способ переработки резиновых смесей экструзией, сдвиговая валковая головка и экструдер для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ переработки резиновых смесей экструзией путем перемешивания материала сдвиговым деформированием, удаления газообразных веществ из материала, диссипативного нагрева его до температуры вулканизации и продавливания через фильеру, отличающийся тем, что одновременно с диссипативным нагревом осуществляют удаление газообразных веществ при температуре, равной температуре вулканизации.

2. Сдвиговая валковая головка, содержащая корпус, установленный в нем с возможностью вращения распределительный червяк, выполненную в корпусе выгрузочную щель для выхода материала от распределительного червяка, валковую пару в виде нижнего и подвижного верхнего валков, связанных с приводом вращения и смонтированных с образованием с боковыми стенками корпуса формующей камеры, отличающаяся тем, что она снабжена узлом диссипативного нагрева материала, выполненным в виде установленного между валковой парой и распределительным червяком смесительного ротора, имеющего поддерживающие опоры качения, смонтированные с возможностью контактирования с рабочей поверхностью смесительного ротора и размещенные противоположно выгрузочной щели корпуса и формующей камере, при этом узел диссипативного нагрева снабжен камерой удаления газов, выполненной в виде ряда гребенок, смонтированных в выдвижном кожухе, поджатом к смесительному ротору эксцентриковым зажимом с пружинами и выполненном в виде тонкостенной формы малой жесткости из упругого материала.

3. Головка по п. 2, отличающаяся тем, что она снабжена уплотнением формующей камеры, имеющим вытянутую форму с расположенной в ее полости трубкой охлаждения и обращенной выпуклой стенкой в сторону формующей камеры, и уплотнением нижнего валка, выполненным в виде собранных в обойму текстильных и капроновых волокон, сообщенную с емкостью для уплотняющей жидкости.

4. Головка по п. 2, отличающаяся тем, что поддерживающие опоры качения выполнены в виде роликов, огражденных в корпусе головки обтекателями и обводными каналами.

5. Экструдер для переработки резиновых смесей, содержащий цилиндр с загрузочным окном, червяк с коническим участком, соединенный с приводом вращения, камеру удаления газов и размещенные в корпусе шестеренчатый насос и формующий инструмент, отличающийся тем, что экструдер снабжен измельчающе-нагревательным механизмом, закрытым герметичным кожухом с образованием камеры удаления газов и размещенным между червяком и шестеренчатым насосом, при этом шестеренчатый насос снабжен размещенной в его корпусе темперированной гильзой с винтовыми каналами по внутренней поверхности и с выходами в заборные карманы, которые выполнены в корпусе шестеренчатого насоса.

6. Экструдер по п. 5, отличающийся тем, что измельчающе-нагревательный механизм выполнен в виде ротора, размещенного в корпусе механизма, имеющем нарезку по внутренней поверхности и щель для выхода материала в разреженное пространство камеры удаления газов, при этом на выходной стороне щели смонтированы гребенка с теплоизолирующей прокладкой и шибер, подвижно установленный с возможностью перекрытия продолговатых канавок гребенки, а с противоположной стороны щели размещен ролик с датчиком температуры.

7. Экструдер по пп. 5 и 6, отличающийся тем, что корпус измельчающе-нагревательного механизма выполнен с раздвижными стенками, соединенными с автоматическим приводом.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к переработке полимеров и может быть использовано на заводах резиновых технических изделий.

Смеси на основе каучуков до их вулканизации перерабатываются на различных машинах, например, в смесителях, экструдерах и т.д. В процессе переработки в смеси неизбежно попадает воздух, кроме того, многие ингредиенты смесей содержат летучие вещества и влагу, что при вулканизации открытым способом без давления вызывает порообразование и получение резин, непригодных к практическому применению. Поэтому на практике предусмотрено удаление из смеси газообразных веществ.

