соэкструдированная многослойная, биаксиально вытянутая, свариваемая плоская пленка для изготовления сварных рукавных пленок и их применения

Формула изобретения

1. Соэкструдированная многослойная, биаксиально вытянутая, свариваемая плоская пленка для изготовления сварных рукавных пленок, отличающаяся тем, что оба ее поверхностных слоя являются свариваемыми и сформированы по меньшей мере из одного сополиамида и по меньшей мере одного аморфного полиамида и/или по меньшей мере одного гомополиамида и/или по меньшей мере одного модифицированного полиолефина.

2. Плоская пленка по п.1, отличающаяся тем, что сополиамиды, входящие в состав поверхностных слоев, получены из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, -аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.

3. Плоская пленка по п.2, отличающаяся тем, что содержание сополиамидов в каждом из поверхностных слоев составляет от 50 до 95 мас.%.

4. Плоская пленка по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат аморфные полиамиды, температура стеклования которых в сухом состоянии составляет от 50 до 200°С.

5. Плоская пленка по п.4, отличающаяся тем, что температура стеклования аморфных полиамидов составляет предпочтительно от 90 до 160°С.

6. Плоская пленка по любому из пп.1-5, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат гомополиамиды, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, -аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.

7. Плоская пленка по любому из пп.1-6, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат модифицированные полиолефины, которые представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных -олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с ,-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с ,-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси.

8. Плоская пленка по любому из пп.1-7, отличающаяся тем, что количество каждого из входящих в состав поверхностных слоев других компонентов, которыми являются аморфный полиамид, гомополиамид и модифицированный полиолефин, составляет от 0 до 30 мас.% в пересчете на всю массу соответствующего поверхностного слоя.

9. Плоская пленка по любому из пп.1-8, отличающаяся тем, что толщина каждого из поверхностных слоев составляет от 5 до 16 мкм.

10. Плоская пленка по п.1, отличающаяся тем, что между поверхностными слоями дополнительно имеется по меньшей мере еще один слой.

11. Плоская пленка по любому из пп.1-10, отличающаяся тем, что расположенный между поверхностными слоями дополнительный слой, соответственно расположенные между поверхностными слоями дополнительные слои, получен, соответственно получены, из материалов или их смесей, выбранных из группы, включающей полиамиды, полиолефины, модифицированные полиолефины и сополимеры этилена и винилового спирта.

12. Плоская пленка по любому из пп.1-11, отличающаяся тем, что полиамидом, входящим в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, является по меньшей мере один гомополиамид и/или по меньшей мере один сополиамид, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, -аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.

13. Плоская пленка по п.12, отличающаяся тем, что толщина полиамидного слоя составляет от 5 до 30 мкм.

14. Плоская пленка по любому из пп.1-13, отличающаяся тем, что полиолефинами, входящими в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, являются гомополимеры этилена или пропилена и/или сополимеры линейных -олефинов, содержащих от 2 до 8 С-атомов.

15. Плоская пленка по п.14, отличающаяся тем, что толщина полиолефинового слоя составляет от 5 до 30 мкм.

16. Плоская пленка по любому из пп.1-15, отличающаяся тем, что модифицированными полиолефинами, входящими в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, являются сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных -олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с ,-ненасыщенными карбоновыми кислотами, такими как акриловая кислота, метакриловая кислота, и/или с их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с ,-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси.

17. Плоская пленка по п.16, отличающаяся тем, что толщина слоя из модифицированного полиолефина составляет от 5 до 30 мкм.

18. Плоская пленка по любому из пп.1-17, отличающаяся тем, что на долю этилена в его сополимере с виниловым спиртом, входящем в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, приходится от 27 до 48 мол.%, предпочтительно от 34 до 48 мол.%.

19. Плоская пленка по п.18, отличающаяся тем, что толщина слоя из сополимера этилена и винилового спирта составляет от 3 до 20 мкм.

