грузоподъемная траверса

Формула изобретения

1. Грузоподъемная траверса, включающая грузонесущую балку с центрально расположенным на ней кронштейном для крюка крана, установленными на краях балки элементами крепления груза и уравновешивающим механизмом, размещенным на одном из концов балки с устройством его крепления, отличающаяся тем, что уравновешивающий механизм выполнен в виде пригруза с устройством его крепления, которые размещены во внутренней полости грузонесущей балки.

2. Грузоподъемная траверса по п.1, отличающаяся тем, что устройство крепления пригруза выполнено в виде глухого резьбового штуцера, выполненного в верхней части открытой внутренней полости грузонесущей балки с поджимным болтом, причем пригруз просто вставляется в торцевую полость напротив вывертываемого болта.

3. Грузоподъемная траверса по п.1, отличающаяся тем, что на горизонтальной оси грузонесущей балки внутри открытой внутренней полости установлен жестко скрепленный с внутренними перегородкой или поперечным ребром резьбовой стержень, на который навернут пригруз.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к механическим приспособлениям, применяемым (навешиваемым) на грузоподъемные машины, например краны, в виде грузоподъемных траверс для монтажа и демонтажа оборудования в стесненных условиях по высоте подъема, а также при имеющихся отклонениях положения действительного центра масс от условной оси симметрии поднимаемой машины (например, наличие выступающих соединительных частей валов редукторов и др.) и необходимости исключения действия на оборудование боковых-горизонтальных составляющих подъемных сил.

Известна решетчатая траверса, см. работу Богорада А.А. Грузоподъемные и транспортные машины, М., Металлургия, 1989 г., с.86, рис.29 б, включающая грузонесущую ферму с установленными на краях элементами крепления груза и центрально расположенным кронштейном для крюка крана.

Суть работы решетчатой траверсы состоит в присоединении поднимаемого груза к элементам крепления груза в виде захватов 7, подвешенных на стропах 5, и подъеме краном объединенной системы масс траверса - груз за кронштейн для крюка крана - подвеску 2.

Недостатками известной траверсы являются отсутствие уравновешивающего механизма, регулирующего-совмещающего положения фактического центра масс объединенной системы масс траверса - груз с осью кронштейна крепления крюка крана, в случае имеющихся отклонений положения действительного центра масс груза от его условной оси симметрии. Возникающий от неуравновешенной нагрузки перекос груза в поднятом положении без регулирующей выставки-совмещения положения центра масс и оси крепления крюка крана в ряде случаев недопустим, т.к. увеличивает необходимый для перемещения на место размещения вертикальный габарит и вызывает боковые нагрузки на рым-болты груза поднимаемой машины.

Наиболее близким по технической сущности решением является грузоподъемная траверса с уравновешивающим механизмом, перемещающим на одном из концов грузонесущей балки элемент крепления груза - грузовой канат, см. а.с. СССР № 175202. В этой конструкции элемент крепления груза выполнен с устройством перемещения - гидроцилиндром, шток которого изменяет положение - точку огибания-опирания каната крепления груза на грузонесущей балке с одной стороны. Такая конструкция позволяет несколько расширить интервал технологического применения грузоподъемной траверсы, реализовав возможность подъема машин и деталей с небольшими, в пределах длины штока гидроцилиндра, отклонениями длины грузов или с отклонениями положения действительного центра масс от условной оси симметрии поднимаемого груза. При использовании грузоподъемной траверсы прототипа, в начале подъема, уравновешивание реализуется автоматически - с перетеканием жидкости и перемещением, точнее смещением подвижного элемента крепления груза - грузового каната вдоль балки на одном из ее концов на необходимый - уравновешивающий размер между креплениями-зонами строповки. В результате, после смещения грузового каната, по описанию изобретения а.с. СССР № 175202, траверса перемещается в горизонтальное положение.

Недостатками известной траверсы, принятой за прототип, является сложность конструкции, изготовления и эксплуатации уравновешивающего механизма, включающего, по меньшей мере, один гидроцилиндр с системой, заполненной жидкостью и дополнительной возвратной пружиной. Причем гидроцилиндр-шток гидроцилиндра должен выдерживать прилагаемые к нему не только продольные, но и поперечные составляющие грузовой нагрузки, возникающие при разложении сил. Увеличенное число деталей грузоподъемной траверсы на указанные элементы, особенно наличие гидроцилиндра с системой заполненной жидкостью, снижает долговечность и надежность ее работы.

Целью предложенного технического решения является повышение долговечности и надежности грузоподъемной траверсы путем введения упрощенного уравновешивающего механизма - механизма компенсации имеющихся отклонений положения действительного центра масс от условной оси симметрии поднимаемой машины с исключением сложной гидравлической системы перемещения узла крепления груза вдоль оси.

