Способы покрытия, не предусмотренные в группах  2/00 – C23C 26/00

Изобретение относится к способам упрочнения поверхности металлических материалов с помощью формирования наноразмерных покрытий путем воздействия лазерного излучения и может быть применено в различных отраслях промышленности для получения износостойких и антифрикционных покрытий. Формирование наноразмерного поверхностного покрытия осуществляют путем обработки поверхности металлических изделий легирующим сплавом, используемым в мелкодисперсной порошкообразной форме. Облучение поверхности сфокусированным оптическим тепловым лучом высокоэнергетического квантового генератора осуществляют путем перемещения лазерного луча с шагом в 25 микрон и с мощностью, достаточной для точечного расплавления слоя легирующего сплава, состоящего из нанокомпозитных систем, осуществляют вплавление слоя легирующего сплава в обрабатываемое изделие. Затем охлаждают поверхность обрабатываемой детали струей сжатого воздуха с температурой 20°C под давлением 8 кПа для кристаллизации легирующего сплава на металлической поверхности изделия с обеспечением дополнительного адгезионного сцепления слоя легирующего сплава с охлажденной поверхностью изделия без изменения структуры поверхности и с образованием на ней слоя легирующего сплава с нитридной и/или карбидной матрицей с нанокомпозитной структурой, при этом мощность лазерного излучения определяют выражением Р=1*10^-2 *V*C*T/L, в котором Р - мощность лазерного излучения, Вт, 1*10 ^-2 - математическая константа, V - скорость перемещения лазерного луча по поверхности, мм/сек, С - теплоемкость легирующего сплава, Дж/К, Т - температура плавления легирующего сплава, К, L - толщина слоя легирующего сплава, мм. Повышается качество создаваемого на поверхности деталей покрытия, обладающего высокими жаростойкостью, коррозионной и эрозионной стойкостью. 3 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области упрочнения рабочих органов, работающих в условиях интенсивного изнашивания, в частности к способу индукционной наплавки шихты на стальную деталь. Перед индукционной наплавкой шихты проводят предварительное упрочнение детали на глубину 0,3-0,6 мм. Для наплавки используют шихту, состоящую из смеси 20-30% карбида бора и 70-80% флюса. Смесь наносят на деталь толщиной 0,8-1,4 мм. Расплавляют шихту токами высокой частоты и выдерживают в течение (50-70)с при температуре не ниже 1240°С. В результате подавляется образование нежелательных структур в наплавленном слое и соответственно повышается износостойкость наплавленной детали. 3 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области магнитной записи информации, конкретно к способу получения пленок для магнитной записи информации. Способ получения полимерных нанокомпозиций в виде тонких пленок для сверхплотной записи информации включает получение прекурсора, состоящего из поливинилового спирта, воды и смеси водорастворимых солей трех- и двухвалентного железа, с последующей обработкой по крайне мере одним водорастворимым диальдегидом при pH от 0 до 3 в присутствии кислоты в качестве подкисляющего агента, получение тонкой пленки на диэлектрической немагнитной подложке путем нанесения прекурсора на вращающуюся на центрифуге подложку с образованием пленки геля, обработку полученной пленки геля щелочью, при введении щелочи в количестве, обеспечивающем полное протекание реакции щелочного гидролиза смеси солей железа с образованием смеси магнетита и маггемита, при этом обработку щелочью полученной пленки геля осуществляют в парах аммиака, образующегося из водного раствора аммиака (NH ₄OH) или гидразин-гидрата (N₂H₄·H ₂O) в течение 5,0-15,0 часов. Технический результат - уменьшение разброса наночастиц магнетита и маггемита по размерам, получение нанокомпозиции равномерной структуры. Полученная структура может использоваться в качестве запоминающей среды для сверхплотной магнитной записи информации. 2 ил. 1 пр.

