способ производства творога

Формула изобретения

Способ производства молочно-белкового сгустка, характерного для производства творога, творожного продукта, включающий нормализацию смеси, ее гомогенизацию, пастеризацию, охлаждение, заквашивание, сквашивание и обезвоживание, отличающийся тем, что подготовленную смесь нормализуют до содержания белка 3,0-5,5%, содержание жира до 0,05-30%, гомогенизацию проводят при давлении 100-250 атмосфер с последующей пастеризацией при температуре 75-120°C.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к молочной промышленности, в частности к способу производства различных творогов, но не только. А также молочно-белкового сгустка, характерного для производства творога, творожного продукта, сыра, сырного продукта.

Под творогом понимается - кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов - лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и методов кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки путем самопрессования, прессования, центрифугирования и (или) ультрафильтрации (ст.4, Федерального закона РФ от 12.06.2008 N 88-ФЗ "Технический регламент на молоко и молочную продукцию").

Под зерненым творогом понимается молочный продукт, произведенный из творожного зерна с добавлением сливок и поваренной соли. Термическая обработка готового продукта и добавление стабилизаторов консистенции не допускаются (ст.4, Федерального закона РФ от 12.06.2008 N 88-ФЗ "Технический регламент на молоко и молочную продукцию").

Под творожным продуктом понимается молочный продукт, молочный составной продукт или молокосодержащий продукт, произведенный из творога и (или) продуктов переработки молока в соответствии с технологией производства творога с добавлением молочных продуктов или без их добавления, с добавлением немолочных компонентов, в том числе немолочных жиров и (или) белков или без их добавления, с последующей термической обработкой или без нее. Если в готовом молочном или молочном составном творожном продукте содержится не менее чем 75 процентов массовой доли составных частей молока и такие продукты не подвергались термической обработке и созреванию в целях достижения специфических органолептических и физико-химических свойств, в отношении таких продуктов используется понятие "творожный сыр" (ст.4, Федерального закона РФ от 12.06.2008 N 88-ФЗ "Технический регламент на молоко и молочную продукцию").

Из уровня техники известны общие этапы известных способов изготовления творога, это:

- нормализация смеси;

- гомогенизация;

- пастеризация;

- охлаждение до t заквашивания;

- внесение закваски;

- сквашивание;

- удаление сыворотки;

- самопрессование;

- расфасовка.

Известен 1 способ получения творога, который осуществляют следующим образом: молоко нормализуют по содержанию жира и белка, полученную смесь пастеризуют при температуре 76-80°C в течение до 30 сек, охлаждают до температуры заквашивания (28-32°C), заквашивают внесением 1-5% (по отношению к массе молока) закваски на чистых культурах мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков; хлористого кальция в виде 36-40%-ного водного раствора из расчета 400 г чистой соли на 1 т смеси и 1 г сычужного фермента на 1 т смеси; смесь сквашивают до получения достаточно плотного сгустка в течение от 6 до 12 ч (в зависимости от температуры заквашивания и сквашивания и дозы внесенной закваски); образовавшийся сгусток обрабатывают термомеханическим методом в течение 60-120 мин, выделившуюся сыворотку удаляют, твороженую массу обезвоживают самопрессованием и/или прессованием под давлением, далее готовый продукт охлаждают и фасуют (Е.А. Богданова, Г.И. Богданова. Производство цельномолочных продуктов. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982 г., с.101-109).

Основной недостаток данного общепринятого способа производства творога - достаточно высокий расход сырья на единицу готового продукта, трудоемкость процесса, связанная с операциями обработки сгустка в емкости сквашивания. Полученная творожная сыворотка содержит повышенное количество жира ~ 0,2%, белка ~ 0,8-0,9% и солей, что способствует увеличению потерь сырья и загрязнению водоемов, при этом степень использования жира не более 87%, белка не более 90% от исходного сырья.

Известен 2 способ изготовления творога (творожного продукта), включающий нормализацию жира по составу, которая осуществляется заменой 27-35% общего молочного жира жировой эмульсией немолочного происхождения; гомогенизацию и пастеризацию смеси, ее охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, обработка полученного сгустка, прессование, охлаждение и фасовка по режимам, аналогичным (близким) к 1 способу получения творога (Авторское свидетельство СССР, № 1546047, кл. A23C 19/076, опубл. 16.08.1990 г.).

