Коксование минеральных масел, битумов, дегтей и т.п. или их смесей с твердыми углеродсодержащими материалами – C10B 55/00

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к установкам замедленного коксования. Реактор замедленного коксования включает цилиндрический корпус (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевую опору (22), разборный каркас, образованный стойками (10), скрепленными горизонтальными кольцевыми обечайками (11). Нижние концы стоек (10) жестко установлены на фундаменте (23), а верхние прикреплены к корпусу (1) с помощью натяжных устройств, которые выполнены в виде шпилек (12) и шарнирного соединения. Ось шпильки (12) направлена по радиусу реактора. Один конец шпильки (12) закреплен на стенке корпуса (1), а другой - в горизонтальной кольцевой обечайке (11). Шарнирное соединение образовано гайкой, фигурной шайбой с односторонней сферической поверхностью с опорной стороны соединения и плоской шайбой. Изобретение позволяет компенсировать внешнее давление на стенки реактора и уменьшить амплитуды радиальных колебаний стенок под действием этого давления. 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение может быть использовано в области получения углеродных материалов, используемых в атомной энергетике, авиационной и космической технике, машиностроении. Способ получения изотропного пекового полукокса из исходного пека с температурой размягчения до 100°С включает карбонизацию исходного пека. Перед карбонизацией исходный пек термообрабатывают в присутствии конденсирующей добавки и воздуха. Термообработку осуществляют в реакторе путем нагрева исходного пека до температуры 300-400°С. Карбонизацию осуществляют путем постепенного нагрева пека до температуры не более 750°С при разрежении в реакторе 5-10 мм водн.ст. Газы, отходящие при карбонизации, улавливают и обезвреживают путем их смешения с минеральной кислотой или ее парами. Изобретение позволяет получить каменноугольный пековый полукокс, по свойствам приближенный к коксу КНПС по ГОСТ 22898-78, максимально обезвредить газы, отходящие в процессе карбонизации, а также повысить экологическую безопасность при осуществлении способа. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья, смешивание его в испарителе (2) с тяжелым газойлем в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи (3) с последующим его коксованием в камере коксования (4) с получением кокса и дистиллятных продуктов. Полученные дистиллятные продукты в смеси с легкими фракциями из испарителя (2) разделяют в ректификационной колонне (5) на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли коксования и кубовой остаток. Полученный тяжелый газойль направляют в среднюю часть стриппинга (7). В качестве орошения на верхнюю тарелку стриппинга (7) подают охлажденный тяжелый газойль, а в его нижнюю часть подают водяной пар и поддерживают давление до 1 атм. В камере коксования (4) осуществляют пропарку и охлаждение кокса. Продукты пропарки и охлаждения смешивают с кулингом, в качестве которого подают часть тяжелого газойля. Полученные продукты пропарки и охлаждения подают в абсорбер (8) для абсорбции нефтепродуктов и разделения на паровую и жидкую фазы. Изобретение позволяет уменьшить содержание фракций, выкипающих до 350 °С, в тяжелом газойле коксования и увеличить выход легкого газойля коксования. 1 ил., 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования, включающего нагрев нефтяного остатка и смешивание его с рециркулятом с образованием вторичного сырья и последующей подачей нагретого вторичного сырья в камеру коксования, коксование вторичного сырья с образованием кокса и отводом дистиллята коксования в ректификационную колонну, из которой выводят легкие продукты коксования и кубовый остаток, пропарку и охлаждение кокса с последующей подачей продуктов пропарки и охлаждения кокса в абсорбер, нагрев нефтешлама до превращения свободной воды в парообразное состояние. В качестве рециркулята используют тяжелый газойль коксования, его смешивание с нефтяным остатком осуществляют в отдельной емкости, при этом нагретый нефтешлам вводят в дистиллят коксования и/или подают в абсорбер на смешивание с продуктами пропарки и охлаждения кокса и полученные продукты вводят в дистиллят коксования. Технический результат - увеличение межремонтного пробега установки замедленного коксования. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 4 пр.

Группа изобретений относится к способу получения замедленным коксованием добавки коксующей, заключающемуся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Последние фракционируют в ректификационной колонне с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования. По первому варианту во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, который предварительно смешивают с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75). По второму варианту в кубовый остаток добавляют оксид и/или гидроксид кальция в качестве модификатора, предварительно смешанного с тяжелым газойлем в соотношении (25-35):(65-75), после чего кубовый остаток либо смешивают перед подачей в камеру коксования со вторичным сырьем, либо подают непосредственно в камеру коксования. Содержание модификатора, подаваемого в камеру коксования, в обоих вариантах составляет 0,5-10,0% мас., на исходное сырье. Добавка используется в качестве коксующей добавки в шихту коксования углей, для получения нефтяного кокса с содержанием летучих веществ в пределах 15-25% мас. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр., 2 ил.