Изобретение относится к режущему инструменту с покрытием на режущей кромочной части. Покрытие на режущем инструменте выполнено в виде режущего кромочного элемента, при этом оно нанесено на заднюю поверхность (6b) основного элемента (6) кромочной части (5), представляющей собой область вблизи режущей кромки лезвия (2), причем упомянутое покрытие имеет более высокую твердость, чем основной элемент (6). Покрытие получено с использованием электрического разряда между упомянутой задней поверхностью (6b) и разрядным электродом для осаждения материала электрода или прореагировавшего вещества материала электрода, полученного под действием энергии разряда, на заднюю поверхность (6b). Разрядный электрод получен формованием порошка металла, порошка металлического соединения, порошка керамического материала или порошка из их смеси. Режущая кромка, обеспеченная покрытием, выступает наружу от кромки основного элемента (6), представляющей собой поперечную реберную линию между передней поверхностью (6а) и задней поверхностью (6b), к дистальной концевой стороне режущей кромки лезвия (2). Угол режущей кромки составляет от 10 до 20° включительно. На режущем инструменте обеспечивается покрытие, выполненное в виде кромочного элемента, способного поддерживать остроту даже после развития износа режущей кромочной части. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 10 ил., 1 табл., 7 пр.

Изобретение может быть использовано при монтаже, ремонте и эксплуатационном обслуживании электротехнического оборудования ЛЭП, электрических станций, подстанций, контактных сетей и на заводах, выпускающих электротехническое оборудование. Токопередающую поверхность разборного контактного соединения (РКС) очищают и обезжиривают. После нанесения на нее жидкого флюса подогревают до температуры 65-70°C. После механической очистки и удаления остатков флюса наносят на токопередающую поверхность сплав на основе висмута, с температурой плавления 47-60°C, толщиной не более 0,1 мм. В результате процесса контактного твердо-жидкого плавления образуется покрытие. Через 3-4 минуты после нанесения сплава на токопередающие поверхности их охлаждают до температуры 40°C. Способ обеспечивает снижение переходного электрического сопротивления РКС, стабилизацию его величины на уровне начальной сборки в течение всего срока его эксплуатации и расширение области эффективного применения РКС. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам упрочнения силовых конструкций, имеющих существующие или прогнозируемые разрушающиеся участки, с помощью полос из композиционного материала. В качестве полос используют тканый или нетканый армирующий наполнитель из стеклянных, базальтовых, синтетических полимерных или углеродных волокон. Указанные волокна пропитывают полимерной композицией в количестве 30÷60% от веса композита, обеспечивающей их прилипание к силовым конструкциям и последующее отверждение от +5°С до +100°С в течение от 5 минут до двух суток. Полимерная композиция содержит в мас.ч.: эпоксидная смола 100, активный эпоксидный разбавитель 5÷130, отвердитель 15÷110, загуститель 5÷50, пигмент или краситель 0,5÷50. В качестве отвердителя она содержит продукт взаимодействия аминного компонента с монокарбоновыми кислотами. В качестве аминного компонента используют смесь, состоящую из первичного ароматического амина или смесь ароматических аминов (А), вторичного алифатического аминоспирта (Б) и третичного алифатического аминоспирта (В) в массовом соотношении А:Б:В от 98:0,2:1,8 до 80:5:15. Монокарбоновую кислоту (Г) вводят в виде - 25÷80% раствора в одноатомном алифатическом или ароматическом спирте, или их эфире с моно- или дикарбоновой кислотой, в соотношении (А+Б+В):Г от 90:10 до 60:40 в пересчете на 100% кислоту с последующим взаимодействием путем перемешивания в реакторе при температуре от 50 до 130°С в течение от 20 до 120 минут и скорости мешалки от 100 до 3000 оборотов в минуту. Обеспечивается повышение адгезии усиливающих полос из композиционных материалов к поверхностям конструкций и более эффективное их упрочнение. 2 табл.