Известен 3 способ производства молочно-белкового продукта типа творога, при изготовлении которого используют молочно-белковую смесь из обезжиренного коровьего молока и соевой белково-липидной суспензии, содержащей 3,7% белка и 1,2% липидов. Смесь перемешивают, пастеризуют при температуре 90-94°C с выдержкой 2-3 минуты, охлаждают до температуры заквашивания, заквашивают, сквашивают, проводят тепловую обработку полученного сгустка при температуре 53-57°C, обезвоживают массу, охлаждают и фасуют (Заявка на изобретение № 92016058, кл. A23C 19/076, A23C 23/008, опубликована 20.05.1995 г.).

Недостатками данного 3 способа являются нехарактерные органолептические показатели целевого продукта, повышенный расход сырья на производство единицы готового продукта.

Известен 4 способ производства творога с использованием изолятов сои (Толстогузов В.Б. Новые формы белковой пищи. - М.: Агропромиздат. - 1987 - с.221). Способ предусматривает получение 3-6%-ной соевой суспензии в воде, эмульгирование в ней 2-3% растительного масла, пастеризацию полученной эмульсии при температуре 78-80C°, введение 1% дельта-глюконолактона, перемешивание смеси 20-30 мин для осаждения белка, охлаждение полученной массы, ее отделение от сыворотки.

Основными недостатками известного 4 способа являются нехарактерные для творога и творожного продукта органолептические (вкус и запах) показатели целевого продукта; отсутствие молочного сырьевого компонента, который позволил бы назвать полученный продукт творогом или творожным продуктом.

Задачей настоящего изобретения является повышение эффективности при производстве творога и сходных молочных продуктов.

Технический результат заключается в получении молочно-белкового сгустка со стабильной устойчивой структурой; в увеличении выхода готового продукта, снижении себестоимости за счет уменьшения потерь жира и белка. При этом потери жира уменьшаются до не более 1,3%, белка - до не более 3,0%.

Указанный технический результат достигается тем, что используют способ производства молочно-белкового сгустка, характерного для производства творога, творожного продукта, включающий нормализацию смеси, ее гомогенизацию, пастеризацию, охлаждение, заквашивание, сквашивание и обезвоживание, при этом подготавливаемую смесь нормализуют до содержания белка 3,0-5,5%, содержания жира до 0,05-30%, гомогенизацию проводят при давлении 100-250 атмосфер, пастеризацию - при температуре 75-120°C. При этом белки в виде мицелл казеина с характерными размерами 30-300 нм, альбумина и глобулина с характерными размерами 15-50 нм осаждаются на поверхности полученных жировых шариков с характерными размерами 0,5-2,5 мкм и вовлекают жировые шарики непосредственно в образование сгустка. Одновременно альбумин и глобулин осаждаются и на поверхности казеина, что также способствует повышенному вовлечению альбумина и глобулина непосредственно в образование сгустка. В качестве жира может использоваться молочный жир и/или растительный и/или животный.

Реализация предлагаемого способа и достижение существенного снижения потерь жира и белка, в частности, в виде их отходов в сыворотку, зависит непосредственно от выбранных факторов, и изменение значения одного (или более) фактора (в указанных пределах, особенно от минимального или близкого к нему до максимального или близкого к нему) диктует необходимость изменения других (другого). Выбранные режимы в указанных пределах (т.е. массовой доли жира в смеси 0,05-30,0%, белка в смеси 3,0-5,5%, давления гомогенизации смеси 100-250 ат, температуры пастеризации смеси 75-120°C) взаимосвязаны и взаимозависимы. Так, выбор режима гомогенизации (в частности, давления от 100 ат до 250 ат) преимущественно зависит от массовой доли жира и белка в смеси (которые составляют в данном случае от 0,05% до 30,0% и от 3,0% до 5,5% соответственно), а выбор массовой доли жира и белка в смеси диктуется, в основном, их значением в целевом продукте.

Так, при массовой доле жира в смеси 30,0% и белка - 5,5% подбрают давление гомогенизации преимущественно 100-130 ат и температуру пастеризации преимущественно 85-120°C, при которых в результате совместного воздействия данных факторов (в том числе, выбранных конкретного значения давления гомогенизации и температуры пастеризации) обеспечивается максимальное сокращение отхода в сыворотку жира до не более 0,05% (при обычных режимах 0,2% и более) и белка до не более 0,2% (при обычных режимах - до 0,3% и более).

