с источником опорного напряжения. Обеспечивается нанесение равномерного покрытия за счет предварительной очистки и активации высокоэнергетическими ионами. 2 ил.

Изобретение относится к плазменному оборудованию для многослойного нанесения пленочных покрытий при изготовлении приборов электронной техники. Устройство содержит технологическую вакуумную камеру (1) со средствами откачки и систему напуска и дозирования технологического газа, два или больше размещенных по периферии камеры дуговых источника (2) наносимого материала с источниками питания, столик (7) с подложкой (8), размещенный горизонтально и осесимметрично в нижней части камеры, и магнитную систему. Технологическая камера дополнительно сверху оснащена диэлектрическим окном (3) с электродом возбуждения разряда (4), который через устройство согласования (5) соединен с ВЧ-генератором (6). Магнитная система выполнена в виде двух соленоидальных элементов (12, 13), один из которых охватывает верх камеры, а второй - нижнюю ее часть. Использование устройства позволяет увеличить площадь обрабатываемых подложек при обеспечении высокой равномерности нанесения покрытия по радиусу подложки и возможности управления свойствами многослойных пленочных систем. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к технологии получения покрытий. Способ включает размещение подложки в вакуумной камере, ионное травление подложки и осаждение на подложку материала методом PVD в среде рабочего газа. Для осаждения используют не менее двух электродуговых источников плазмы с сепарацией потока, причем по крайней мере один из них снабжен катодом из тугоплавкого металла. При этом формируют импульсный газовый разряд в вакуумной камере и при осаждении материала перемещают подложку между источниками плазмы, а рабочий газ состоит из смеси химически активных и инертного газов. Устройство для реализации способа содержит вакуумную камеру с вертикальной осью, плазменный источник PVD, электрически проводящий держатель подложки, закрепленный на механизме перемещения, высоковольтный источник питания, соединенный одним полюсом с держателем, а другим - с корпусом вакуумной камеры, и систему подачи рабочего газа в вакуумную камеру. При этом в качестве плазменного источника PVD устройство содержит не менее двух электродуговых источников плазмы с сепарацией потока, установленных на боковых поверхностях вакуумной камеры и направленных на ее вертикальную ось. Механизм перемещения установлен с возможностью перемещения держателя подложки по окружности с осью, совпадающей с осью вакуумной камеры. Технический результат - повышение качества покрытий. 2 н. и 10 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам получения тонкостенных оболочечных конструкций, которые могут быть использованы в агрессивных средах при температуре 1200-1400°С. Технический результат - повышение герметизации и защитных свойств оболочечной конструкции. Способ включает размещение в вакуумной камере по меньшей мере одной технологической оправки и нанесение на нее покрытия заданной толщины из конструкционного металлокомпозита при вращении оправки с последующим ее охлаждением, выгрузкой из камеры и удалением из полученной оболочечной конструкции. Нанесение покрытия осуществляют путем создания потока высокоэнергетических нейтральных частиц и обработки ими оправки, прикладывания к оправке напряжения смещения, зажигания дугового разряда, очистки и разогрева оправки ионами испаряемого материала катода до температуры конденсации покрытия, подачи в камеру газа-реагента, снижения напряжения смещения и конденсации материала покрытия до заданной толщины. При этом на оправку попеременно конденсируют матричный материал и материал наполнителя. 5 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр.

