способ закалки изделий из сталей и сплавов

Классы МПК:C21D1/20 изотермическая закалка, например получение бейнита
C21D1/25 закалка в сочетании с отпуском при температуре между 300° C и 600° C, те термическое улучшение качества
C21D6/00 Термообработка сплавов на основе железа
C21D6/04 закалка путем охлаждения ниже 0°C
Автор(ы):, , , ,
Патентообладатель(и):Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение
Приоритеты:
подача заявки:
2000-01-18
публикация патента:

Изобретение относится к термической обработке деталей и сплавов и может быть использовано в авиационной, аэрокосмической и других отраслях промышленности. Техническим результатом является повышение качества готовых изделий. Для достижения технического результата изделия нагревают в печи до температуры 260-280oС, выдерживают при этой температуре в течение 3 ч и охлаждают на воздухе. Осуществляют нагрев изделий до температуры закалки, соответствующей марке стали. Изделия из сталей с конечной температурой закалки, не превышающей 900-1000oС, например марки 30ХГСНМА-ВД, ВНС-2, ВНС-5, нагревают до температуры закалки и выдерживают при этой температуре. Изделия из сталей с конечной температурой закалки, превышающей 900-1100oС, например марки Р18, нагревают в расплавленной соляной ванне сначала до температуры, не превышающей 900-1100oС, и выдерживают до полного прогрева. Затем эти изделия переносят в расплав хлорбариевой соляной ванны, нагревают в ней до конечной температуры закалки, соответствующей данной марке стали, и выдерживают при этой температуре. Изотермическую закалку изделий из сталей и сплавов проводят при температуре, соответствующей верхнему интервалу бейнитного предпревращения. Обработку холодом деталей ведут в псевдоожиженном слое сыпучих материалов, охлажденных незамерзающей средой (например, жидким азотом), до температуры, соответствующей максимуму превращения аустенита в мартенсит. Далее производят отпуск (старение) изделий. 3 з.п. ф-лы.

Формула изобретения

1. Способ закалки изделий из сталей и сплавов, включающий нагрев изделий до температуры закалки, выдержку при этой температуре, изотермическую закалку в расплавах солей, обработку холодом и отпуск, отличающийся тем, что ведут нагрев изделий до 260o-280oС, обезвоживают при этой температуре в течение 3 ч, затем осуществляют нагрев изделий до конечной температуры закалки соответствующей марки стали, а изотермическую закалку проводят при температуре, соответствующей верхнему интервалу бейнитного "предпревращения".

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нагрев изделий до конечной температуры закалки проводят до температуры, не превышающей 900-1100oС.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что нагрев изделий осуществляют ступенчато: сначала до температуры, не превышающей 900-1100oС, а затем до конечной температуры закалки соответствующей марки стали.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработку холодом ведут в псевдоожиженном слое сыпучих материалов, охлажденных незамерзающей средой, например жидким азотом, до температуры, соответствующей максимуму превращения аустенита в мартенсит.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области термической обработки изделий из сталей и сплавов и может найти применение не только в аэрокосмической промышленности, но и в любой отрасли машиностроения.

Известен способ закалки изделий из сталей и сплавов мартенситного и переходного классов (SU 246554, C 21 D 1/56, 1969 г.), заключающийся в том, что обрабатываемое изделие после подготовки садки нагревают при обычной для данной стали (сплава) температуре закалки. После выдержки при температуре нагрева изделие переносят в ванну с расплавом солей (щелочей). Температура расплава может быть любой, в интервале от 400oС до температуры на 30-40oС выше начала мартенситного превращения обрабатываемой стали (сплава). В этом расплаве изделие выдерживают в течение времени, достаточного для сообщения ему температуры, при которой не происходит выделения вторичных фаз, охрупчивающих металл и одновременно исключающих стабилизацию аустенита. Для большинства сплавов время выдержки составляет 3-5 мин. Затем изделие вынимают из расплава и охлаждают на воздухе. Для изделий из сталей и сплавов переходного класса производят дополнительное охлаждение до обычных для данной марки минусовых температур.