Давление гомогенизации смеси 250 ат (при выбранных режимах 100-250 ат) и ее пастеризация при температуре 75-120°C (при выбранном режиме в пределах 75-120°C) достаточно эффективно способствуют максимальному сокращению отхода в сыворотку жира (до не более 0,05%) и белка (до не более 0,2%), в частности, при содержании в смеси белка ближе к верхнему его значению 4,5-5,5% (при выбранных пределах от 3,0 до 5,5%) и жира при значениях от 18% до 0,05% (при выбранных пределах от 0,05% до 30%).

Гомогенизация обеспечивает определенную однородность жировых шариков (по размеру) с соответствующей площадью их поверхности, которые предопределяются, в основном, количеством жирового компонента в смеси и режимом ее гомогенизации. Причем, чем выше содержание жирового компонента в смеси (в пределах принятых значений от 0,05 до 30%), тем при относительно низком давлении проводится ее гомогенизация (в пределах принятых значений от 100 ат до 250 ат), чтобы получить более крупные жировые шарики (соответственно с меньшей площадью их поверхности) и исключить нехватку оболочного материала. Нехватка оболочного материала способствует расслоению смеси и приводит к негативным последствиям (повышению потерь сырья, в том числе за счет повышения перехода в сыворотку жира до 0,2% и более, белка - до 0,3% и более, получению некачественного продукта и др.).

Отметим, что в смеси должно присутствовать достаточное количество белкового компонента, чтобы покрыть потребность в оболочном материале (для жировых шариков), привлечь в процесс структурообразования жировой компонент и обеспечить получение качественного сгустка. Это достигается соответствующим режимом тепловой обработки (в пределах от 75°C до 120°C), при котором обеспечивается:

- достаточное покрытие (путем адсорбции) поверхности жировых шариков белковыми компонентами, в частности, сывороточными белками и казеином;

- достаточная денатурация и осаждение сывороточных белков, в частности, на поверхности жировых шариков и казеина.

В результате, осаждение казеина на поверхности жировых шариков и осаждение денатурированных сывороточных белков, в том числе, на поверхности жировых шариков и казеина, обеспечивают "принудительное" вовлечение жирового компонента и сывороточных белков в процессе структурообразования, их переход в творожную массу и, естественно, снижение потерь жира и белка, в частности, с сывороткой (содержание жира в сыворотке уменьшается до 0,05% и менее, белка - до не более 0,2%).

В тоже время следует отметить, что при выходе за пределы выбранных режимов используемых факторов (т.е. массовой доли жира в смеси 0,05-30,0%, белка 3,0-5,5%, давление гомогенизации смеси 100-250 ат, температуры пастеризации смеси 75-120°C) преимущественно не обеспечивается требуемое сокращение отходов в сыворотку жира (до не более 0,05%) и белка (до не более 0,2%), затрудняется обработка смеси (пастеризация и перекачивание, в основном, вследствие снижения ее термоустойчивости, повышения вязкости), получение однородной смеси и качественного плотного сгустка и т.д.

Так, пастеризация смеси при температуре ниже 75°C (по сравнению с выбранным режимом пастеризации 75-120°C) практически не обеспечивает достаточного привлечения белков в процесс структурообразования, в том числе при повышенном их содержании в смеси (в частности, при выбранном пределе значений белка в смеси от 3,0 до 5,5%). В результате массовая доля белка в сыворотке (в процессе обезвоживания творожной массы) часто составляет более 0,3% против не более 0,2% в предлагаемом способе.

Увеличение содержания в смеси жира более 30% (при выбранном режиме 0,05%-30,0%) и белка более 5,5% (при выбранном режиме 3,0%-5,5%) делают ее трудно перерабатываемой: смесь, в основном, расслаивается, становится трудно текучей, ослабляется ее термоустойчивость, повышается опасность ранней коагуляции белков, что делает преимущественно невозможным получение (качественного) целевого продукта.

Повышение температуры пастеризации смеси более 120°C (при выбранном режиме 75-120°C) значительно увеличивает возможность коагуляции (свертывания) белков (особенно сывороточных), что приводит к получению некачественного продукта, в частности, крупитчатого. Данный процесс значительно усиливается при повышении содержания белка в смеси (в том числе более 5,5%).