Известен способ переработки резиновых смесей, согласно которому перемешанную в червячном экструдере резиновую смесь, из которой удалены летучие вещества путем продавливания материала через измельчающее средство в вакуум при 70-120^оС, под давлением вводят в головку, где в зазоре между внутренней стенкой и вращающимся дорном резиновую смесь нагревают до температуры вулканизации 160-230^оС и экструдируют через фильеру на транспортирующий механизм вулканизатора [1]

Однако в указанном способе процесс удаления газообразных веществ ведется при температуре более низкой, чем температура вулканизации. При повышенном нагреве перерабатываемого материала до температуры вулканизации начинается интенсивное парообразование оставшихся в материале летучих веществ и влаги, не успевших испариться при низкотемпературном газоудалении, что проявляется в вулканизатах в виде пористости. Повышение температуры в зоне газоудаления экструдера исключает возможность нагрева до нужной температуры, так как материал обладает тепловой памятью и при повторном нагревании в головке начинается вулканизоваться, что является результатом увеличения времени пребывания материала при высокой температуре и способствует снижению качества материала и производительности процесса.

Известна сдвиговая валковая головка, содержащая корпус, установленный в нем с возможностью вращения распределительный червяк, выполненную в корпусе выгрузочную щель для выхода материала, валковую пару в виде нижнего и подвижного верхнего валков, связанных с приводом вращения и смонтированных с образованием с боковыми стенками корпуса формующей камеры [2]

Использование такой головки требует наличия экструдера с вакуумотсосом, имеющего повышенную энергоемкость и недостаточно эффективную систему газоудаления, что снижает производительность процесса непрерывного изготовления технических пластин и их качество.

Известен экструдер для переработки резиновых смесей, содержащий цилиндр с загрузочным окном, червяк с коническим участком, соединенный с приводом вращения, камеру удаления газов и размещенные в корпусе шестеренчатый насос и формующий инструмент [3]

Указанный экструдер, предназначенный для переработки резиновых смесей методом экструзии с одновременным газоудалением, не обеспечивает возможности проведения процесса удаления газов при температуре вулканизации. Это объясняется тем, что он имеет достаточно длинную зону выдавливания, предназначенную для образования необходимого давления для выдавливания материала через формующий инструмент. Зона выдавливания увеличивает суммарное время нахождения материала при температуре вулканизации до величины, превосходящей время текучего состояния материала.

Задачей изобретения является повышение производительности и качества изготовления неформовых изделий при снижении энергоемкости процесса.

Для достижения указанного технического результата в способе переработки резиновых смесей экструзией путем перемешивания материала сдвиговым деформированием, удаления газообразных веществ из материала, диссипативного нагрева его до температуры вулканизации и продавливания через фильеру, согласно изобретению, одновременно с диссипативным нагревом осуществляют удаление газообразных веществ при температуре, равной температуре вулканизации.

Сдвиговая валковая головка, содержащая корпус, установленный в нем с возможностью вращения распределительный червяк, выполненную в корпусе выгрузочную щель для выхода материала от распределительного червяка, валковую пару в виде нижнего и подвижного верхнего валков, связанных с приводом вращения и смонтированных с образованием с боковыми стенками корпуса формующей камеры, согласно изобретению снабжена узлом диссипативного нагрева материала, выполненным в виде установленного между валковой парой и распределительным червяком смесительного ротора, имеющего поддерживающие опоры качения, смонтированные с возможностью контактирования с рабочей поверхностью смесительного ротора и размещенные противоположно выгрузочной щели корпуса и формующей камере, при этом узел диссипативного нагрева снабжен камерой удаления газов, выполненной в виде ряда гребенок, смонтированных в выдвижном кожухе, поджатом к смесительному ротору эксцентриковым зажимом с пружинами и выполненным в виде тонкостенной формы малой жесткости из упругого материала.

Головка, кроме того, снабжена уплотнением формующей камеры, имеющим вытянутую форму с расположенной в ее полости трубкой охлаждения и обращенной выпуклой стенкой в сторону формующей камеры, и уплотнением нижнего валка, выполненным в виде собранных в обойму текстильных и капроновых волокон, сообщенную с емкостью для уплотняющей жидкости.

Поддерживающие опоры качения могут быть выполнены в виде роликов, огражденных в корпусе головки обтекателями и обводными каналами.