Изобретение относится к области нанесения антифрикционных покрытий преимущественно на боковую поверхность рельсов железнодорожных путей и может быть также использовано в узлах трения различных машин. Осуществляют предварительное нанесение на поверхность металла шероховатого слоя толщиной от 0,01 до 3,0 мм электроискровым методом и последующее нанесение антифрикционного слоя. При электроискровом нанесении используют электроды из средне- и высокоуглеродистых сталей, а антифрикционный слой наносят краскопультом толщиной 0,5÷1,5 мм с использованием состава, состоящего из минерального масла или смеси минеральных масел на основе насыщенных углеводородов, модифицированных наночастицами железа, образующегося в процессе термического разложения жидкого пентакарбонила железа, предварительно подвергнутого перемешиванию в среде масел в реакторе со скоростной мешалкой от 1000 до 2500 об/мин, в течение от 30 до 120 мин, с дальнейшим введением при перемешивании в упомянутый реактор тройной смеси порошковых наполнителей - графита (А), дисульфида молибдена (Б) и полимера тетрафторэтилена (В) в соотношении А:Б:В от 40:40:20 до 80:10:10. Упомянутый состав содержит в мас.ч.: минеральное масло или смесь минеральных масел 100, наночастицы железа 0,3-4,0 и тройную смесь порошковых наполнителей 15-60. Обеспечивается длительный эффект антифрикционного действия нанесенного покрытия. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к химико-термической обработке стальных деталей и может быть использовано для обработки деталей, работающих в условиях абразивного износа ударных нагрузок, например для культиваторов, дисков, борон и лемехов. Способ нанесения металлокерамического покрытия на стальную деталь с использованием электрической дуги косвенного действия включает нанесение на упрочняемую поверхность детали металлокерамической пасты, нагрев до плавления металлокерамической пасты и поверхностного слоя детали электрической дугой косвенного действия, возникающей между графитовыми электродами. При нагреве металлокерамической пасты и поверхностного слоя детали между графитовыми электродами и поверхностью детали создают разность потенциалов. Затем деталь с нанесенным металлокерамическим покрытием нагревают до температуры закалки, выдерживают при этой температуре и подвергают закалке в индустриальном или трансформаторном масле, после чего производят отпуск с остыванием на воздухе. В частных случаях осуществления изобретения при закалке деталь с нанесенным металлокерамическим покрытием нагревают до 830°С и выдерживают при данной температуре в течение 5 мин. При отпуске деталь с нанесенным металлокерамическим покрытием нагревают до 185°С и выдерживают при данной температуре в течение 2 мин. Обеспечивается повышение твердости и износостойкости деталей за счет формирования на поверхности детали упрочненного металлокерамического слоя. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу металлизации изделий из древесины. Технический результат изобретения заключается в повышении качества и долговечности покрытия за счет увеличения прочности сцепления покрытия с подложкой, устранения пористости покрытия и увеличения водонепроницаемости покрытия, снижении трудоемкости и энергоемкости процесса. Перед напылением поверхность древесины покрывают слоем из жидкого стекла. На незатвердевшую поверхность этого слоя напудривают слой порошка алюминия. Напыление слоев металла или сплава осуществляют плазмотроном с мощностью 4,5 кВт и расходом плазмообразующего газа 0,5 м³/мин. 2 пр., 3 табл.

Изобретение относится к способам получения защитно-декоративных покрытий на изделиях из древесины. Технический результат заключается в повышении качества и долговечности покрытия за счет увеличения прочности сцепления покрытия с подложкой и устранения водопроницаемости покрытия, и снижении энергоемкости процесса. Предварительно поверхность древесины покрывают первым слоем из эпоксидной смолы и вторым слоем из эпоксидной смолы с порошком алюминия в соотношении 1:1. Напыление слоев металла или сплава осуществляют плазмотроном мощностью 3,9 кВт и расходом плазмообразующего газа 0,8 м ³/мин. 2 пр., 3 табл.