Этот способ закалки изделий из сталей и сплавов имеет следующие недостатки. Возможно трещинообразование, вызванное технологической наследственностью. Изменение химсостава поверхностного слоя стали в зависимости от среды нагрева приводит к появлению аустенитного ободка, т.е. к стабилизации аустенита в поверхностном слое, что приводит к существенному уменьшению усталостной прочности и коррозионной стойкости сталей и сплавов мартенситного и переходного классов. Время выдержки в ванне с расплавом зависит не только от марки стали, но и от плавки, что может вызвать стабилизацию аустенита в сердцевине изделий.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности является способ закалки изделий (SU 515804, МПК7 C 21 D 6/04, 22.06.1976, с.4), включающий нагрев изделий до температуры закалки, выдержку при этой температуре, изотермическую закалку в расплаве солей, обработку холодом и отпуск.

Этот способ позволяет уменьшить закалочные напряжения в изделиях, но имеет ряд недостатков. Возможно трещинообразование в изделиях, вызванное технологической наследственностью. Возможна стабилизация аустенита и связанное с этим ухудшение свойств сталей.

Предлагаемый способ закалки изделий из сталей и сплавов направлен на повышение качества готовых изделий.

Сущность изобретения заключается в том, что в предлагаемом способе закалки изделий из сталей и сплавов производят нагрев изделий до температуры закалки, выдержку при этой температуре, изотермическую закалку в расплаве солей, обработку холодом и отпуск, но в отличие от прототипа, производят ряд операций. Предварительно проводят нагрев изделий до 260-280oС и выдержку при этой температуре в течение 3 ч, что обеспечивает достаточно полное обезвоживание и обезжиривание. Затем осуществляют нагрев изделий до конечной температуры закалки, соответствующей марки стали, что обеспечивает снятие остаточных напряжений, вызванных технологической наследственностью, и исключение трещинообразования, особенно в поверхностном слое. Изотермическую закалку изделий из сталей и сплавов проводят при температуре, соответствующей верхнему интервалу бейнитного предпревращения, что позволяет исключить стабилизацию аустенита, повысить прочность, пластичность, теплостойкость и износостойкость готовых изделий. Для большинства марок сталей и сплавов температура закалки не превышает 900-1100oС, поэтому закалку изделий из них осуществляют с указанных температур. Изделия из сталей и сплавов других марок, температура закалки которых выше 900-1100oС, нагревают сначала до температуры, не превышающей 900-1100oС, а затем до конечной температуры закалки соответствующей марки стали. Обработку холодом деталей ведут в псевдоожиженном слое сыпучих материалов, охлажденных незамерзающей средой (например, жидким азотом), до температуры, соответствующей максимуму превращения аустенита в мартенсит, что позволяет значительно улучшить свойства, стабилизировать размеры готовых изделий.

Для изделий из сталей и сплавов переходного класса, например, сталей марки ВНС-5, ВНС-2, охлаждение ведут до обычных для данной марки стали минусовых температур с последующим отогревом на воздухе. Затем изделия подвергают традиционному отпуску (старению) по соответствующему режиму для каждой марки стали.

Для изделий из сталей и сплавов переходного класса наиболее выгодно охлаждение вести с температуры изотермы в верхнем интервале бейнитного "предпревращения" непосредственно в псевдоожиженном слое сыпучего материала, например кварцевого песка, охлажденного незамерзающей средой, например жидким азотом, до температуры, соответствующей максимуму превращения аустенита в мартенсит. При этом сокращается расход жидкого азота и улучшаются условия обработки.

Способ осуществляют следующим образом.

Примеры конкретного выполнения способа для закалки изделий из сталей и сплавов с конечной температурой закалки, не превышающей 900-1100oС:

1. Сталь 30ХГСНМА-ВД.

Подготовленную садку изделий подвергают обезвоживающему прогреву в печи при температуре 270способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, выдерживают 3 ч и охлаждают на воздухе. Затем садку изделий загружают в печь окончательного нагрева до температуры закалки, равной для данной марки стали 900способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС. Выдержка при данной температуре составляет 20 мин. Собственно закалку - охлаждение производят в верхнем интервале бейнитного предпревращения. Садку изделий с температуры закалки помещают в расплавленную селитру с температурой 370способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, соответствующей верхнему бейнитному превращению. Время выдержки включает время охлаждения до изотермы и время верхнего бейнитного предпревращения, определенного по диаграмме изотермического распада аустенита стали 30ХГСНМА-ВД и составляет соответственно для исследуемой садки 9 мин + 3 мин = 12 мин. При этом в отличие от прототипа исключается бейнитное превращение аустенита. Этого времени (12 мин) достаточно для подготовки всего объема металла к бейнитному превращению аустенита. Далее производят операцию обработки холодом. Садку деталей охлаждают в воде до температуры мартенситного превращения аустенита. Возможно также охлаждение садки деталей после изотермической закалки производить не в воде, а в псевдоожиженном слое сыпучего материала, например кварцевого песка, охлаждаемого незамерзающей средой, например, жидким азотом до температуры минус 50oС с выдержкой 15 мин и отогревом до комнатной температуры на воздухе. После обработки холодом изделия подвергают отпуску при температуре 290способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 2 ч.