Отметим, что повышение температуры пастеризации более 120°C, наряду с ухудшением качества целевого продукта, экономически не целесообразно, т.к. практически не способствует увеличению выхода продукции (в том числе за счет снижения отхода в сыворотку жира и белка по сравнению с предлагаемым режимом пастеризации от 75°C до 120°C).

Давление гомогенизации смеси ниже 100 ат (при выбранном режиме 100-250 ат) и температура ее пастеризации ниже 75°C практически не обеспечивают требуемую эффективность снижения отхода жира и белка в сыворотку по сравнению с режимами в предлагаемом способе. В результате (например, при переработке смеси с содержанием жира более 3%) массовая доля жира в сыворотке составляет не менее 0,2%, а белка - часто более 0,3%. Основная причина - недостаточное привлечение (при данных режимах гомогенизации и пастеризации) жира и преимущественно сывороточных белков в процесс структурообразования при получении сгустка и, как следствие, их повышенный переход в сыворотку при обезвоживании творожного сгустка.

Повышение давления гомогенизации смеси более 250 (при выбранном режиме 100-250 ат) атмосфер, особенно при повышенном содержании жира в смеси, значительно увеличивает количество жировых шариков и, соответственно, площадь их поверхности, для покрытия которой требуется значительное количество оболочечного материала (белков, моно- и диглицеридов, фосфолипидов и других поверхностно-активных компонентов). В то же время, увеличение их количества в смеси нередко способствует повышению ее вязкости (особенно после гомогенизации), образованию жировых скоплений («груздьев»), которые значимо затрудняют дальнейшую обработку «насыщенной» смеси. Это нередко приводит к расслоению (отделению части жирового компонента) и получению трудно обрабатываемых смеси и сгустка, увеличению отхода жира и белка, в частности, с сывороткой (в среднем 0,2÷0,4% и 0,4÷0,6% соответственно) и, естественно, снижению выхода целевого продукта.

Заявленный способ может быть реализован одним из следующих вариантов.

Пример 1. Смесь готовят в количестве 2500 кг. В молоко вносят сухое обезжиренное молоко для доведения массовой доли белка до 3,6%, жир (в том числе в виде сливок, чистого молочного жира) для доведения массовой доли жира в смеси до 18,0%. Смесь нагревают до температуры 60-70°C, гомогенизируют при давлении 180 атмосфер, пастеризуют при температуре 95-97°C с выдержкой 2-3 мин, охлаждают до температуры ~34°C, вносят при перемешивании рекомендуемое количество закваски, хлористого кальция (в виде 36-40%-ного водного раствора из расчета 400 г чистой соли на 1 т смеси) и сычужного фермента (из расчета 1 г фермента на 1 т смеси). Смесь оставляют для сквашивания до значения pH~4,6 единиц и получения плотного сгустка. Полученный сгусток обезвоживают, например, в бязевых или лавсановых мешках. Полученную творожную массу охлаждают, фасуют и направляют на хранение при температуре менее 8°C.

В процессе обезвоживания выделяется достаточно прозрачная сыворотка с содержанием менее 0,05% жира и ~0,2% белка.

Пример 2 - осуществляют аналогично примеру 1. Получают 2500 кг смеси. При этом массовую долю белка в смеси доводят до 3,0%, массовую долю жира - менее 0,1%. Смесь гомогенизируют при давлении 100 атмосфер, пастеризуют при температуре 100°C с выдержкой 2 мин, охлаждают до температуры 34°C, вносят при перемешивании закваску, хлористый кальций, фермент аналогично примеру 1. Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,4 единиц и получения плотного сгустка. Полученный сгусток обезвоживают, например, в бязевых или лавсановых мешках. Полученную творожную массу охлаждают, фасуют и направляют на хранение. В процессе обезвоживания выделяется достаточно прозрачная сыворотка с содержанием менее 0,05% жира и 0,2% белка.

Пример 3 - осуществляют аналогично примеру 1. Получают 2500 кг смеси. Массовую долю белка в смеси доводят до 5% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 37°C дополнительно сухого молока и сухого казеината натрия. При этом сухим молоком и сухим казеинатом натрия обеспечивают по 1% белка в смеси. Содержание жира в смеси доводят до 25%, причем до 70% от общего жира обеспечивают за счет молочного жира (в виде сливок 40% жирности), а 30% - за счет заменителя молочного жира с массовой долей жира 99,9%.