Изобретение относится к способам изготовления кварцевых контейнеров с защитным углеродным покрытием для синтеза и кристаллизации расплавов полупроводниковых материалов, а также для получения особо чистых металлов и полиметаллических сплавов. Способ изготовления кварцевых контейнеров с защитным углеродным покрытием для высокотемпературных процессов включает нанесение на рабочую поверхность кварцевого контейнера полимерной пленки с последующим отжигом в инертной атмосфере. Нанесение упомянутой пленки на рабочую поверхность кварцевого контейнера проводят путем осаждения полигексаметиленгуанидингидрохлорида или полидиаллилдиметиламмонийхлорида из его 7-10%-ного водного раствора с pH 1-3 и последующего отжига в инертной атмосфере при 900-1000°C в течение 30-60 минут. Улучшается качество защитных покрытий на поверхностях кварцевых контейнеров за счет повышения их плотности и прочности с обеспечением предотвращения взаимодействия расплавленного материала с рабочими стенками контейнера любой формы и уменьшение загрязнения получаемого материала диффундирующими примесями химических элементов из кварца. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области электротехники, а именно к технологии изготовления контактов вакуумных дугогасительных камер. Порошковую смесь и заготовку из материала с высокой электропроводностью помещают в вакуумную камеру, где порошковую смесь наносят в виде покрытия на заготовку методом электронно-лучевой наплавки в вакууме. В едином технологическом цикле с наплавкой проводят дополнительный электронно-лучевой переплав всего объема наплавленного покрытия. Обеспечивается улучшение качества контактов за счет получения более мелкодисперсной равномерной микроструктуры и пониженного газосодержания наплавленного слоя. 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к военной технике, а именно к методам индивидуальной защиты летательных аппаратов от ракет, оснащенных головками самонаведения, работающими в СВЧ диапазоне радиоволн. Турбореактивный двигатель самолета, выполненный с возможностью защиты от ракеты, оснащенной головкой самонаведения, содержит корпус, в котором установлены последовательно воздухозаборник, осевой компрессор, камера сгорания, турбина, лопатки турбины, форсажная камера сгорания, внутренняя поверхность которой покрыта теплозащитным покрытием с коэффициентом отражения при рабочей температуре меньше единицы, обтекатель задней опоры турбины, выполненный в форме прямого кругового или усеченного конуса с углом при вершине больше 90°C, и реактивное сопло с горлом, радиус которого меньше радиуса круга, описываемого концами лопаток турбины. Турбореактивный двигатель самолета может быть выполнен с реактивным соплом с горлом, радиус которого равен или меньше радиуса основания обтекателя задней опоры турбины. При осуществлении способа защиты турбореактивного двигателя обеспечивают одновременное облучение радиоволнами СВЧ диапазона через упомянутое горло реактивного сопла лопаток турбины и обтекателя задней опоры турбины, а радиоволнами, отраженными от поверхности обтекателя задней опоры турбины, - многократное облучение упомянутого теплозащитного покрытия, при этом через реактивное сопло обеспечивают одновременное излучение наружу радиоволн с уменьшенной амплитудой после их многократного отражения от теплозащитного покрытия и радиоволн, отраженных от упомянутых лопаток турбины. Обеспечивается уменьшение вероятности поражения самолетов с турбореактивными двигателями. 4 н. и 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к конструктивному элементу из магниевого сплава с сильно выраженной металлической текстурой. Часть поверхности материала основы конструктивного элемента обработана с формированием шероховатости поверхности R_max по меньшей мере 1 мкм и самое большее 200 мкм для получения металлической текстуры. Конструктивный элемент имеет прозрачный антикоррозионный слой из оксида магния. Обеспечивается получение конструктивного элемента из магниевого с сильно выраженной металлической текстурой и требуемой коррозионной стойкостью. 10 з.п. ф-лы, 4 пр.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченного электрода и разрядной обработке поверхности с его помощью. Порошок, включающий электропроводный материал, размещают в пресс-форме так, чтобы получить множество спрессованных порошковых тел. Множество спрессованных порошковых тел размещают во взаимном плотном контакте, прикладывают к ним изостатическое давление и спекают. При разрядной обработке спеченное тело подводят к поверхности и создают электрический разряд. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к электроду для поверхностной обработки с получением износостойкой пленки за счет энергии электрического разряда и к способу изготовления упомянутого электрода. Полученная износостойкая пленка состоит из материала электрода или вещества, полученного в результате реакции материала электрода под действием энергии электрического разряда. Электрод изготовлен в процессе термической обработки полученной компрессионным формованием неспеченной прессовки смешанного порошка, содержащего порошок сплава стеллита со средним размером частиц 3 мкм или менее, приготовленный с использованием струйной мельницы, и порошок металла или сплава со средним размером частиц 3 мкм или менее, изготовленный посредством процесса распыления или химического процесса. Обеспечивается получение высокопроизводительного электрода для поверхностной обработки разрядом, обеспечивающего возможность образования пленки с более высокой эффективностью осаждения и более высокой скоростью пленкообразования. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 7 ил., 2 пр.