Изобретение относится к технологии прокалки нефтяного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ включает подготовку, предварительный нагрев и прокалку исходного нефтяного сырья, при этом влажное нефтяное сырье подвергают измельчению до фракции 0-25 мм, сушат собственными дымовыми газами с расчетной скоростью 60-90 м/сек и температурой 350-400°C во взвешенном слое с фонтанообразной циркуляцией частиц кокса до 0,5-2% влагосодержания, подвергают циклонной сепарации с обеспечением коэффициента улавливания более 97% и с отсевом пылевидной мелочи фракции от 0 до менее 2 мм, которую обрабатывают обмасливающим агентом с расходом 0,5-1,0% мас. на 1 тонну кокса, а стабилизированный горячий кокс с Т=60-90°C фракцией более 2-25 мм подвергают прокалке во вращающейся барабанной печи. Изобретение позволяет повысить производительность прокалочных печей, стабилизировать технологический режим прокалки кокса, улучшить качество нефтяного кокса, снизить удельные энергозатраты, получить товарный продукт, снизить техногенные выбросы в окружающую среду. 1 ил.

Изобретение относится к пылеугольному топливу для доменной плавки из углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала, представляющего собой продукт с выходом летучих веществ до 25% в количестве (3-100) масс.%, полученный путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, топливо содержит десульфуратор, при этом соотношение углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала и десульфуратора составляет: углеродсодержащий тонкомолотый материал - (90-99), масс.%; десульфуратор - (10-1), масс.%. Использование пылеугольного топлива в энергетической области и области черной металлургии, а именно в процессе доменного производства чугуна позволяет повысить экономичность доменного производства и улучшить экологичность доменного производства. Также позволяет расширить сырьевую базу, используемую в качестве пылеугольного топлива, связанную с доменным производством. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 пр., 3 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способам получения кокса замедленным коксованием с возможностью улавливания продуктов пропарки и охлаждения кокса. Способ включает коксование сырья с накоплением кокса в камере 6, разделение дистиллятных продуктов коксования в ректификационной колонне 7 на парообразные продукты 10, легкий 23 и тяжелый 24 газойли и тяжелый остаток 9, пропарку кокса водяным паром 30 и охлаждение водой 31, подачу продуктов 14 пропарки и охлаждения в абсорбер 13, снабженный массообменными устройствами, разделение продуктов пропарки и охлаждения в абсорбере 13 на паровую 15 и жидкую фазы, абсорбцию высококипящих нефтепродуктов из паровой фазы путем подачи остатка 16 из нижней части абсорбера 13 на массообменное устройство, охлаждение и конденсацию компонентов паровой фазы в конденсаторе-холодильнике 17 и разделение продуктов охлаждения в сепараторе 18 на газ, нефтепродукты и воду, при этом полученный тяжелый газойль коксования 24 разделяют на несколько потоков, один из них используют в качестве рециркулята 4 и смешивают с сырьем в испарительной колонне 2 перед коксованием, другой поток используют для разбавления продуктов 14 пропарки и охлаждения кокса перед подачей в абсорбер 13, третий поток в качестве абсорбента подают на верхнее массообменное устройство абсорбера 13, остаток 16 из нижней части абсорбера 13 в качестве абсорбента 21 возвращают на массообменное устройство, расположенное в средней части абсорбера, предпочтительно на третье или четвертое массообменное устройство, а балансовое количество остатка 16 из абсорбера 13 и отделившиеся нефтепродукты из сепаратора 18 возвращают в нижнюю часть ректификационной колонны 7. В конденсатор-холодильник 17 может быть подан промывочный продукт 27, например тяжелый газойль коксования. Изобретение обеспечивает увеличение выхода выводимого снизу ректификационной колонны жидкого продукта, возможность возвращения уловленных продуктов в процесс коксования при сохранении высокой производительности по исходному сырью. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способу получения кокса, включающему нагрев сырья коксования в печи до температуры 480-500°С, введение неорганической добавки в сырье коксования после нагрева в печи и последующее коксование полученной смеси в реакторе, при этом неорганическую добавку вводят в сырье коксования в виде пастообразной смеси с углеводородным разбавителем. В качестве неорганической добавки используют СаО или Са(ОН)₂ или СаСО₃. Углеводородный растворитель представляет собой исходное сырье коксования или тяжелые нефтяные остатки и другие нефтепродукты. Способ позволяет увеличить межремонтный пробег печи и производительность установки замедленного коксования. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу получения малосернистого нефтяного кокса, включающему приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта, при этом содержание асфальта составляет не более 30%. Предлагаемый способ за счет нового состава исходного сырья позволяет повысить выход малосернистого нефтяного кокса. 