20. Плоская пленка по любому из пп.1-19, отличающаяся тем, что она содержит усилитель адгезии, которым служат модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных -олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы ,-ненасыщенных дикарбоновых кислот, таких, как малеиновая кислота, фумаровая кислота, итаконовая кислота, либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

21. Плоская пленка по п.20, отличающаяся тем, что толщина слоя из усилителя адгезии составляет от 3 до 20 мкм.

22. Плоская пленка по любому из пп.1-21, отличающаяся тем, что ее общая толщина составляет от 30 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.

23. Многослойная свариваемая плоская пленка, изготовленная соэкструзией плоской пленки с последующими ее биаксиальным вытягиванием и термофиксацией.

24. Многослойная свариваемая плоская пленка, изготовленная соэкструзией рукавной пленки с последующими ее биаксиальным вытягиванием и термофиксацией и разрезанием этой рукавной пленки с получением плоской пленки.

25. Применение плоской пленки по любому из пп.1-24 для изготовления рукавной пленки.

26. Применение рукавной пленки по п.25 в качестве упаковки и оболочки для пищевых продуктов.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к соэкструдированной многослойной, биаксиально вытянутой свариваемой плоской пленке, из которой известным методом сваркой изготавливают рукавные пленки, используемые в качестве упаковки и оболочки для пищевых продуктов, прежде всего пастообразных пищевых продуктов.

Многослойные, биаксиально вытянутые плоские пленки, которые изготавливают либо соэкструзией рукавной пленки и разрезанием полученного рукава, либо прямой соэкструзией плоской пленки, хорошо известны. Из подобных многослойных плоских пленок путем их сварки можно по известной технологии изготавливать рукавные пленки, которые могут использоваться в качестве универсального упаковочного материала, для чего плоскую пленку сгибают в виде рукава или трубки и затем ее взаимно состыкованные противоположные края соединяют между собой с помощью наложенной на них и проходящей в продольном направлении термосвариваемой ленты. В соответствии с другой возможной технологией изготовления рукавных пленок плоскую пленку сначала сгибают в виде рукава или трубки с наложением внахлестку ее противоположных краев друг на друга и затем такие взаимно перекрывающиеся участки пленки сваривают между собой. Третья возможная технология изготовления рукавных пленок из плоских пленок состоит в том, что сначала плоскую пленку сгибают пополам в виде рукава или трубки и затем ее противоположные краевые участки сваривают между собой вдоль продольной оси с образованием при этом продольной складки, в которой прилегающие друг к другу поверхности расположены у первоначально плоской пленки по одну и ту же сторону.

Подобные пленки наряду с высокой непроницаемостью для водяного пара и кислорода должны также удовлетворять высоким требованиям касательно свариваемости, прежде всего прочности сварного шва.

Исходя из вышеизложенного, в основу настоящего изобретения была положена задача разработать плоскую пленку, которая удовлетворяла бы указанным выше требованиям.

Эта задача решается согласно изобретению с помощью многослойной, биаксиально вытянутой плоской пленки, у которой оба ее свариваемых поверхностных слоя сформированы по меньшей мере из одного сополиамида и по меньшей мере одного аморфного полиамида и/или по меньшей мере одного гомополиамида, и/или по меньшей мере одного модифицированного полиолефина и у которой между обоими этими свариваемыми поверхностными слоями дополнительно имеется по меньшей мере еще один слой.

Указанные выше поверхностные слои получены по меньшей мере из одного термосвариваемого сополиамида. Такие известные как таковые сополиамиды получают из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, -аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин. Толщина каждого из поверхностных слоев составляет от 5 до 16 мкм.

При создании изобретения неожиданно было установлено, что формирование поверхностного слоя из сополиамида с добавлением к нему аморфного полиамида и/или гомополиамида, и/или модифицированного полиолефина позволяет значительно повысить прочность термосварного шва по сравнению с прочностью термосварного шва, характерной для пленки, поверхностный слой которой сформирован из чистого сополиамида, соответственно достичь высоких показателей прочности термосварного шва уже при более низкой температуре термосварки. В соответствии с этим предлагаемая в изобретении пленка обладает значительными эксплуатационно-техническими преимуществами перед известными пленками.