Смесь нагревают до температуры 62°C, гомогенизируют при давлении 100 атмосфер, пастеризуют при температуре 120°C без выдержки, охлаждают до температуры 38°C, заквашивают внесением в смесь, при перемешивании, соответствующей закваски, раствора хлористого кальция и молокосвертывающего фермента аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,6 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят творожный продукт согласно примеру 1.

Пример 4 - осуществляют аналогично примеру 1. При этом массовую долю белка в смеси (2500 кг) доводят до 4,5% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 40°C дополнительно сухого молока и сухого казеината натрия. При этом сухим молоком обеспечивают 1% белка в смеси, а сухим казеинатом натрия - 0,5% от вышеуказанных 4,5% белка. Массовую долю жира в смеси доводят до 20%, из которых 80% от общего жира обеспечено молочным жиром в виде сливок 40% жирности, а 20% - животным (говяжьим) жиром с массовой долей жира не менее 99,7%.

Смесь нагревают до 65°C, гомогенизируют при давлении 120 атмосфер, пастеризуют при температуре 75°C с выдержкой 3 мин, охлаждают до температуры 33-34°C, заквашивают внесением в смесь, при перемешивании, закваски, раствора хлористого кальция и молокосвертывающего фермента аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,57 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят (творожный продукт) согласно примеру 1.

Пример 5 - осуществляют аналогично примеру 1. При этом массовую долю белка в смеси (2500 кг) доводят до 5,5% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 40°C дополнительно сухого молока и сухого казеината натрия. Причем сухим молоком обеспечивают до 1,5% белка в смеси, а казеинатом натрия - до 0,8%. Массовую долю жира в смеси доводят до 30%, из которых 75% от общего жира обеспечено молочным жиром в виде сливок 40% жирности, 25% заменителем молочного жира.

Смесь нагревают до 60°C, гомогенизируют при давлении 100 атмосфер, пастеризуют при температуре 90°C с выдержкой до 2,5 мин, охлаждают до температуры 33-34°C, заквашивают внесением в смесь, при перемешивании, закваски, раствора хлористого кальция и молокосвертывающего фермента аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,25 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят (полученный творожный продукт) согласно примеру 1.

Пример 6 - осуществляют согласно примеру 1. При этом массовую долю белка в смеси (2500 кг) доводят до 4,2% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 42°C дополнительно сухого молока. Причем сухим молоком обеспечивают до 1% белка в смеси. Массовую долю жира в смеси доводят до 9,0% за счет использования молочного жира с массовой долей жира 99,7%.

Смесь нагревают до температуры 62°C, гомогенизируют при давлении 220 атмосфер, пастеризуют при температуре 85°C с выдержкой до 2,5 мин, охлаждают до температуры 33-34°C и заквашивают аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,55 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят (полученный творог) согласно примеру 1.

Пример 7 - осуществляют согласно примеру 1. При этом массовую долю белка в смеси (2500 кг) доводят до 4,5% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 41°C дополнительно сухого молока. Причем сухим молоком обеспечивают до 1,3% белка в смеси. Массовую долю жира в смеси доводят до 4,2% за счет использования молочных сливок с массовой долей жира 42%.

Смесь нагревают до температуры 60°C, гомогенизируют при давлении 250 атмосфер, пастеризуют при температуре 94°C с выдержкой до 2,5 мин, охлаждают до температуры 33°C и заквашивают аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,50 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят (полученный творог) согласно примеру 1.

Пример 8 - осуществляют согласно примеру 1. При этом массовую долю белка в смеси (2500 кг) доводят до 4,7% внесением в молоко (при перемешивании) с температурой 40°C дополнительно сухого молока. Причем сухим молоком обеспечивают 1,6% белка смеси. Массовую долю молочного жира в смеси доводят до 2,0%.

Смесь нагревают до температуры 60°C, гомогенизируют при давлении 200 атмосфер, пастеризуют при температуре 110°C с выдержкой 2,5 мин, охлаждают до температуры 34°C и заквашивают аналогично примеру 1.

Смесь оставляют для сквашивания до значения pH 4,45 единиц и образования плотного сгустка. Образовавшийся сгусток обезвоживают, творожную массу охлаждают, фасуют и хранят (полученный творог) согласно примеру 1.