Изобретение относятся к получению тонкопленочных материалов, в частности тонких пленок на основе моносульфида самария, и может быть использовано для создания переключающих устройств. Способ изготовления тонких пленок стехиометрического моносульфида самария импульсным лазерным осаждением включает осаждение на подложке тонких пленок моносульфида самария в вакууме при комнатной температуре с использованием мишени из стехиометрического SmS. После осаждения тонких пленок моносульфида самария проводят отжиг полученных пленок в вакууме в диапазоне температур 700-900 K. Пленки наносят на подложку, выполненную из монокристаллического кремния с химически удаленным естественным окислом или выполненную из аморфного материала, или из оптического стекла, или из металла, или из органического материала, или из ацетилцеллюлозы. Используют мишень, полученную в виде таблетки прессованием порошка из стехиометрического SmS, или выполненную из монокристалла SmS, или из поликристалла SmS. Получаются сформированные стехиометрические пленки моносульфида самария, обладающие улучшенными оптическими, электрическими и механическими свойствами, например тензочувствительностью. 10 з.п. ф-лы, 3 ил., 5 пр.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам вакуумного ионно-плазменного нанесения покрытий, и может быть использовано при нанесении покрытий на детали сложной конфигурации. Способ включает создание разности электрических потенциалов между деталью и катодом, очистку поверхности детали потоком ионов, снижение разности потенциалов, нанесение покрытия и проведение отжига покрытия путем повышения разности потенциалов. После отжига деталь охлаждают до комнатной температуры, помещают в печь и производят диффузионный отжиг в вакуумной среде. При этом ионный поток и поток испаряющегося материала, идущий от катода к детали, при очистке экранируют. Очистку проводят ионами инертного газа, после очистки экраны отводят и наносят покрытие при вращении детали вокруг своей оси. Причем очистку, нанесение покрытия и отжиг осуществляют за один цикл, а диффузионный отжиг покрытия осуществляют ступенчато при Т=100±5, 340±10, 730±10 и 900±50°С в вакууме 1·10^-3 мм рт.ст. Технический результат - повышение производительности способа. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области ионно-плазменного напыления многослойных пленок. Согласно способу получения пленок осуществляют ионно-плазменное напыление материала мишени на подложку в вакууме при приложении магнитного поля. При этом предварительно устанавливают зависимость характеристик материала напыляемого слоя от величины давления распыляющего газа. Напыление осуществляют при величине давления, а также величине и/или ориентации прикладываемого магнитного поля, необходимых для получения заданных характеристик материала напыляемого слоя. Причем по крайней мере два слоя напыляют из одной мишени при разных давлениях распыляющего газа. Устройство для получения пленок содержит экранированную катод-мишень и подложкодержатель, расположенный в горизонтальном магнитном поле с возможностью изменения ориентации поля. Экран выполнен регулируемым по высоте с по крайней мере двумя отверстиями для распыляемого материала. При этом каждое отверстие имеет регулируемую по высоте вставку, а по вертикали отверстия разделены дополнительной изолированной перегородкой. Технический результат - получение многослойных пленок с различными свойствами слоев и расширение технологических возможностей. 3 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к металлическим материалам, используемыми при изготовлении вкладышей для двигателей внутреннего сгорания. Проводят плавку алюминия, доводят расплав до перегретого гомогенного состояния при температуре 1150°С. Вводят в расплав олово, индий и висмут, доводят температуру расплава до 1150°С, проводят выдержку при этой температуре. Затем вводят свинец и медь, так чтобы получить сплав либо с составом, мас.%: свинец 13,5, олово 4,5, медь 0,5, индий 1,0, висмут 1,3, алюминий 79,2, либо с составом, мас.%: свинец 15,4, олово 5,0, медь 1,0, индий 0,5, висмут 1,0, алюминий 77,1, либо с составом, мас.%: свинец 13,2, олово 5,5, медь 1,4, индий 1,5, висмут 0,5, алюминий 77,9, перемешивают расплав и осуществляют выдержку при температуре 1150°С. После этого расплав сливают в распылительный тигель и распыляют аргоном до получения порошка, который компактируют и прокатывают до получения листа, и изготавливают из него распыляемую мишень. Получается мишень, позволяющая получить тонкие рабочие слои на обрабатываемых изделиях и обеспечить улучшенную прирабатываемость и противозадирность рабочих слоев без снижения прочности и износостойкости. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении вкладышей подшипников скольжения. Проводят плавку алюминия, доводят расплав до перегретого состояния при температуре 1100°С. Затем последовательно вводят свинец, олово, медь и кремний, так чтобы получить сплав либо с составом, мас.%: свинец 7,4, олово 0,9, медь 0,4, кремний 3,4, алюминий 87,9, либо с составом, мас.