В качестве аморфных полиамидов для формирования поверхностного слоя используют полиамиды, температура стеклования которых в сухом состоянии составляет от 50 до 200°С. Примерами таких полиамидов являются полиамид 6I/6T, полиамид 6-3-Т и полиамид 6I.

В качестве гомополиамидов для формирования поверхностного слоя используют полиамиды, которые можно получать из тех же мономеров, что и описанные выше сополиамиды. Такие гомополиамиды могут представлять собой алифатические, а также частично ароматические соединения.

Модифицированные полиолефины представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных -олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с ,-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами, и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена с винилацетатом, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с ,-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных -олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы ,-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Основным компонентом каждого из поверхностных слоев является термосвариваемый сополиамид или смесь термосвариваемых сополиамидов, при этом количество такого основного компонента составляет от 50 до 95 мас.%. Каждый из других компонентов, которыми являются аморфный полиамид, гомополиамид и модифицированный полиолефин, можно добавлять к основному компоненту в количестве от 0 до 30 мас.% в пересчете на всю массу поверхностного слоя.

Между обоими поверхностными слоями предлагаемой в изобретении плоской пленки дополнительно расположен по меньшей мере еще один слой. Такой расположенный между обоими поверхностными слоями дополнительный слой, соответственно такие расположенные между обоими поверхностными слоями дополнительные слои наряду со свариваемостью придает, соответственно придают плоской пленке и другие требуемые свойства, такие как высокие барьерные свойства, препятствующие проникновению кислорода и водяного пара, высокая прочность на прокалывание или высокие механические свойства.

В качестве материалов, из которых можно формировать промежуточные слои, расположенные между обоими поверхностными слоями, используют полиамиды, полиолефины, модифицированные полиолефины и сополимеры этилена и винилового спирта. Такие материалы можно также использовать в смеси между собой. Помимо этого в том случае, если смежные слои не обладают достаточной адгезией друг к другу, между ними можно предусматривать дополнительные слои, получаемые из усилителей (промоторов) адгезии.

Полиамиды, используемые для формирования промежуточного слоя, могут представлять собой гомо- и/или сополиамиды, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, -аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин. Предпочтительными гомо- и сополиамидами являются полиамид 6, полиамид 12, полиамид 66, полиамид 610, полиамид 612, полиамид MXD6, полиамид 6/66, полиамид 6/12 и полиамид 6I/6T. Толщина полиамидного промежуточного слоя составляет от 5 до 30 мкм.

Полиолефины, используемые для формирования промежуточного слоя, представляют собой гомополимеры этилена или пропилена и/или сополимеры линейных -олефинов с 2-8 С-атомами. Для формирования этого слоя предпочтительно использовать линейный полиэтилен низкой плотности, полиэтилен высокой плотности, гомополимер полипропилена, блок-сополимер полипропилена и статистический сополимер полипропилена. Толщина полиолефинового промежуточного слоя составляет от 5 до 30 мкм.

К модифицированным полиолефинам, используемым для формирования промежуточного слоя, относятся сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных -олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с ,-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с ,-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных -олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы ,-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды. Толщина промежуточного слоя, формируемого из модифицированного полиолефина, составляет от 5 до 30 мкм.

Сополимеры этилена и винилового спирта, используемые для формирования промежуточного слоя, получают путем полного омыления сополимеров этилена с винилацетатом. В целом на долю этилена в его сополимерах с виниловым спиртом приходится от 27 до 48 мол.%. Промежуточный слой предпочтительно формировать из сополимеров этилена и винилового спирта, в которых на долю этилена приходится от 34 до 48 мол.%.

Толщина промежуточного слоя, формируемого из сополимера этилена и винилового спирта, составляет от 3 до 20 мкм.

Усилителями адгезии, если они используются в промежуточном слое, могут служить гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных -олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы ,-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.