Экструдер для переработки резиновых смесей, содержащий цилиндр с загрузочным окном, червяк с коническим участком, соединенный с приводом вращения, камеру удаления газов и размещенные в корпусе шестеренчатый насос и формующий инструмент согласно изобретению снабжен измельчающе-нагревательным механизмом, закрытым герметичным кожухом с образованием камеры удаления газов и размещенным между червяком и шестеренчатым насосом, при этом шестеренчатый насос снабжен размещенной в его корпусе темперированной гильзой с винтовыми каналами по внутренней поверхности и с выходами в заборные карманы, которые выполнены в корпусе шестеренчатого насоса. При этом измельчающе-нагревательный механизм выполнен в виде ротора, размещенного в корпусе механизма, имеющем нарезку по внутренней поверхности и щель для выхода материала в разреженное пространство камеры удаления газов, при этом на выходной стороне щели смонтированы гребенка с теплоизолирующей прокладкой и шибер, подвижно установленный с возможностью перекрытия продолговатых канавок гребенки, а с противоположной стороны щели размещены ролик с датчиком температуры. Корпус измельчающе-нагревательного механизма может быть выполнен с раздвижными стенками, соединенными с автоматическим приводом.

Способ переработки резиновых смесей осуществляется следующим образом.

Загруженная в корпус экструдера резиновая смесь разогревается до 50-100^оС и перемешивается. Учитывая, что резиновые смеси обладают памятью, гомогенизацию материала целесообразно проводить при возможно низкой температуре. Измельчение материала при удалении газообразных веществ производится при высоких скоростях сдвиговых деформаций, при которых материал за счет диссипации механической энергии нагревается до температуры вулканизации. Время уплотнения измельченного материала и его продавливания через формующий инструмент-фильеру не должно быть больше времени, в продолжение которого материал находится в жидкотекучем состоянии при температуре, достигнутой в результате диссипативного нагрева в измельчающем средстве. Способ позволяет повысить производительность процесса переработки за счет сокращения времени газоудаления при высокой температуре и повышения качества вулканизатов исключением в материале остатков испарившихся летучих веществ, которые проявляются в виде пористости. Совмещение операций измельчения и диссипативного нагрева снижает энергоемкость процесса экструзии.

На фиг. 1 представлен поперечный разрез сдвиговой валковой головки; на фиг. 2 обтекатель поддерживающего ролика; на фиг.3 поддерживающий ролик; на фиг.4 экструдер для полимерных материалов; на фиг.5 поперечный разрез экструдера; на фиг.6 входная часть шестеренчатого насоса.

Поперечный разрез сдвиговой валковой головки изображен на фиг.1. В корпусе 1 установлены с возможностью вращения распределительный червяк 2, смесительный ротор 3 узла диссипативного нагрева, служащий для нагревания перерабатываемого материала до температуры вулканизации, и нижний валок 4 валковой пары. Распределительный червяк 2 и ротор 3 имеют отдельные регулируемые приводы (не показаны).

В корпусе 1 ротор 3 установлен с коаксиальным зазором, состоящим из двух участков: загрузочного 5, размещенного под выгрузочной щелью корпуса 1, и участка 6 диссипативного нагрева материала. Участки 5 и 6 разделены между собой регулируемым дросселем 7, имеющим автоматический привод. Автоматический привод дросселя 7 работает в паре с датчиком давления 8, установленным в формующей камере 9, образованной рабочими поверхностями ротора 3, нижнего валка 4, подвижного верхнего валка 10 и уплотнения 11. Уплотнение 11 выполнено из упругого, антифрикционного с хорошей теплопроводностью материала, например, из полиэтилена, и имеет удлиненную форму. Контактирующая с материалом стенка 12 имеет выпуклость со стороны формующей камеры 9, а в полости уплотнения 11 имеется трубка охлаждения 13 для подвода охлаждающей воды. В месте соприкосновения с подвижной поверхностью ротора 3 уплотнение 11 армировано металлической лентой, имеющей высокую твердость рабочей поверхности. К корпусу 1 уплотнение 11 крепится своей хвостовой частью. Коаксиальный зазор в месте установки шибера 7 имеет увеличенный размер и выполнен в виде кармана 14, что повышает точность регулирования расхода материала дросселем 7 через коаксиальный зазор. Дроссель 7 выполнен в виде шибера. При его перемещении вглубь корпуса 1 проход материала между конечной частью дросселя 7 и цилиндрической поверхностью ротора 3 сокращается. При обратном перемещении дросселя 7 проход увеличивается. Величина коаксиального зазора на участке 6 может изменяться за счет изменения положения крышки 15. Верхний валок 10, в целях обеспечения регулирования зазора между валками, выполнен подвижным. Нижний валок 4 и подвижный верхний валок 10, в целях сокращения объема формующей камеры 9, выполнены уменьшенного диаметра. С этой же целью ротор 3 установлен на расстоянии, при котором он частично или полностью находится в зоне валковой пары. Это является необходимым для исключения подвулканизации резиновой смеси за время ее выхода с участка 6 диссипативного нагрева до окончания формования ее в полотно валками 4 и 10. Распределительный червяк 2, который может являться продолжением червяка экструдера, и ротор 3 расположены в непосредственной близости один над другим по направлению движения перерабатываемого материала, а входы и выходы, соединяющие их, имеют тангенциальное направление. Такое расположение рабочих органов обеспечивает самоочищаемость головки.