Указанная цель достигается тем, что в известной грузоподъемной траверсе, включающей грузонесущую балку с центрально расположенным на ней кронштейном для крюка крана, установленными на краях балки элементами крепления груза, и дополнительным уравновешивающим механизмом, размещенным на одном из концов балки, уравновешивающий механизм выполнен в виде пригруза с устройством его крепления, которые размещены во внутренней полости грузонесущей балки. Устройство крепления пригруза выполнено в виде глухого резьбового штуцера, выполненного в верхней части открытой внутренней полости грузонесущей балки с поджимным болтом, причем пригруз просто вставляется в торцевую полость, напротив вывертываемого болта. На горизонтальной оси грузонесущей балки, внутри открытой внутренней полости, установлен жестко скрепленный с внутренними: перегородкой или поперечным ребром резьбовой стержень, на который навернут пригруз.

Заявленное техническое решение поясняется Фиг.1; 2 и 3.

На Фиг.1 представлен вид сбоку на предлагаемую грузоподъемную траверсу с грузонесущей балкой в виде открытой по торцам трубы и навешенным грузом. Во внутренней полости трубы с одного - правого торца размещены пригруз и устройство его крепления в виде глухого резьбового штуцера с поджимным болтом. Условная ось симметрии груза совпадает с проведенной линией сечения А-А.

На Фиг.2 приведено поперечное сечение грузоподъемной траверсы по А-А, Фиг.1.

На Фиг.3 изображен фрагмент вида сбоку грузоподъемной траверсы, где внутри открытой внутренней полости грузонесущей балки установлен по горизонтальной оси жестко скрепленный с внутренней перегородкой резьбовой стержень, на который навернут пригруз.

Конструкция предложенной грузоподъемной траверсы состоит из грузонесущей балки в виде трубы 1, на которой центрально расположен кронштейн 2 для крюка крана. По торцам балки размещены элементы крепления 3 груза 4. На одном из концов балки - на видах сбоку по Фиг.1 и 3 - на правом конце установлен пригруз 5. По варианту Фиг.1, пригруз 5 прижат к нижней внутренней поверхности трубы 1 поджимным болтом 6, установленным на резьбе в глухом штуцере 7. По варианту Фиг.3, пригруз 5 навернут на резьбовой стержень 8, жестко скрепленный с внутренней перегородкой 9.

Работа предложенной грузоподъемной траверсы заключается в следующем.

При строповке элементами крепления 3 груза 4, имеющего отклонения положения действительного центра масс от условной оси симметрии поднимаемого груза, совпадающей с линией А-А, например, из-за выступающего с левой стороны груза присоединительного участка вала (для последующего соединения с приводом, Фиг.1), одновременно во внутреннюю полость на правом конце грузонесущей балки-трубы 1 устанавливают пригруз 5, соответствующий по массе этому выступающему присоединительному участку вала. Предотвращая выпадение или перемещение пригруза 5 при осуществлении подъемных операций, пригруз 5, по варианту Фиг.1 и 2, поджимают к внутренней поверхности внутренней полости грузонесущей трубы 1 вывертыванием из глухого штуцера 7 поджимного болта 6. По варианту Фиг.3, пригруз наворачивается по резьбе на резьбовой стержень 8, приваренный к внутренней перегородке 9, чем одновременно предотвращается и возможность самопроизвольного перемещения и достигается возможность более точного регулирующего изменения положения пригруза 5. Масса пригруза 5 принимается экспериментально, путем добавления массы пригруза 5 до устранения перекоса грузонесущей балки 1. Ориентировочно, при неизвестных значениях отклонений центра масс, вызываемых выступающими частями, масса пригруза 5 должна быть несколько больше массы выступающего присоединительного участка вала. Это обусловлено тем, что пригруз 5 расположен во внутренней полости балки 1, т.е. ближе к оси кронштейна 2 для крюка крана, чем выступающая часть, что, в соответствии с уравнением равновесия моментов сил, приводит к увеличению соответственно массы пригруза 5.

Благодаря предложенному решению, общий баланс сил, обеспечивающих горизонтальное положение системы масс траверса - груз, достигается введением простого пригруза в одну из свободных торцевых внутренних полостей грузонесущей балки грузоподъемной траверсы. Исключается необходимость использования сложных - недолговечных и ненадежных гидравлических или механических уравновешивающих устройств для продольного перемещения элемента крепления груза на одном из концов грузоподъемной траверсы. Предложение наиболее выгодно при использовании для монтажа и демонтажа однотипных узлов-грузов одного цеха или производства, имеющих небольшие выступающие части с одной из сторон груза, например соединительные части присоединительных валов, например редукторов, валков и др., размещенных в помещении со стесненными условиями по высоте, не допускающих использования для подъема длинных стропов и приложения боковых нагрузок к рым-болтам. В ОАО «КуйбышевАзот» грузоподъемная траверса использована для монтажа и демонтажа валковых узлов в сборе с подшипниками основной машины технологической линии компактирования сульфата аммония производства фирмы «Sackett» - пресс-валкового компактора. Необходимость монтажа-демонтажа валковых узлов обусловлена необходимостью периодического нанесения на поверхность пресс-валков компактора изнашиваемой износостойкой наплавки.