Изобретение относится к смазочным композициям, в частности к составам для обработки пар трения, и может быть использовано в машиностроении для обработки пар трения, а также при эксплуатации механизмов и машин для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно-восстановительных работ. Между контактирующими трущимися поверхностями размещают антифрикционную композицию, модифицирующую упомянутые поверхности. Упомянутая композиция состоит из смеси, содержащей серпентинсодержащий материал и вспученный вермикулит, и углеводородного связующего. Вспученный вермикулит модифицируют природным высокомолекулярным полисахаридом, предпочтительно хитозаном. В качестве серпентинсодержащего материала используют серпентинит. Соотношение компонентов в составе смеси дисперсных твердых частиц следующее, мас.%: серпентинит 80-93, модифицированный вспученный вермикулит 7-20. Антифрикционную композицию получают путем смешивания упомянутых смеси и связующего в гидродинамическом кавитационном диспергаторе с получением дисперсных твердых частиц крупностью меньше 1 мкм. Антифрикционное покрытие получают при трении контактирующих поверхностей в виде металлокерамической пленки, содержащей окислы алюминия, кремния и магния. Обеспечивается повышение стабильности, прочности и долговечности антифрикционного покрытия. 3 з.п. ф-лы, 8 ил., 5 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении деталей энергетических и химических установок, обладающих повышенной жаростойкостью. Сваривают взрывом пакет из никелевой пластины толщиной 1-1,2 мм и стальной пластины. Осуществляют горячую прокатку сваренного двухслойного пакета при температуре 900-950°C с обжатием до толщины никелевого слоя, составляющей 0,3-0,5 его исходной толщины. Сваривают взрывом эту биметаллическую заготовку и алюминиевую пластину при скорости детонации заряда взрывчатого вещества 2000-2700 м/с. Высоту заряда взрывчатого вещества, а также сварочный зазор между метаемой алюминиевой пластиной и никелевым слоем неподвижной биметаллической заготовки выбирают из условия получения скорости их соударения в пределах 420-500 м/с. Термообработку сваренной трехслойной заготовки для образования сплошной интерметаллидной диффузионной прослойки между алюминием и никелем проводят при температуре 600-630°C в течение 1,5-7 ч с охлаждением на воздухе, приводящим к самопроизвольному разделению алюминия и никеля по интерметаллидной диффузионной прослойке. На поверхности стальной пластины получают жаростойкое покрытие из интерметаллидов системы алюминий-никель с малой амплитудой шероховатостей поверхности, имеющее пониженную склонность к образованию трещин при теплосменах, с рабочей температурой в окислительных газовых средах до 1000°C. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к технологии финишной обработки поверхности сплавов циркония и может найти применение в атомной промышленности, реакторостроении и металлургии. Способ включает микролегирование поверхностного слоя сплава с помощью магнитно-абразивной обработки магнитно-абразивным порошком с размером частиц от 250 до 600 мкм, с линейной скоростью вращения магнитных полюсов от 500 до 600 м/мин и при величине рабочего зазора между полюсами 2-10 мм с образованием защитного слоя оксидной пленки. В качестве магнитно-абразивного порошка используют порошок, содержащий -ферромагнитную матрицу с содержанием в ней 50-55% карбида молибдена. Магнитно-абразивную обработку проводят в две стадии: на первой из которых напряженность магнитного поля в рабочем зазоре 1-1,5 Тл в течение 1-1,5 мин, и на второй стадии - напряженность магнитного поля 0,2-0,4 Тл в течение 1-0,5 мин. Технический результат: повышение и стабилизация величины напряжения пробоя, что повысит надежность эксплуатации тепловыделяющих элементов ядерного реактора. 2 пр.