Для обеспечения высокой точности толщины полотна верхний подвижный валок 10 имеет привод регулирования зазора, позволяющий перекрещивание валков, компенсирующее прогиб валков. При изменении зазора, определяющего толщину полотна, верхний валок 10 перемещается по дуге 16, проходящей через точку 17. Особо большой прогиб от давления смеси на входе 5 от распределительного червяка 2 в начальный момент работы, когда коаксиальный зазор еще не заполнился материалом, имеет ротор 3. Расчетная его величина при длине 700 мм и диаметре 110 мм составляет 4,5 мм, что является недопустимым по причине утечек материала через щели между ротором 3 и корпусом 1. Наименьший прогиб ротора 3 образуется при окончании работы от смеси, находящейся в формующей камере 9, когда коаксиальный зазор уже очистился, а смесь в формующей камере 9 еще остается. Переработка резиновых смесей при удалении газов с одновременным диссипативным нагревом в части прямолинейности ротора ставит еще более повышенные требования, так как при изгибе ротора 3 нарушается работа измельчающего средства, появляется опасность его поломки. Для исключения прогиба ротор 3 в средней части корпуса 1 установлены поддерживающие опоры качения ролики 18, смонтированные с возможностью контактирования с наружной поверхностью ротора 3. Для исключения забивания роликов 18 резиновой смесью ролики 18 ограждены обтекателями 19 (фиг.2), закрепленными по внутренней поверхности корпуса 1. Для обеспечения равномерного распределения материала на выходе из коаксиального зазора по внутренней поверхности корпуса 1 выполнены обводные каналы 20. На входе материала каналы 20 имеют малую ширину, но большую глубину. На выходе наоборот большую ширину, но малую глубину. Чтобы исключить попадание материала в корпус 21 (фиг.3) ролика 18, где находятся опоры качения 22, с обеих сторон образованы уплотнения. Уплотнение с каждой стороны образовано подвижной крышей 23 ролика 18 и неподвижным диском 24, жестко закрепленным на оси 25. Ось 25 ролика 18 в свою очередь жестко закреплена в корпусе 1 головки. Для удаления просочившегося через обтекатель 19 материала в корпусе имеется крышка 26. Ролики 18 размещены противоположно выгрузочной щели корпуса 1 и формующей камере 9.

Удаление газов осуществляется за счет наличия камеры удаления газов путем двухкратного измельчения материала продавливанием через гребенки 27 в разреженные пространства камер 28, из которых выделившиеся с вскрывшихся поверхностей газы удаляются через отверстия 29 с помощью вакуумного насоса. Наборы коротких гребенок 27 установлены в выдвижном тонкостенном кожухе 30, выполненном из упругого материала и имеющем плоскую форму, обладающую малой жесткостью, что необходимо для обеспечения плотного прилегания гребенок 27 к наружной поверхности ротора 3. Выдвижной кожух 30 поджат к ротору 3 пружинами 31, установленными в направляющих планках 32. Для исключения попадания материала в разъем кожух 30 имеет уплотнение 33, а для предотвращения налипания материала на стенки камеры 28 они имеют покрытие 34 из антиадгезионного материала, например, полиэтилена. При необходимости чистки камеры 28 и смены гребенок 27 при их износе имеется эксцентриковый зажим 35. Если уплотнение 12 подвергается давлению смеси и интенсивному износу в месте его контакта с ротором 3, то уплотнение 36 предназначено лишь для исключения попадания воздуха. Уплотнение 36 из мягких текстильных волокон в сочетании с капроновой жилкой собрано в металлическую обойму. Наличие в уплотнении капроновой жилки придает ему повышенную упругость и износоустойчивость. Уплотнение поджато к нижнему валку 4 пружинами 37. Повышенная герметичность уплотнения достигается смачиванием его запорной жидкостью из емкости 38 через канал 39, в качестве которой может применяться смазка для пресс-форм.

Работа сдвиговой валковой головки осуществляется следующим образом.