2. Сталь ВНС-2.

Подготовленную садку изделий подвергают обезвоживающему прогреву в печи при температуре 270способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, производят выдержку в течение 3 ч, охлаждение на воздухе. Затем подготовленную садку изделий загружают сразу в печь окончательного нагрева до температуры закалки, равной для данной марки стали 275способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, и выдерживают при этой температуре 40 мин. После осуществляют собственно закалку - охлаждение, которое производят в верхнем интервале бейнитного предпревращения. Садку изделий с температуры закалки погружают в расплавленную селитру с температурой 290способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, соответствующей верхнему бейнитному превращению. Время выдержки включает время охлаждения данной садки до изотермы, т. е. до 290способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС - 12 мин и время верхнего бейнитного предпревращения - 4 мин. Время верхнего бейнитного превращения аустенита исключается последующим охлаждением в воде. Затем изделия обрабатывают холодом при минус 70oС 2 ч и подвергают старению при 450способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 1 ч. Возможно также охлаждение садки деталей после изотермической закалки производить не в воде, а в псевдосжиженном слое сыпучего материала (кварцевого песка), охлаждаемого незамерзающей средой - жидким азотом до температуры минус 90oС с выдержкой 12 мин и последующим отогревом до комнатной температуры на воздухе и последующим старением при 450способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 1 ч.

3. Сталь ВНС-5.

Подготовленную садку изделий подвергают обезвоживающему прогреву в печи при температуре 270способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 3 ч, охлаждают на воздухе. Затем подготовленную садку изделий загружают сразу в печь окончательного нагрева до температуры закалки, равной для данной стали 1075способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, выдерживают 40 мин. После осуществляют собственно закалку - охлаждение, которую производят в верхнем интервале бейнитного предпревращения. Садку изделий с температуры закалки погружают в расплавленную селитру с температурой 290способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, соответствующей верхнему бейнитному превращению. Время выдержки включает: время охлаждения данной садки до изотермы, т.е. до 290способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС - 11 мин и время верхнего бейнитного предпревращения - 5 мин. Время верхнего бейнитного превращения аустенита исключается последующим охлаждением в воде. Затем изделия обрабатывают холодом при минус 70oС 2 ч и подвергают старению при 450способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 1 ч. Возможно также производить охлаждение садки деталей после изотермической закалки не в воде, а в псевдосжиженном слое сыпучего материала (кварцевого песка), охлаждаемого в незамерзающей среде - жидком азоте до температуры минус 110oС с выдержкой 17 мин и отогревом до комнатной температуры на воздухе и последующим старением при 450способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС в течение 1 ч.

Примеры конкретного применения способа для закалки изделий из сталей и сплавов с конечной температурой закалки, превышающей 900-1100oС:

1. Сталь Р18.

Подготовленную садку изделий подвергают обезвоживающему прогреву в печи при температуре 270способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, выдерживают 3 ч при этой температуре и охлаждают на воздухе. Затем подготовленную садку изделий загружают сразу в расплавленную соляную ванну и при 980способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, выдерживают 11 мин до полного прогрева садки и переносят в расплав хлорбариевой соляной ванны. При 1270способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС выдерживают 5 мин до полного завершения превращения и растворения карбидов. Затем осуществляют собственно закалку - охлаждение, которую производят в верхнем интервале бейнитного предпревращения. Садку изделий с температуры закалки погружают в расплавленную селитру с температурой 300способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС, соответствующей верхнему бейнитному превращению. Время выдержки включает: время охлаждения данной садки до температуры изотермы, т.е. до 300способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 218685910oС - 16 мин и время верхнего бейнитного предпревращения - 7 мин. Время верхнего бейнитного превращения аустенита исключается последующим охлаждением в воде.