Ниже указаны предпочтительные последовательности расположения отдельных слоев в предлагаемых в изобретении многослойных плоских пленках, при этом используемые для условного обозначения таких слоев буквы и цифры имеют следующие значения:

А: свариваемый поверхностный слой,

Б: полиамидный промежуточный слой,

В: полиолефиновый промежуточный слой,

Г: промежуточный слой из модифицированного полиолефина,

Д: промежуточный слой из сополимера этилена и винилового спирта,

Е: промежуточный слой из усилителя адгезии.

Цифровые индексы 1, 2 и т.д. указывают на наличие в пленке соответствующего количества слоев, сформированных из исходных материалов одного и того же класса.

Трехслойная структура:

A₁БА₂ , A₁ГА₂, А₁ДА₂

Четырехслойная структура:

А₁БГА₂ , А₁БДА₂, А₁ГДА₂

Пятислойная структура:

A₁E₁BE ₂A₂, A₁E₁БЕ₂ A₂, A₁E₁БДА₂, А ₁ГБДА₂, А₁Е₁ДЕ₂ А₂, А₁Б₁ДБ₁А ₂

Шестислойная структура:

А₁ДБЕГА ₂, А₁Е₁ДБЕ₂А ₂, А₁Г₁ДБГ₂А₂ , А₁Е₁ВЕ₂ДА₂, А ₁Б₁ДГБ₂А₂, А₁ БГ₁ВГ₂А₂, А₁Г ₁ВГ₂ДА₂, А₁ГБ₁ ДБ₂А₂

Семислойная структура:

А₁Г₁Б₁ДБ₂Г₂ А₂, А₁ЕБ₁ДБ₂ГА ₂, А₁ДБЕ₁ВЕ₂А₂ , А₁Е₁ДЕ₂БГА₂, A ₁E₁ДГВЕ₂A₂

Помимо рассмотренных выше материалов в состав плоской пленки могут входить также обычные вспомогательные вещества, например средства, предохраняющие пленки от слипания, стабилизаторы, антистатики или мягчители. Такие вспомогательные вещества обычно добавляют в количестве от 0,1 до 5 мас.%. Помимо этого пленку можно также окрашивать в определенный цвет добавлением пигментов или их смесей.

Предлагаемые в изобретении плоские пленки можно изготавливать одним из двух известных как таковых методов. В соответствии с одним из этих методов можно соэкструзией изготавливать состоящий из требуемого количества слоев исходный рукав, который затем подвергают биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Затем изготовленную таким путем рукавную пленку разрезают в продольном направлении с получением требуемой плоской пленки. В соответствии с другим методом сначала непосредственно соэкструзией изготавливают плоскую пленку с требуемым количеством слоев и увеличенной толщины, которую затем подвергают биаксиальному вытягиванию и термофиксации, получая непосредственно требуемую плоскую пленку. Обоими этими методами можно изготавливать широкие плоские пленки, ширина которых превышает необходимую для их применения в качестве упаковок и оболочек для пищевых продуктов. В этом случае широкие плоские пленки можно разрезать в продольном направлении на более узкие однотипные ленты, которые затем можно сваривать с получением рукавных пленок требуемых размеров.

Общая толщина предлагаемых в изобретении рукавных пленок составляет от 30 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.

Параметры свариваемости предлагаемых в изобретении рукавных пленок определяли по прочности их термосварных швов в сопоставлении с прочностью термосварных швов сравнительных пленок.

Для определения прочности термосварных швов от каждой из тестируемых плоских пленок перпендикулярно направлению их формирования отрезали образцы в виде полосок шириной 50 мм. По две отрезанные от одной пленки полоски сваривали между собой, при этом в первом случае поверхностный слой 1 одной полоски сваривали с перекрывающим его внахлестку поверхностным слоем 2 другой полоски (1-й метод сварки), а во втором случае поверхностный слой 1 одной полоски сваривали с наложенным на него поверхностным слоем 1 другой полоски (2-й метод сварки). В качестве сварочного аппарата использовали лабораторный сварочный аппарат типа SGPE 20 фирмы W. Корр Verpackungsmaschinen. После сварки от образцов отрезали полоски шириной 25 мм таким образом, чтобы сварной шов располагался перпендикулярно продольной протяженности полоски. Затем эти полоски подвергали растяжению на разрывной машине фирмы Instron со скоростью вытяжки 500 мм/мин до разрыва сварного шва. Максимальное усилие, при котором тестируемая пленка рвалась по сварному шву, обозначается ниже как прочность сварного шва.