В экструдере резиновая смесь подвергается разогреву, перемешиванию и под давлением подается в цилиндрическую полость, образованную корпусом 1 головки, в которой вращается распределительный червяк 2. Под действием вращающегося червяка 2 в направлении, указанном на чертеже стрелкой, резиновая смесь равномерно распределяется по его длине и выдавливается через выгрузочную щель во входной участок 5, имеющий форму щели.

Все эти операции проводятся при возможно низкой температуре, учитывая, что резиновые смеси обладают тепловой памятью и при нагревании в головке до 120-200^оС их вязкость вследствие отверждения может повыситься до недопустимых значений, что может затруднить формование смеси в валковой паре. Скопившаяся на входном участке 5 резиновая смесь за счет адгезии захватывается быстро вращающимся ротором 3 и подается в коаксиальный зазор, образованный ротором 3 и крышкой 15 на участок 6 диссипативного нагрева. На этом участке 6 коаксиального зазора под действием вращающегося ротора 3 материал подвергается интенсивным сдвиговым деформациям, вследствие чего затраченная при этом механическая энергия диссипируется в тепловую резко, за короткое время, нагревая материал до нужной для дальнейшего процесса переработки температуры. Из коаксиального зазора-участка 6 резиновая смесь продавливается через первую гребенку-уплотнение 33 в виде узких и тонких ленточек в камеру 28, из которой выделившиеся газы с вскрывшихся поверхностей отсасываются через торцовые отверстия 29. В камере 28 ленточки захватываются ротором 3 и собираются у входной части второй гребенки в виде запаса, где материал дополнительно нагревается и продавливается через вторую гребенку в камеру 28, представляющую собой коаксиальный зазор увеличенного размера. Здесь вторично производится удаление выделившихся из измельченного материала газов и под действием ротора 3 из второй камеры 28 клубки ленточек уносятся в сторону формующей камеры 9. Под действием быстро вращающейся поверхности ротора 3 и подвижной поверхности нижнего валка 4 материал собирается в формующей камере 9, образуя на выходе из коаксиального ротора, где имеется отверстие 29 для удаления газов, свободное пространство. Под действием быстро движущейся поверхности ротора 3 отдельные ленточки смеси в поперечном направлении смешиваются в монолитную массу, а под действием валков 4 и 10, изменяющих линии токов, производится смешение в продольном направлении. Регулирование интенсивности нагрева может производиться изменением частоты вращения ротора 3 и изменением величины коаксиального зазора перемещением крышки 15. Готовая смесь поступает из формующей камеры в фильеру.

Экструдер для переработки резиновых смесей с одновременным удалением газообразных веществ и диссипативным нагревом (фиг.4-6) имеет цилиндр 40 с загрузочным окном, в котором параллельно установлены питающий червяк 41 и загрузочный полый червяк 42 с коническим участком 43 и винтовыми каналами 44 для охлаждения. Двухчервячный питатель с поперечной загрузочной щелью и увеличенными по диаметру червяками позволяет вести загрузку широкой лентой и исключает необходимость использования отдельного питателя транспортерного типа, отличается устойчивостью работы и рациональным расходом энергии. Цилиндр 40 двухчервячного питателя, камера 45 удаления газов и шестеренчатый насос 46 с темперированным корпусом соединены между собой фланцами. Камера 45 удаления газов имеет откидной герметичный кожух 47, соединенный с вакуумным насосом. Питающий червяк 41, загрузочный червяк 42 и шестеренчатый насос 46 имеет один регулируемый привод 48. Нагревательный ротор 49 измельчающе-нагревательного механизма, выходной вал которого проходит через полость загрузочного червяка 42, и направляющий ролик 50 имеют отдельный регулируемый привод 51.