1 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Исходное сырье нагревают в печи 1 до температуры 250-390°С и подают в испаритель 2, куда также подают рециркулят - тяжелый газойль коксования. В результате смешивания исходного сырья с рециркулятом получают вторичное сырье. Вторичное сырье нагревают в реакционной печи 4 до температуры 450-480°С. В ректификационной колонне 3 парожидкостные продукты фракционируются на газ, бензин, легкий, тяжелый газойли и кубовый остаток. Кубовый остаток смешивают с оксидом кальция и/или магния в смесительной емкости 6 и подают в камеру коксования 5 одновременно с подачей нагретого вторичного сырья. В камере коксования 5 образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования. Изобретение позволяет получить коксующую добавку с низким содержанием серы и высоким содержанием летучих веществ. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 6 пр.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Продукты прогрева реакторов подают в емкость прогрева 2, затем - совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса из реакторов - в абсорбционную колонну 3. Жидкий нефтепродукт из абсорбционной колонны 2 направляют в основную ректификационную колонну, а парогазовый поток отводят через конденсатор-холодильник 8 в сепаратор 9 для разделения на газ, водяной и углеводородный конденсат. При снижении температуры продуктов пропарки и охлаждения до температуры ниже 160°C их направляют на разделение на газ, водяной и углеводородный конденсаты в отстойник 1. Продукты прогрева реакторов и продукты пропарки и охлаждения кокса из реакторов поступают в абсорбционную колонну 3 с температурой 240-160°C, а продукты прогрева реакторов поступают в емкость прогрева 2 с температурой выше 110°C. В качестве отстойника используют тонкослойный отделитель. Углеводородный конденсат из отстойника 1 частично возвращают в абсорбционную колонну 3 в качестве острого орошения, частично - в основною ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива. Способ позволяет повысить качество разделения вредных выбросов из реакторов коксования. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к процессу замедленного коксования для получения газойлевых фракций улучшенного качества для последующей гидрокаталитической переработки. Способ включает нагрев исходного сырья коксования в трубчатой печи 1, подачу его в испаритель 2 для смешения с рециркулятом и формирования вторичного сырья коксования, нагрев вторичного сырья в трубчатой печи 4 и подачу его в камеры коксования 5, подачу образовавшихся продуктов коксования из камер коксования 5 в ректификационную колонну для фракционирования 3 с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка, подачу охлажденного тяжелого газойля на массообменные устройства в нижней части ректификационной колонны 3, при этом на массообменные устройства верхней части ректификационной, колонны 3 подают охлажденный легкий газойль. Количество подаваемых охлажденных легкого и тяжелого газойлей изменяют в зависимости от требуемых количества и качества получаемых легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка. В качестве рециркулята используют тяжелый газойль коксования. Изобретение обеспечивает одновременное получение на установке двух видов тяжелых газойлей, а также позволяет регулировать выход и качество полученных газойлевых фракций для их дальнейшей гидрокаталитической переработки и увеличить межремонтный пробег установки. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к висбрекингу тяжелых нефтяных остатков и быстрому коксованию. Способ переработки битуминозных песков включает их нагрев в смесителе-реакторе висбрекинга одновременно с его эффективным перемешиванием до получения однородной консистенции. Нагрев осуществляют при температуре 400-500°C. После выделения из полученного продукта летучих фракций нефтепродуктов получают продукт пониженной вязкости. Полученный продукт направляют в реактор быстрого коксования, где осуществляют перемещение потока полученного продукта газовой струей и его диспергирование. При этом газ подают со скоростью 30-40 м/с. Процесс коксования ведут непрерывно в гидродинамическом режиме с созданием устойчивого фонтанирующего слоя при атмосферном давлении и температуре 600-650°C в течение 1-2 секунд. После этого образовавшийся кокс отводят, а коксовые газы направляют после сепарации из них твердых частиц для разделения на конденсирующуюся и неконденсирующуюся составляющие. Технический результат изобретения заключается в углубленной первичной обработке сырья, сокращении времени коксообразования, а также в возможности термообработки мелкодисперсных частиц, что позволяет получить однородный по качеству кокс с плотной структурой. 1 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья с последующим формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционной печи 2 и подачу его в камеру коксования 3, в которой образуются кокс и парожидкостные продукты коксования, фракционирование последних в ректификационной колонне 4 с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей и кубового остатка коксования, термический крекинг тяжелого газойля, при этом формирование вторичного сырья осуществляют в испарителе 1, соединенном по парам с ректификационной колонной 4, путем смешивания исходного сырья с частью тяжелого газойля, подаваемого из ректификационной колонны в испаритель в качестве рециркулята, а образовавшиеся продукты термического крекинга остальной части тяжелого газойля смешивают с кубовым остатком коксования и полученную смесь вводят во вторичное сырье перед подачей в камеру коксования 3. Изобретение направлено на увеличение межремонтного пробега установки. 1 ил., 2 пр., 2 табл.

Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к технологии получения металлургического кокса из шихты, включающей продукты переработки нефти с повышенным содержанием серы. Способ нейтрализации влияния серы при производстве компонентов кокса из углеродсодержащего сырья, содержащего тяжелые сернистые остатки нефтепереработки, включает введение реагента - оксида щелочноземельного металла, или карбоната щелочноземельного металла, или гидроокиси щелочноземельного металла, предварительный нагрев углеродсодержащего сырья до температуры 150-500°С и последующее коксование, при этом количество реагента составляет 0,1-1,7% на каждый процент содержания серы в тяжелых остатках нефтепереработки. Технический результат заключается в частичной или полной нейтрализации вредного влияния серы при коксовании материала, имеющего повышенное содержание серы, что обеспечивает расширение области использования заявляемого способа по сравнению с известными. 1 з.п. ф-лы, 2 пр.

Изобретение относится к нефтепереработке. Исходное сырье нагревают в теплообменнике 1 до 230-270°С, затем в печи 2 до 350-430°С. Нагретое сырье подают в нижнюю часть испарителя 3 и смешивают с рециркулятом -тяжелым газойлем коксования, с образованием вторичного сырья, которое нагревают до температуры реакции 460-510°С в нагревательно-реакционной печи 5 с последующим коксованием в одной из попеременно работающих камер 6 коксования. Образовавшиеся дистиллятные продукты из камер 6 подают на фракционирование в нижнюю часть ректификационной колонны 4 с получением газа, бензина, легкого газойля, тяжелого газойля и кубового остатка, который подают на смешивание с нагретым вторичным сырьем перед подачей в камеры 6 коксования. Качество и количество кубового остатка и тяжелого газойля коксования регулируют изменением температуры на первой тарелке в нижней части ректификационной колонны 4 путем подачи на нее в качестве циркуляционного орошения тяжелого газойля коксования. Увеличивается межремонтный пробег установки и выход дистиллятных продуктов для производства моторных топлив. 1 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Измеряют температурный параметр. В качестве температурного параметра используют профиль температур стенки секций реактора от продолжительности стадии прогрева или охлаждения для каждой секции реактора. Сравнивают фактический температурный параметр с заданным. Заданный профиль температур для каждой секции реактора рассчитывают. В зависимости от величины рассогласования изменяют расход теплоносителя или хладагента в реактор. Изобретение позволяет улучшить качество регулирования процесса разогрева и охлаждения реактора замедленного коксования, а также увеличить срок службы реактора коксования в 2 раза. 1 ил., 9 табл.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Гудрон (1) подают в радиантный змеевик печи (4), где его нагревают до температуры 460-490°С. Затем проводят закалку продукта холодной струей - асфальтом до температуры 430-460°С, дополнительно охлаждают газойлем (11) до температуры 380-400°С и вводят в ректификационную колонну (10) с последующей отгонкой дистиллятных продуктов. Остаток из кубовой части ректификационной колоны (10) направляют через радиантный змеевик печи (24), где его нагревают до температуры 470-490°С, в реактор (26) на поликонденсацию. Парогазовые продукты с верха реактора (26) выводят в ректификационную колонну (10) на разделение, твердые продукты выгружают на прикамерную площадку. Изобретение позволяет получить нефтяную спекающую добавку с содержанием летучих веществ 25-29% с одновременным повышением производительности процесса. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при подготовке кокса к гидровыгрузке из реакторов замедленного коксования. Способ подготовки кокса к гидровыгрузке включает удаление жидких продуктов коксования из пор и каналов кокса под вакуумом 40-60 мм рт.ст. и при температуре 440-460°С в течение 2-3 часов и охлаждение кокса оборотной водой, полученной от предыдущей аналогичной операции, с последовательным увеличением расхода в размере, обеспечивающем снижение температуры реактора со скоростью не более 50-60°С/час. Изобретение позволяет повысить качество оборотной воды от охлаждения кокса, в частности снизить содержание нефтепродуктов в воде, с целью повторного ее использования и отказаться от потребления свежей воды. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к коксохимии. Для проверки тормозов на раму 1 монтируют траверсу 6 и подвешивают ползун при помощи петли 41 и серьги 38 в раскрепляющем устройстве 11. Под траверсой 6 на профилях 5 или направляющих рельсах 4 закрепляют пару пружинных консолей 24. Проводят испытание со свободным падением для проверки тормозов. При помощи троса 23 с безопасного расстояния приводят в действие рычаг 12. Раскрепляющее устройство 11 переводится из стопорящего положения в высвобождающее положение, в результате чего начинается свободное падение ползуна. При фиксировании тормозными датчиками очень большого ускорения ползуна с превышением заданной скорости срабатывания тормозное устройство 45 активируется. Происходит аварийное торможение ползуна. Оценку функциональной способности тормозного устройства 45 производят по длине тормозного пути, который проходит ползун вплоть до остановки на раме 1. Если тормозное устройство 45 не срабатывает, ползун наталкивается отбойными буферами на отбойные диски пружинных консолей 24 ловителя 30. Изобретение позволяет устранить риск ненадежности тормозов ползуна, обеспечить экономию при эксплуатации коксоудаляющих установок. 6 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор коксования включает цилиндрический корпус 1 с верхним 2 и нижним 3 днищами и опору 12, установленную на фундаменте 13, выполненную в виде горизонтальной кольцевой пластины, размещенной внутри корпуса 1. На кольцевой опоре 12 размещены укрепляющие элементы в виде вертикальных трапециевидных косынок 15, связывающих опору 12 с корпусом 1. Реактор коксования включает также патрубки для тангенциального ввода 8 одной части сырья и патрубки для радиального ввода 9 другой части сырья. Патрубки для тангенциального ввода 8 сырья в нижнюю часть реактора установлены либо в обечайке 19 с вертикальными стенками, либо в верхней части нижней горловины 5 высотой 1,5-2,0 метра. Патрубки для радиального ввода сырья 9 размещены радиально в нижней части конического днища 3 под прямым углом к его поверхности и выше уровня патрубков для тангенциального ввода сырья 8. Патрубок вывода жидкой фазы 10 с низа реактора размещен в нижней боковой части горловины 5 реактора. Изобретение позволяет снизить количество слипшейся между собой дроби, препятствующей эффективной выгрузке кокса. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 4 ил.

Изобретение может быть использовано при производстве металлургического кокса. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи 1 до температуры 270-330°С и подают в смесительную емкость 2, где смешивают с рециркулятом с формированием вторичного сырья. Полученное вторичное сырье нагревают в трубчатой печи до температуры 455-470°С и подают в камеру коксования 5. За 3-5 часов до завершения коксования в камеру коксования 5 подают антипенную присадку. Изобретение позволяет повысить содержание летучих веществ в коксе и увеличить производительность установки. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор для топливного кокса включает цилиндрический корпус 1 с верхним 2 и нижним 3 днищами и опору 10, выполненную в виде горизонтальной кольцевой пластины шириной 10-30% от диаметра реактора и размещенную внутри корпуса 1 реактора. Укрепляющие элементы в виде вертикальных трапециевидных косынок 13 размещены на кольцевой опоре 10 и связывают ее с корпусом 1. Снаружи корпуса 1 реактора установлены опорные элементы 14 из полого квадратного профиля с отверстиями под болты 15 конструкции фундамента 11. Между кольцевой опорой 10 и конструкцией фундамента 11 размещена теплоизолирующая прокладка 12. Нижнее днище 3 имеет сферическую форму и снабжено, по меньшей мере, двумя цилиндрическими горловинами 4 с люками и штуцерами. Изобретение позволяет улучшить условия эксплуатации путем увеличения площади отверстий в нижнем сферическом днище реактора, снизить эксплуатационные и капитальные затраты. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Камеры коксования 8 и 9 предварительно подогревают водяным паром, а затем - одновременно теплоносителем - тяжелым газойлем коксования и парами коксования. Теплоноситель при прогреве подают в среднюю часть камеры коксования. Вторичное сырье и теплоноситель, нагретый до температуры 400-420°С, подают в нижнюю часть камер коксования 8 и 9 раздельными потоками с подачей вторичного сырья через дополнительную колонну. В камерах 8 и 9 происходит процесс замедленного коксования сырья с образованием постепенно наращиваемой коксующейся массы. По мере заполнения камер коксующейся массой в камеры коксования 8 и 9 последовательно, сначала на уровне 1/3, затем - 2/3 ее высоты, подают нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С теплоноситель - тяжелый газойль коксования. Изобретение позволяет получить нефтяной кокс с повышенным выходом летучих веществ, увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры и сократить время подготовительных операций цикла коксования. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор установки замедленного коксования содержит корпус 1 с верхним 2 и нижним 3 днищами и кольцевую опору 10 с шириной пластины 10-30% от диаметра реактора, установленную на фундаменте 16. Нижняя часть корпуса 1 реактора выполнена конической формы с внешним углом наклона стенок к кольцевой опоре не более 75 градусов и снабжена натяжным устройством, прикрепленным к корпусу 1 реактора с помощью опорных элементов. Верхняя часть корпуса 1 реактора выполнена цилиндрической формы. Соотношение цилиндрической части корпуса 1 реактора к конической составляет 1:3. Кольцевая опора 10 расположена на упорном подшипнике качения 11, ширина которого соответствует ширине кольцевой опоры 10. Изобретение позволяет снять дополнительные термические растягивающие напряжения в стенке реактора при охлаждении кокса и повысить надежность его работы. 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор установки замедленного коксования включает цилиндрический корпус 1 с верхним 2 и нижним 3 днищами, кольцевую опору 21, установленную на фундаменте 19, и разборный каркас. Разборный каркас образован стойками 15, нижние концы которых жестко установлены на фундаменте 19, а верхние оснащены консолями 14 и связаны с верхним днищем 2 посредством натяжных устройств с кронштейнами 10, установленными на корпусе реактора 1. На уровне верхнего 2 и нижнего 3 днищ разборный каркас скреплен горизонтальными кольцевыми обечайками 16 и 17. Натяжное устройство выполнено в виде пружинного амортизатора 12 с тягой 11 и болтовым соединением 20. Изобретение позволяет снять сжимающие напряжения в стенках реактора от собственного веса и устранить отклонения центра верхнего люка от его вертикальной оси. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Исходное сырья нагревают в трубчатой печи 2 до температуры 400°C, подавая во входную часть змеевика трубчатой печи водяной конденсат. Нагретое сырье смешивают с рециркулятом и отделяют легкие фракции в испарителе 3 с образованием вторичного сырья. Вторичное сырье нагревают в реакционной трубчатой печи 4 с последующим его коксованием в камерах коксования 5 с получением кокса и дистиллятных продуктов. Смесь легких фракций, полученных в испарителе, и дистиллятных продуктов коксования разделяют в ректификационной колонне 6 на парообразные продукты, легкий и тяжелый газойли и кубовый остаток. Изобретение позволяет снизить закоксовывание змеевиков трубчатой печи для нагрева исходного сырья коксования с одновременным повышением производительности способа получения кокса. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. В исходное сырье, включающее смесь гудрона с остатком висбрекинга в соотношении 2,5:1, добавляют тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве 23-30% на исходное сырье. Полученную сырьевую смесь нагревают до температуры 280-320°С и подают в низ ректификационной колонны, где она подогревается до температуры 360-380°С, одновременно обогащаясь рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь. Затем сырьевую смесь подают в печь для нагрева до температуры коксования 485-505°С, после чего направляют в реактор коксования. Количество рециркулята тяжелого газойля коксования, поступающего в низ ректификационной колонны, регулируют путем изменения температуры дистиллятных продуктов коксования, поступающих из реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в ректификационную колонну. Изобретение позволяет повысить выход нефтяного кокса, 1 табл.

Изобретение может быть использовано в производстве металлургического кокса. Сырье нагревают в печи и с температурой 450°С-470°С, предпочтительно с температурой 455°С-465°С, подают в камеру коксования, где выдерживают в течение 14-24 часов, при этом коэффициент рециркуляции составляет не более 1,2. После завершения коксования образовавшийся в качестве коксующей добавки кокс пропаривают, охлаждают и выгружают. Изобретение позволяет повысить выход кокса с высоким содержанием летучих веществ, 1 табл..