Обработка смеси в пределах выбранных факторов (массовой доли жира от 0,05% до 30,0%, белка от 3,0% до 5,5%, режимов гомогенизации от 100 ат до 250 ат и пастеризации от 75°C до 120°C) преимущественно обеспечивает:

- достаточное покрытие всей площади поверхности жировых шариков (образованной при гомогенизации в пределах указанных режимов) оболочечным материалом в требуемом количестве (в том числе белками);

- вовлечение в процесс структурообразования (при образовании сгустка) практически всего жирового компонента и максимального количества белка, за счет того, что сывороточные белки осаждаются в достаточном количестве на поверхности жировых шариков и казеиновых мицелл, а часть казеина, в свою очередь, также осаждается на поверхности жировых шариков. В результате этого, при дальнейшей обработке полученного сгустка (в частности, при его обезвоживании), в сыворотку практически не переходит жировой компонент (жира в сыворотке, в основном, менее 0,05%), а белковый переходит преимущественно в количестве не более 0,2%.

При реализации заявляемого способа могут быть использованы следующие формы и/или режимы материального/физического воздействия:

- гомогенизация при давлении 100-250 атмосфер, при этом преимущественно используется механизм гидродинамической кавитации, а не акустической;

- пастеризация при температуре 75-120°C с последующим охлаждением со скоростью не менее 10 град./мин;

- получение жировых шариков с характерными размерами 0,5-2,5 мкм, при этом величина нормированной дисперсии в одной получаемой партии сгустка составляет не более 0,1;

- осаждение на вышеуказанных жировых шариках мицелл казеина, альбумина и глобулина с покрытием поверхности жировых шариков не менее чем на 80%;

- при этом осаждают вышеуказанный белок в виде мицелл казеина с характерными размерами 30-300 нм с нормированной дисперсией размеров не более 0,04 на одном жировом шарике;

- при этом осаждают вышеуказанный белок в виде альбумина и глобулина с характерными размерами 15-50 нм с нормированной дисперсией размеров не более 0,04 на одном жировом шарике;

- при этом весовая пропорция на одном жировом шарике мицелл казеина, альбумина и глобулина находится в рамочных диапазонах 10%-90%:10%-90%:10%-90%.

Что позволяет получить сбалансированную и взаимосвязанную систему молочно-белкового сгустка, позволяющую терять не более 3% белка и 1,3% жира, а в процессе обезвоживания выводить с сывороткой не более 0,2% белка и менее 0,05% жира. Для решения задачи и достижения технического результата в заявляемом способе важным является получение устойчивой периодической смесевой полигенной структуры «жир-белок-вода».

Основные преимущества предлагаемого способа:

1. обеспечивает значимое увеличение выхода продукта с единицы используемого сырья и, соответственно, степени использования площадей и оборудования для производства целевого продукта, при одновременном снижении расходов воды, пара, электроэнергии на выработку единицы продукции;

2. значимо снижает возможность загрязнения окружающей среды за счет существенного уменьшения содержания белка и жира в образуемой сыворотке и, соответственно, в отходах производства.

Предлагаемый способ позволяет:

1. изменять продолжительность образования требуемого сгустка от 4 часов до 18 часов в зависимости от температуры заквашивания и сквашивания смеси, дозы вносимых в нее закваски, кальция хлористого и фермента молокосвертывающего;

2. изменять температуру заквашивания и сквашивания смеси от 26 до 38°C;

3. использовать в процессе получения сгустка пробиотические закваски на основе штаммов бифидобактерий и/или ацидофильных палочек и др.

4. использовать в процессе приготовления смеси добавки, в том числе пребиотические, содержащие клетчатку, волокна, полисахариды, олигосахариды, пектины и т.д.;

5. использовать в качестве фермента, кроме сычужного, другие пищевые молокосвертывающие ферменты отечественного и/или зарубежного производства, разрешенные к применению в пищевой промышленности;

6. использовать в качестве жирового компонента наряду с молочным жиры животного и растительного происхождения (например: ЗМЖ, смеси жиров и др.) в требуемом соотношении и количестве.

Заявленное изобретение может быть осуществлено с помощью известных в области техники средств и компонентов и соответствует критерию "промышленная применимость".