Изобретение относится к смазочным композициям, в частности к составам для обработки пар трения, и может быть использовано в машиностроении для обработки пар трения, а также при эксплуатации механизмов и машин для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно-восстановительных работ. Описан способ формирования антифрикционного покрытия контактирующих трущихся поверхностей, заключающийся в размещении между ними антифрикционной композиции, модифицирующей контактирующие трущиеся поверхности, содержащей смешанный в гидродинамическом кавитационном диспергаторе с углеводородным связующим природный дисперсный серпентинсодержащий материал, при этом в процессе формирования антифрикционного покрытия контактирующих трущихся поверхностей на них формируют минерально-органический слой из органических производных углерода, кремния, марганца и железа, для чего в качестве серпентинсодержащего материала используют серпентинит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом, предпочтительно хитозаном, при крупности частиц твердого меньше 1 мкм, при следующем соотношении компонентов в составе смеси их дисперсных твердых частиц, мас.%: серпентинит 96,5-97,5; хитозан 2,5-3,5.

Технический результат - снижение фрикционных качеств смеси, экономичность способа, повышение стабильности, прочности и долговечности антифрикционного покрытия. 3 з.п. ф-лы, 4 табл., 3 ил.

Изобретение относится к способу механической обработки компонентов двигателя внутреннего сгорания посредством изменяющего качество поверхности обрабатывающего инструмента. Способ включает обработку по меньшей мере одной изготовленной из подверженного коррозии материала, направляющей отработанные газы поверхностной зоны, посредством изменяющего качество поверхности обрабатывающего инструмента, который вводят в соприкосновение с по меньшей мере одним трибохимически активируемым веществом, которое во время обработки, в частности, в зависимости от определенной силы прижатия обрабатывающего инструмента и/или от установившейся во время обработки определенной температуры обработки, активируется и образует с соответствующей зоной поверхности вследствие трибохимической реакции устойчивую к коррозии поверхность в виде трибореакционного слоя. Предложенным способом изготавливают картер и гильзу цилиндра. Технический результат: получение устойчивой к коррозии поверхности. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу формирования покрытия и покрытию из диоксида титана, содержащему кристаллы с размером кристаллитов менее 35 нм. Готовят золь-гель композиции, наносят их на подложку и покрытую подложку нагревают при температуре, достаточной для образования покрытия из диоксида титана с кристаллами с размером кристаллитов менее 35 нм. Покрытие из диоксида титана, содержащее кристаллы с размером кристаллитов менее 35 нм, имеет по меньшей мере одно из улучшенных антимикробных свойств, свойств самоочищения и/или гидрофильности. Полученное покрытие имеет улучшенную фотокаталитическую активность. 4 н. и 14 з.п. ф-лы, 8 ил., 5 пр.

