паста для металлизации керамики
Классы МПК: | C04B41/88 металлы |
Патентообладатель(и): | Щепочкина Юлия Алексеевна (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2007-01-25 публикация патента:
20.04.2009 |
Изобретение относится к составам паст для металлизации керамики, используемой, например, в производстве электровакуумных приборов. Технический результат изобретения - повышение прочности спаивания металлического покрытия керамики. Паста для металлизации керамики содержит 85,0-90,0 мас.% сплава и 10,0-15,0 мас.% фритты. Сплав имеет следующий состав, мас.%: молибден 30,0-40,0; никель 20,0-25,0; бор 0,1-0,2; цирконий 0,1-0,2; титан 0,1-0,2; медь - остальное. В качестве фритты использовано стекло, содержащее, мас.%: ВаО 20,0-25,0; Fe2O3 3,0-5,0; В 2O3 3,0-5,0; СаО 3,0-5,0; ZnO 3,0-5,0; MnO 2 10,0-20,0; NiO 10,0-15,0; SiO2 - остальное. 1 табл.
Формула изобретения
Паста для металлизации керамики, содержащая сплав медь-молибден и фритту, содержащую SiO2, BaO, Fe2O 3, В2O3, CaO, ZnO, отличающаяся тем, что сплав дополнительно содержит никель, бор, цирконий, титан при следующем соотношении компонентов, мас.%: молибден 30,0-40,0; никель 20,0-25,0; бор 0,1-0,2; цирконий 0,1-0,2; титан 0,1-0,2; медь - остальное, а фритта дополнительно содержит NiO и MnO 2 при следующем соотношении компонентов, мас.%: ВаО 20,0-25,0; Fe2O3 3,0-5,0; В2O3 3,0-5,0; СаО 3,0-5,0; ZnO 3,0-5,0; MnO2 10,0-20,0; NiO 10,0-15,0; SiO2 - остальное, при этом паста содержит 85,0-90,0 мас.% указанного сплава и 10,0-15,0 мас.% указанной фритты.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к составам паст для металлизации керамики, которые могут быть использованы, например, в производстве электровакуумных приборов.
Известна паста для металлизации керамики, содержащая, мас.%: металл 70,0-80,0; фритта 20,0-30,0. В качестве металла использован сплав следующего состава, мас.%: медь 50,0; молибден 50,0. В качестве фритты использовано стекло следующего состава, мас.%: SiO2 38,0-39,8; BaO 17,5-28,0; Al2O3 5,2-7,0; Fe2O3 2,0-3,2; B2O3 6,0-7,8; CaO 1,0-1,6; ZnO 1,0-1,6; MnO 11,0-27,5 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности спаивания металлического покрытия керамики.
Технический результат достигается тем, что в пасте для металлизации керамики, содержащей сплав медь-молибден и фритту, содержащую SiO2, BaO, Fe2O 3, B2O3, CaO, ZnO, сплав дополнительно содержит никель, бор, цирконий, титан при следующем соотношении компонентов, мас.%: молибден 30,0-40,0; никель 20,0-25,0; бор 0,1-0,2, цирконий 0,1-0,2; титан 0,1-0,2; медь - остальное, а фритта дополнительно содержит NiO и MnO2 при следующем соотношении компонентов, мас.%: ВаО 20,0-25,0; Fe2 O3 3,0-5,0; В2O3 3,0-5,0; СаО 3,0-5,0; ZnO 3,0-5,0; MnO2 10,0-20,0; NiO 10,0-15,0; SiO2 - остальное, при этом паста содержит 85,0-90,0 мас.% указанного сплава и 10,0-15,0 мас.% указанной фритты.
В таблице приведены составы пасты.
Таблица | |||
Компоненты | Состав, мас.%: | ||
1 | 2 | 3 | |
Состав пасты | |||
Металл | 90,0 | 87,0 | 85,0 |
Фритта | 10,0 | 13,0 | 15,0 |
Состав сплава | |||
Молибден | 40,0 | 35,0 | 30,0 |
Никель | 20,0 | 23,0 | 25,0 |
Бор | 0,2 | 0,15 | 0,1 |
Цирконий | 0,2 | 0,15 | 0,1 |
Титан | 0,1 | 0,15 | 0,2 |
Медь | остальное | остальное | остальное |
Состав фритты | |||
BaO | 25,0 | 23,0 | 20,0 |
Fe2О 3 | 3,0 | 4,0 | 5,0 |
B 2О3 | 5,0 | 4,0 | 3,0 |
CaO | 3,0 | 4,0 | 5,0 |
ZnO | 5,0 | 4,0 | 3,0 |
MnO 2 | 20,0 | 15,0 | 10,0 |
NiO | 10,0 | 13,0 | 15,0 |
SiO2 | остальное | остальное | остальное |
Прочность спаивания металлического покрытия керамики припоем ПОР-72 со сплавом 47 НД, МПа | 125-130 | 125-130 | 125-130 |
Паста для металлизации керамики может быть получена следующим способом. Фритту и сплав дозируют в указанных количествах, размалывают до порошкообразного состояния (полное прохождение через сетку № 0063). К полученной смеси добавляют раствор нитроклетчатки в амилацетате из расчета 100 г смеси на 25 мл раствора, после чего перемешивают до однородной массы, наносят на поверхность керамики, например фарфора, и вжигают при температуре 1200-1250°С в атмосфере инертного газа. Спаивание металлического покрытия с металлом проводят при температуре до 1200°C в атмосфере инертного газа.
Источник информации
1. SU 1164228, C04B 41/88, 1985.