Прочность сварного шва у предлагаемых в изобретении плоских пленок, полученного термосваркой по 1-му методу при температуре 120°С, существенно превышает прочность полученного в тех же условиях сварного шва у сравнительных пленок. У образцов, изготовленных термосваркой по 2-му методу, прочность их сварного шва, полученного при температуре 180°С и при температуре 200°С, также значительно превышает прочность полученного при тех же температурах сварного шва сравнительных пленок.

Ниже изобретение более подробно рассмотрено на примерах.

Пример 1

Пятислойная плоская пленка

На установке для производства рукавных пленок соэкструзией отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 67,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,68 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 122°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 10,4. Полученный после такого биаксиального вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 65 мкм. Ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 356 мм.

1-ый слой (наружный): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.

2-ой слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Admer NF 478 Е фирмы Mitsui Chemicals Inc., 15 мкм.

3-ий слой: полиамид 6, представляющий собой Durethan В 40 F фирмы Bayer AG, 14 мкм.

4-ый слой: усилитель адгезии (аналогично 2-ому слою), 15 мкм.

5-ый слой (внутренний): смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.

Такую соэкструдированную рукавную пленку разрезали и в виде плоской пленки сматывали в рулон.

При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:

Сварка 1-м методом:

Температура сварки 120°С:	181 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	115 Н/25 мм

Сварка 2-м методом:

Температура сварки 180°С:	93 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	94 Н/25 мм

Пример 2

Пятислойная плоская пленка

На установке для производства рукавных пленок соэкструзией отдельные полимеры, предназначенные для получения различных слоев, пластифицировали и гомогенизировали в пяти экструдерах. Затем каждый из пяти полученных полимерных расплавов отдельным потоком подавали в экструзионную головку, предназначенную для формирования пяти слоев с требуемой толщиной каждого из них, получая на выходе головки исходный рукав, который далее подвергали биаксиальному вытягиванию и термофиксации. Диаметр такого исходного рукава составлял 67,5 мм при средней общей толщине всей его многослойной структуры, равной 0,66 мм. Далее этот исходный рукав нагревали инфракрасным излучением до 126°С и подвергали вытягиванию с кратностью двухмерной вытяжки, равной 10,1. Полученный после такого биаксиального вытягивания рукав подвергали термофиксации, стягивали в двойную плоскую пленку и сматывали в рулон. Средняя общая толщина рукава составляла 65 мкм. Ширина стянутого в двойную плоскую пленку рукава составляла 355 мм.

Ниже указаны полимеры, из которых у готового рукава были сформированы его слои, и значения толщины каждого такого слоя:

1-ый слой (наружный): смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.

2-ой слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soarnol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 6 мкм.

3-ий слой: полиамид 6, представляющий собой продукт Durethan В 40 F фирмы Bayer AG, 19 мкм.

4-ый слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 20 мкм.

5-ый слой (внутренний): смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.

Такую соэкструдированную рукавную пленку разрезали и в виде плоской пленки сматывали в рулон.

При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:

Сварка 1-м методом:

Температура сварки 120°С:	190 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	115 Н/25 мм

Сварка 2-м методом:

Температура сварки 180°С:	86 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	96 Н/25 мм

Сравнительный пример

Аналогично примеру 1 изготавливали пятислойную плоскую пленку, с тем лишь отличием, что для формирования 1-го и 5-го слоев использовали чистый полиамид 6/12, представляющий собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie.

При определении прочности сварных швов такой сравнительной пленки были получены следующие результаты:

Сварка 1-м методом:

Температура сварки 120°С:	167 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	114 Н/25 мм

Сварка 2-м методом:

Температура сварки 180°С:	78 Н/25 мм
Температура сварки 200°С:	80 Н/25 мм