Измельчающе-нагревательный механизм изображен на фиг.5. Корпус 52 механизма имеет по своей длине щель 53. Корпус 52, имеющий рубашку 54 для охлаждения, выполнен закрытым только на малой длине в местах выхода конического участка 43 загрузочного червяка 42 и на входе материала в шестеренчатый насос 46. Для изменения скорости транспортирования материала через измельчающе-нагревательный механизм, стенки 55 корпуса на длине щели выполнены раздвижными и имеют общий автоматического действия привод (не показан). На внутренних поверхностях раздвижных стенок 55 выполнена малой глубины винтовая нарезка 56. Со стороны выхода материала в разреженное пространство на краю щели 53 установлены гребенка 57 с теплоизолирующей прокладкой 58 и шибер 59, подвижно установленный и частично закрывающий продолговатые канавки 60 гребенки 57. Перемещением шибера 59 вверх или вниз изменяется сечение канавок 60. С противоположной стороны щели 53 на входе материала обратно в корпус 52 установлен направляющий ролик 50. Для контролирования процесса циркулирования и транспортирования материала в измельчающе-нагревательном механизме, в конце щели 53 на входе в шестеренчатый насос 46 установлен датчик температуры 61, связанный электрически с автоматическими действующими приводами раздвижных стенок шестеренчатого насоса 46 и нагревательного ротора 49 через компьютер. Ротор 49 на длине щели 53 в корпусе 52 установлен с максимальным зазором 62 и имеет гладкую поверхность. На входе шестеренчатого насоса 46 (фиг.6) в его корпусе вмонтирована темперированная гильза 63 с винтовыми каналами 64 длиною в половину витка для подачи нагретого материала из корпуса 52 измельчающе-нагревательного механизма в заборные карманы 65 и для равномерного их заполнения. В месте выхода материала из гильзы 63 в корпус насоса 46 ротор 49 имеет короткую многозаходную переменной глубины нарезку 66, глубина которой изменяется от максимума на входе материала до нулевого значения на его выходе. Для сокращения объема загруженного в насос 46 материала ротор 49 имеет наконечник 67. На выходе шестеренчатого насоса 46 размещена фильера 68 и датчик давления 69.

Работает экструдер следующим образом.

Резиновая смесь 70 (фиг.4) в виде широкой ленты подается в корпус-цилиндр 40 экструдера, где она кусками отрезается, предварительно перемешивается и подогревается под действием червяков 41 и 42, после чего подается в корпус камеры 45 для нагревания многократного измельчения и газоудаления. В максимальном зазоре 62 (фиг.5) под действием быстро вращающегося ротора 49 резиновая смесь подвергается интенсивным сдвиговым деформациям, вследствие чего затраченная при этом механическая энергия диссипируется в тепловую, резко, за короткое время нагревая материал до нужной для дальнейшего процесса переработки температуры. В коаксиальном зазоре под действием ротора 49 резиновая смесь приходит во вращательное движение, совершая за каждый ее оборот проход через канавки 60 гребенки 57, выброс ротором из щели 53 на направляющий ролик 50 и вход в коаксиальный зазор. Наличие прокладки 58 обеспечивает разницу температур гребенки 57 и ротора 49. За счет повышенной температуры гребенки 57 адгезионное сцепление между гребенкой 57 и материалом больше, чем между материалом и ротором 49. Это исключает прилипание материала к ротору 49 и обеспечивает выход его в виде спирали, что способствует лучшему газоудалению. Сечение спирали регулируется изменением положения шибера 59. При опускании шибера 59 вниз сечение канавок 60 уменьшается. Под действием нарезки 56 на внутренней поверхности стенок 55 материал совершает поступательное движение в сторону шестеренчатого насоса 46 (фиг.4) и за несколько проходов через гребенку 57 и щель 53 приближается к закрытой части щели. Здесь материал захватывается нарезкой 66 ротора 49, транспортируется через винтовые каналы 64 и заборные карманы 65 в корпус шестеренчатого насоса 46 и затем под действием зубчатых колес продавливается через фильеру 68. Шестеренчатый насос 46 не имеет полостей большого объема, и поэтому резиновая смесь, нагретая до температуры вулканизации в измельчающе-нагревательном механизме, в корпусе насоса 46 не задерживается. Процесс переработки контролируется автоматически от датчика давления 69 и датчика температуры (не показан), установленного в головке. Заданное давление экструзии обеспечивается изменением скорости шестеренчатого насоса 46 и червяков 41 и 42 регулируемым приводом 48. Заданная температура поддерживается изменением скорости ротора 49 регулируемым приводом 51. В случае скопления смеси в щели датчик температуры 61, нагретый этой смесью, дает импульс в систему автоматического привода раздвижных стенок 55 корпуса. При увеличении коаксиального зазора 62 слабо изменяется в сторону уменьшения транспортирующее действие нарезок 56, но резко влияет на изменение температуры, что позволяет согласовать работу измельчающе-нагревательного механизма с двухчервячным питателем и шестеренчатым насосом 46.