%: свинец 9,1, олово 2,1, медь 1,6, кремний 4,6, алюминий 82,6, перемешивают расплав, осуществляют выдержку при температуре перегрева 1100°С и сливают расплав в горизонтальную плоскую форму. Затвердевающий в форме расплав обрабатывают скрещенными электрическим и магнитным полями, и изготавливают литую распыляемую мишень. Получается мишень, позволяющая получить тонкие рабочие слои на обрабатываемых изделиях и обеспечить улучшенную прирабатываемость и противозадирность рабочих слоев без снижения прочности и износостойкости. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу формирования бритвенного лезвия. Способ включает следующие этапы: обеспечение основы, формирование клиновидной заостренной кромки на основе с внутренним углом менее чем 30° и радиусом закругления менее 1000 , помещение основы в вакуумную камеру, введение первой твердой мишени в вакуумную камеру, введение газа в вакуумную камеру для ионизации и генерация потока ионов из первой твердой мишени путем приложения отрицательного напряжения к первой твердой мишени в виде импульсов. В результате ионы образуют тонкопленочное покрытие на клиновидной заостренной кромке основы. Технический результат - повышение качества лезвия и прочности режущих кромок. 16 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для защиты поверхности деталей машин из титановых сплавов, эксплуатирующихся в условиях морского климата. Способ нанесения ионно-плазменного покрытия на изделия из титанового сплава включает предварительную подготовку поверхности изделия, размещение в зоне обработки изделий и токопроводящего материала из титана, создание вакуума в зоне обработки, подачу отрицательного потенциала на изделие и отдельно на токопроводящий материал, возбуждение на токопроводящем материале дуги, горящей в парах этого материала с образованием плазмы, бомбардировку, очистку и нагрев поверхности изделия ионами токопроводящего материала, диффузию и накопление ионов токопроводящего материала на поверхности изделия при температуре поверхности изделия ниже температуры разупрочнения материала изделия с получением слоя. Получают слой из токопроводящего материала, состоящий из чистого титана толщиной 5-10 мкм, проводят плазменно-электролитическую обработку изделий в электролите, содержащем (в г/л): фосфорную кислоту 15-25, серную кислоту 365-385, молибденовокислый натрий 2,5-12,0, вольфрамовокислый натрий 3,5-16,5 и сернокислый цирконий 35-50, при плотности тока 5-50 А/дм² и напряжении 180-250 В. Повышается стойкость изделий из титановых сплавов к горячесолевой коррозии и высокотемпературному окислению. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для обработки поверхности титановых изделий, таких как лопатки компрессора газотурбинных двигателей и установок. Способ включает предварительную подготовку поверхности изделия, размещение в зоне обработки изделия и токопроводящего материала, создание вакуума в зоне обработки, подачу отрицательного потенциала на изделие и отдельно на токопроводящий материал, возбуждение на токопроводящем материале дуги, горящей в парах этого материала с образованием плазмы, бомбардировку, очистку и нагрев поверхности изделия ионами токопроводящего материала, накопление и диффузию ионов токопроводящего материала на поверхности изделия в среде реакционного газа с образованием покрытия. В зоне обработки размещают два токопроводящих материала - первый из титана и второй - из сплава на основе никеля. Накопление и диффузию ионов первого токопроводящего материала-титана на поверхности изделия проводят при отрицательном потенциале на изделии 120-200 В, в среде реакционного газа, состоящей из смеси кислорода и аргона в пропорции (1-2):1 при давлении 0,05-0,3 Па. После этого прекращают подачу реакционного газа, возбуждают на втором токопроводящем материале-сплаве на основе никеля вакуумную дугу и проводят накопление ионов второго токопроводящего материала при отрицательном потенциале на изделии 15-20 В. Повышается жаростойкость и стойкость к солевой коррозии деталей из титанового сплава. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к жаростойкому покрытию с градиентом хрома по профилю пера лопатки. Заявлено жаростойкое покрытие на основе никеля для пера лопатки газовых турбин и двигателей внутреннего сгорания, содержащее хром, алюминий и иттрий. Содержание и соотношение хрома и алюминия в покрытии меняется по профилю пера лопатки, при этом во входной кромке 1 лопатки покрытие содержит, мас.%: никель 65,7, алюминий 10, хром 24, иттрий 0,3, в выходной кромке 3 лопатки покрытие содержит, мас.%: никель 65,7, алюминий 12, хром 22, иттрий 0,3, покрытие спинки 2 лопатки содержит, мас.%: никель 65,7, алюминий 6, хром 28, иттрий 0,3, а покрытие корыта 4 лопатки содержит, мас.%: никель 65,7, алюминий 4, хром 30, иттрий 0,3. Покрытие обладает одновременно высокой коррозионной стойкостью как к сульфидной, так и к окисной коррозии во всех зонах лопатки. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу покрытия основы и изделие с покрытием его основы. Способ состоит в том, что на основу наносят слой из модифицированного платиной алюминида формулы PtMAl, где М обозначает металлы - железо (Fe), никель (Ni) или кобальт (Со), или комбинации из этих металлов. Слой создают с помощью физического осаждения из паровой фазы (PVD). По меньшей мере, оба компонента алюминий (Аl) и металл М физически осаждают из паровой фазы при технологическом давлении, по меньшей мере, 0,1 мбар, предпочтительно, по меньшей мере 0,4 мбар, и, в частности, между 0,4 мбар и 0,6 мбар. Изделие выполненное данным способом может быть турбинной лопаткой. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к нанесению покрытий на лопатки компрессора газотурбинных двигателей. Способ включает осаждение чередующихся слоев металлов и их нитридов с очисткой поверхности лопаток ионами аргона и ионной имплантацией в процессе осаждения. Предварительно лопатки полируют и очищают в ультразвуковой ванне. Очистку ионами аргона осуществляют газовой плазмой, образованной путем подачи на лопатки короткоимпульсного высокочастотного высоковольтного отрицательного потенциала смещения. После чего меняют плазму аргона на плазму азота и осуществляют ионную имплантацию азота при тех же параметрах потенциала смещения. Далее прерывают формирование плазмы азота, формируют плазму титана, очищают ее от микрочастиц и подают на лопатки потенциал смещения с теми же высокочастотными параметрами, обеспечивая имплантацию ионов титана в поверхностный слой и разогрев лопаток при достижении лопатками температуры, необходимой для осаждения покрытия. После этого снижением потенциала смещения наносят на лопатки подслой титана. Затем осаждают чередующиеся слои из нитрида титана и нитрида титан-алюминия, при этом слой нитрида титана осаждают при формировании плазмы азота, а слой нитрида титан-алюминия - титан-алюминиевой плазмы. Технический результат - повышение стойкости к износу, эрозии, коррозии и высоким температурам при сохранении механических свойств и циклической усталости лопаток. 11 з.п. ф-лы, 3 табл., 4 ил.

Изобретение относится к устройству для нанесения покрытий на алмазные порошки. Устройство содержит загрузочный роторный дозатор порошка, магнетрон, анод для распыления материала покрытия и размещенный под ними держатель-перемешиватель порошка с приводом вращения. Держатель-перемешиватель выполнен в виде конического барабана и собран из дугообразных конических сегментов, частично перекрывающих друг друга в одном направлении с выдержкой между ними зазора, создающего перепады между поверхностями сегментов для интенсификации процесса перемешивания порошка при вращении барабана в одном направлении и обеспечивающего выгрузку полученного металлизированного порошка при изменении направления вращения. Устройство позволит повысить равномерность и однородность покрытия на абразивных зернах за счет улучшения качества перемешивания порошкового материала сочетанием различных способов воздействия на его частицы: вращение барабана, ссыпание с уступов, возвратно-поступательное перемещение по наклонным плоскостям - сегментам. 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Предлагается вакуумно-плазменным методом наносить на рабочие поверхности режущего инструмента двухслойное покрытие. При этом в качестве нижнего слоя наносят нитрид титана и молибдена или нитрид титана и хрома, или нитрид титана и ниобия. В качестве верхнего слоя наносят карбонитрид титана и молибдена или карбонитрид титана и хрома, или карбонитрид титана и ниобия, дополнительно легированный алюминием. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Согласно способу на рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. При этом в качестве верхнего слоя наносят карбонитрид титана и молибдена, или карбонитрид титана и хрома, или карбонитрид титана и кремния, или карбонитрид титана и алюминия, или карбонитрид титана и железа, или карбонитрид титана и циркония. В качестве нижнего слоя наносят нитрид титана и молибдена, или нитрид титана и хрома, или нитрид титана и кремния, или нитрид титана и алюминия, или нитрид титана и железа, или нитрид титана и циркония, легированный ниобием. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Согласно способу на рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. В качестве верхнего слоя наносят карбонитрид титана и молибдена или карбонитрид титана и ниобия. В качестве нижнего слоя наносят нитрид титана и молибдена или нитрид титана и ниобия, легированный хромом. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Согласно способу на рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. При этом в качестве нижнего слоя наносят нитрид титана и молибдена, или нитрид титана и хрома, или нитрид титана и ниобия. В качестве верхнего слоя наносят такой же нитрид, легированный кремнием. Причем при нанесении слоев температура конденсации и давление азота отличаются. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Согласно способу на рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. В качестве нижнего слоя наносят нитрид титана и кремния, или нитрид титана и хрома, или нитрид титана и ниобия, или нитрид титана и алюминия, или нитрид титана и железа, или нитрид титана и циркония. В качестве верхнего слоя наносят такой же нитрид, легированный молибденом. При этом при нанесении слоев температура конденсации и давление азота отличаются. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности инструмента и качества обработки. Согласно способу на рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. В качестве нижнего слоя наносят карбонитрид титана и молибдена или карбонитрид титана и ниобия. В качестве верхнего слоя наносят нитрид титана и молибдена или нитрид титана и ниобия, легированный хромом. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.