Изобретение относится к листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой со стекловидной покрывающей пленкой на основе форстерита и способу его изготовления, которые могут быть использованы для получения стального сердечника электрических устройств, таких как транформатор напряжения и электрический трансформатор. Лист содержит агрегированный участок стекловидной покрывающей пленки, толщина которого непрерывно превышает вдвое или более среднюю толщину стекловидной покрывающей пленки, и размер которого в направлении, параллельном поверхности стального листа, составляет 3 мкм или более. Отношение суммарной длины агрегированных участков, пересекаемых отрезком длиной 500 мкм или более, параллельным поверхности стального листа, к длине этого отрезка составляет 0,15 или менее. Для осуществления способа изготовления упомянутого листа проводят азотирование стального листа, наносят агент, основной составляющей которого является MgO, проводят отжиг для формирования стекловидной покрывающей пленки на основе форстерита с агрегированным участком стекловидной покрывающей пленки. Отжиг осуществляют путем нагрева от первой температуры 850°C или менее до второй температуры 1000°C или более и 1100°C или менее в смешанной газовой атмосфере, содержащей газообразный H₂ и газообразный N₂ , причем доля газообразного N₂ составляет 20 объем.% или более. Затем переключают атмосферу на атмосферу газообразного Н₂ при упомянутой второй температуре, при этом обеспечивают кислородный потенциал Р(H₂O)/Р(Н₂), составляющий от 0,05 до 0,3, когда температура составляет 850°С или менее во время нагрева в смешанной газовой атмосфере. Получается электротехническая сталь с ориентированной зеренной структурой без дефектов в стекловидной покрывающей пленке. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 8 ил., 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к химической поверхностной обработке стальных деталей и может быть использовано при изготовлении валов газотурбинных двигателей, шасси вертолетов и других деталей для защиты от коррозии при эксплуатации в различных климатических условиях, в том числе при повышенных температурах до 450°C. Состав для получения защитного покрытия на стальных деталях содержит следующие компоненты, мас.%: алюмохромфосфатное связующее 30-35, хромовый ангидрид 5-10, вода 12-18, порошок алюминия - остальное. В составе используют порошок алюминия с фракцией до 10 мкм. Изобретение позволяет снизить температуру отверждения получаемого защитного покрытия, а также получить покрытие с хорошей водостойкостью и высокой защитной способностью. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к способам защиты стальных поверхностей деталей от эрозии, в том числе кавитационной, путем наплавки коррозионно-эрозионного порошка. Предварительно просеивают и прокаливают коррозионно-эрозионностойкий самофлюсующийся присадочный порошковый материал. Создают на поверхности детали зону нагрева непрерывным лазерным лучом и подают в нее присадочный материал с обеспечением его расплавления и смешивания с подплавленным основным металлом изделия. Наплавку производят при перемещении лазерного луча с постоянной скоростью и неизменным положением фокуса линзы относительно наплавляемой поверхности при плотности мощности излучения q, варьируемой в пределах 5×10⁸ q 3×10⁸ Вт/см², и с соотношением подплавленного основного металла ко всему наплавленному металлу в пределах =5 15%. Повышается качество наплавляемого металла. 4 ил., 1 пр.

Изобретение относится к способу ремонта изношенной торцевой части металлической пластины ремонтируемой детали. Осуществляют этап формирования выемки, на котором берут прессованную деталь, выполненную по меньшей мере из одного из группы: порошок металла, порошок металлического сплава и керамический порошок, используемую в качестве электрода. Затем создают импульсный разряд между торцевой поверхностью электрода и торцевой частью металлической пластины в жидкости или газе, обеспечивающем электрическую изоляцию, чтобы с помощью энергии разряда вызвать истирание электрода с образованием в его торцевой поверхности выемки, форма которой соответствует форме торцевой части металлической пластины. Проводят этап формирования вспомогательного покрытия, на котором при условии удержания заданного разрядного промежутка осуществляют относительное перемещение электрода в направлении, перпендикулярном боковой стороне металлической пластины, создают импульсный разряд между внутренней боковой поверхностью выемки электрода и боковой поверхностью торцевой части металлической пластины в жидкости или газе, обеспечивающем электрическую изоляцию, и образование вспомогательного покрытия. Затем осуществляют этап формирования конечного покрытия, на котором создают импульсный разряд между нижней поверхностью выемки электрода и верхней поверхностью торцевой части металлической пластины в жидкости или газе, обеспечивающем электрическую изоляцию и образование плакировочного слоя. Получается покрытие, ширина которого увеличена на величину, соответствующую толщине вспомогательного покрытия, при этом обеспечивается уменьшение количества материала электрода, разбрызгиваемого без осаждения на торцевую поверхность металлической пластины. 