Возможно также охлаждение садки деталей после изотермической закалки производить не в воде, а в псевдосжиженном слое сыпучего материала (кварцевого песка), охлаждаемого в незамерзающей среде - жидким азотом до температуры минус 90oС с выдержкой 10 мин и отогревом до комнатной температуры на воздухе. Затем изделия подвергают трехкратному отпуску при 550 способ закалки изделий из сталей и сплавов, патент № 2186859 10oС 1 ч.

Как видно из данных нижеприведенной таблицы, закалка изделий из сталей и сплавов по предложенному способу, по сравнению с прототипом, позволяет увеличить прочность и пластичность одновременно, ударную вязкость, малоцикловую усталость, теплостойкость и износостойкость, исключить коробление и трещинообразование, а также стабилизацию аустенита особенно в поверхностном слое.

Класс C21D1/20 изотермическая закалка, например получение бейнита

способ получения металлоизделия с заданным структурным состоянием -  патент 2516213 (20.05.2014)
способ комплексной термической обработки стали -  патент 2503726 (10.01.2014)
способ получения бейнитного чугуна при термической обработке -  патент 2490335 (20.08.2013)
способ обработки горячекатаного проката -  патент 2486260 (27.06.2013)
супербейнитная сталь и способ ее получения -  патент 2479662 (20.04.2013)
способ и устройство для непрерывного формирования бейнитной структуры в углеродистой стали, прежде всего в полосовой стали -  патент 2449030 (27.04.2012)
способ и установка для проведения процесса структурного превращения в материале заготовок сухим методом -  патент 2436845 (20.12.2011)
способ термической обработки металлической дроби -  патент 2372409 (10.11.2009)
способ термической обработки конструкционных сталей -  патент 2348701 (10.03.2009)
способ термической обработки пружин из кремнистой стали -  патент 2257418 (27.07.2005)

Класс C21D1/25 закалка в сочетании с отпуском при температуре между 300° C и 600° C, те термическое улучшение качества

Класс C21D6/00 Термообработка сплавов на основе железа

способ термической обработки отливок из коррозионностойкой стали мартенситного класса -  патент 2526107 (20.08.2014)
способ термомеханической обработки сталей аустенитного класса -  патент 2525006 (10.08.2014)
способ термической обработки монокристаллов ферромагнитного сплава fe-ni-co-al-ti с эффектом памяти формы и сверхэластичностью, ориентированных вдоль [001] направления при деформации растяжением -  патент 2524888 (10.08.2014)
способ термической обработки жаропрочных сталей мартенситного класса -  патент 2520286 (20.06.2014)
способ термической обработки жаропрочного и жаростойкого сплава х65нвфт -  патент 2515145 (10.05.2014)
способ термической обработки жаропрочного и жаростойкого сплава х65нвфт -  патент 2514899 (10.05.2014)
способ термической обработки магнитотвердых сплавов системы железо-хром-кобальт -  патент 2511136 (10.04.2014)
состав сплава, нанокристаллический сплав на основе fe и способ его формования и магнитный узел -  патент 2509821 (20.03.2014)
способ термической обработки деформируемой коррозионно-стойкой стали 14х17н2 -  патент 2508410 (27.02.2014)
способ смягчающей термической обработки изделий из стали аустенитно-мартенситного класса марки 07х16н6 -  патент 2499842 (27.11.2013)

Класс C21D6/04 закалка путем охлаждения ниже 0°C

закаленная мартенситная сталь с низким содержанием кобальта, способ получения детали из этой стали и деталь, полученная этим способом -  патент 2497974 (10.11.2013)
способ комплексной обработки высокопрочных аморфно-нанокристаллических сплавов -  патент 2492249 (10.09.2013)
способ криогенной обработки аустенитной стали -  патент 2464324 (20.10.2012)
способ обработки высокопрочной аустенитной стали -  патент 2451754 (27.05.2012)
способ комбинированной криогенно-деформационной обработки стали -  патент 2422541 (27.06.2011)
способ криогенно-деформационной обработки стали -  патент 2394922 (20.07.2010)
способ обработки изделий из магнитно-мягких аморфных сплавов интенсивной пластической деформацией -  патент 2391414 (10.06.2010)
способ термической обработки деталей машиностроения -  патент 2377318 (27.12.2009)
способ криогенно-деформационной обработки стали -  патент 2365633 (27.08.2009)
способ термической обработки деталей -  патент 2360011 (27.06.2009)
Наверх