3 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к подшипниковым узлам, воспринимающим повышенные радиальные нагрузки, и может быть использовано при подготовке к эксплуатации радиально-упорных конических роликовых подшипников качения. Способ заключается в том, что одновременно ведется обработка нескольких подшипников (от 2-х до 6-ти) одного типоразмера. В качестве технологической среды используется смесь глицерина с ультрадисперсным порошком меди, хлоридом меди, хлоридом олова и хлоридом железа. После включения привода вращения и приложения нагрузки к рабочим поверхностям подшипников в течение 15-20 минут происходит финишная антифрикционная безабразивная обработка, в результате которой на беговых дорожках колец и телах качения подшипников образуется пленка. Комплект подшипников собирается на устройстве, которое содержит приводной вал (1) и обойму (9) крепления подшипника. Наружные кольца подшипников установлены попарно в обоймах (9), содержащих направляющие втулки (10) и имеющих возможность поступательного перемещения в ванне (12), заполненной технологической средой, а внутренние кольца через втулки (2) установлены с возможностью осевого перемещения на приводном валу (1). При этом первая втулка (2) прилегает к упорной шайбе (5), установленной неподвижно в торце вала (1), а последняя в комплекте втулка (2) воспринимает от штока (6) осевую нагрузку. Технический результат: повышение производительности обработки, снижение трудоемкости и энергоемкости, а также улучшение долговечности подшипника в целом за счет улучшения физико-механических и противоизносных свойств его рабочих поверхностей. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к стойкому к износу и наволакиванию изделию и, более конкретно, к защитному покрытию для такого изделия. Износостойкое изделие содержит первую поверхность и вторую поверхность, связанную при работе с первой поверхностью для контактирования с первой поверхностью. Первая поверхность и вторая поверхность каждая содержат материалы, выбранные из группы, состоящей из никеля, никелевых сплавов, суперсплавов на основе никеля, кобальта, сплавов на основе кобальта и никеля, сталей и их сочетаний, и первое защитное покрытие на по меньшей мере части первой поверхности. Первое защитное покрытие содержит первый слой покрытия и второй слой покрытия. Первый слой покрытия имеет твердость в диапазоне от примерно 1500 единиц по Виккерсу до примерно 3500 единиц по Виккерсу и содержит первый компонент и второй компонент. Первый компонент содержит бор, титан или хром, а второй компонент содержит азот или углерод. Второй слой покрытия имеет твердость в диапазоне от примерно 300 единиц по Виккерсу до примерно 1500 единиц по Виккерсу. По меньшей мере часть первого защитного покрытия входит в контакт со второй поверхностью, когда вторая поверхность входит в контакт с первой поверхностью. Получается стойкое к износу и наволакиванию изделие для использования в условиях высокого давления и высоких термических нагрузок. 16 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам нанесения покрытий, в частности антикоррозийных. Согласно способу подают поток газа со сверхзвуковой скоростью, который образует с порошком газопорошковую смесь, и направляют поток на поверхность объекта. При этом используют порошок материала, выбранного из группы, включающей ниобий, тантал, вольфрам, молибден, титан, цирконий, никель, кобальт, железо, хром, алюминий, серебро, медь, смеси по меньшей мере двух из них или их сплавы друг с другом или с другими металлами, выбранными из группы, включающей родий, палладий, платину, золото и рений, причем порошок имеет размер частиц от 0,5 до 150 мкм, содержание кислорода менее 500 ч./млн и содержание водорода менее 500 ч./млн. Технический результат - повышение плотности покрытия. 16 з.п. ф-лы, 7 ил., 2 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении вкладышей подшипников скольжения, в том числе в мелкосерийном производстве и в условиях ремонтных мастерских. На стальную пластину основы подшипника, размещенную в кокиле, форма внутренней поверхности которого соответствует форме получаемого подшипника, наносят антифрикционный сплав путем его выдавливания. Предварительно на упомянутую пластину наносят слой металла, образующего окислы с меньшей прочностью, чем прочность окислов стали пластины. Антифрикционный сплав заливают в кокиль с предельно низкой температурой расплава, а наносят его в затвердевающем виде путем последовательного приведения в соприкосновение с предварительно нанесенным слоем металла с созданием между ними адгезионной связи. Способ обеспечивает необходимую прочность сцепления соединяемых металлов. 2 ил.