способ ремонта буксовых узлов колесной пары

Формула изобретения

Способ ремонта буксовых узлов колесной пары, заключающийся в том, что на позиции демонтажа буксовых узлов колесной пары производят разборку буксовых узлов, блоки переднего и заднего подшипников транспортируют на позицию обмывки, моют с применением моечных машин и растворов, сушат и доставляют в роликовое отделение, выполняют их входной контроль, предварительный осмотр, и определяют вид ремонта, после чего производят ремонт подшипников в зависимости от вида ремонта, первый или второй, на отдельных линиях ремонта, при втором виде ремонта подшипники полностью разбирают и каждую из деталей: ролики, кольца, сепараторы подвергают осмотру, диагностике, ремонту, мойке, стабилизации температуры, измерениям с запоминанием их размерных параметров - на отдельных линиях ремонта, с применением автоматизированных устройств и накапливают в автоматизированных накопителях перед позицией сборки подшипников, при этом накопление роликов и наружных колец производят с разбивкой всего диапазона разброса размерных параметров на группы с минимально возможным шагом разбивки между группами для ранее запомненных размерных параметров накапливаемых деталей, выполняют автоматизированную сборку подшипников, с использованием упомянутых ранее автоматизированных накопителей отдельных деталей, производят автоматизированный выходной контроль собранных подшипников, в период которого одновременно определяют диаметр вписанной окружности каждого подшипника, измеряют его температуру и запоминают, накапливают подшипники в автоматизированных накопителях с разбивкой всего диапазона разброса диаметров вписанной окружности подшипников на группы с минимально возможным шагом разбивки между группами, ремонт внутренних колец подшипников выполняют на отдельной линии ремонта и подвергают осмотру, диагностике, ремонту, мойке, сушке, стабилизации температуры, измерениям и запоминанием численных значений внутренних диаметров внутренних колец с применением автоматизированных устройств и накапливают в накопителях, многократно, поочередно измеряют численные значения наружных диаметров шеек оси колесной пары, соответственно с правой и левой сторон колесной пары, находящейся перед позицией монтажа, и запоминают, затем, используя эти измерения, идентифицируют внутренний диаметр заднего и переднего внутренних колец подшипников с учетом допустимых натягов: внутреннее кольцо - шейка оси в накопителях заднего и переднего внутренних колец, подают внутренние кольца на позицию запрессовки, производят запрессовку на шейки оси колесной пары и перемещают колесную пару на позицию монтажа буксовых узлов, отремонтированные детали буксовых узлов подают на позицию ожидающей монтажа буксовых узлов колесной пары, с установленными на ее предподступичных частях лабиринтными уплотнениями и внутренними задними и передними кольцами, измеряют наружные диаметры и температуры внутренних задних и передних колец, установленных на шейках оси, поочередно с левой и правой сторон колесной пары и с учетом этих измерений и температуры по запомненной экспериментальной зависимости значений наружных диаметров внутренних колец подшипников, установленных на шейках оси колесной пары, от температуры, производят приведение измеренных размерных параметров к размерным параметрам при контрольной температуре, идентифицируют задний и передний подшипники в накоплении подшипников и подают их на левую или правую сторону колесной пары позиции монтажа, производят монтаж подшипников в буксовые узлы колесной пары в соответствии с допустимыми радиальными и осевыми зазорами и окончательную сборку буксовых узлов, отличающийся тем, что перед упомянутым ремонтом блоков подшипников и внутренних колец подшипников устанавливают единую контрольную температуру - Тк для всех деталей буксового узла и шеек оси колесной пары и запоминают, находят диапазоны разбросов значений - диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров шеек осей колесных пар и их температур, получают экспериментальные зависимости упомянутых значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников, и диаметров шеек осей колесных пар в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры и запоминают, при упомянутых измерениях диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников и наружных диаметров шеек осей колесных пар измеряют температуры каждого из них и запоминают, по упомянутым, запомненным экспериментальным зависимостям значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар от температуры производят коррекцию измеренных и запомненных ранее значений - диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар за счет приведения этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры - Тк, и вновь полученные значения диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников, и диаметров шеек осей колесной пары запоминают, производят упомянутые накопления роликов, наружных и внутренних колец подшипников в накопителях в соответствии с полученными за счет коррекции для установленной единой контрольной температуры - Тк, и запомненными численными значениями диаметров и длин роликов, внутренних диаметров, наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников, а упомянутую коррекцию измеренных диаметров шеек осей колесных пар с приведением этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры - Тк, производят перед упомянутой идентификацией внутренних диаметров заднего и переднего внутренних колец подшипников в соответствующих накоплениях колец, за упомянутую контрольную температуру приведения измеренных значений наружных диаметров внутренних колец подшипников, установленных на шейках оси колесной пары, принимают - единую контрольную температуру - Тк.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при ремонте подшипников и монтаже буксовых узлов колесной пары железнодорожного подвижного состава.

Известно изобретение «Линия ремонта подшипников», заключающееся в том, что после демонтажа буксовых узлов и обмывки подшипников производят их транспортировку в роликовое отделение, где проводят им автоматизированный входной контроль, разборку, визуальный контроль всех деталей, после чего каждую из деталей (кольца, сепараторы, ролики) подают на отдельные специализированные линии ремонта, где производят дефектоскопию, необходимый ремонт, обмывку, сушку, измерение, стабилизацию температуры, определение остаточного ресурса и накопление перед позицией сборки в автоматизированных накопителях с разбивкой по группам с минимально возможным шагом разбивки. Затем собирают подшипники с использованием автоматизированных накопителей их деталей, проводят автоматизированный выходной контроль подшипников с измерением и запоминанием размерных параметров и накапливают в автоматизированных накопителях подшипников с разбивкой по группам (RU № 2173418, 07.06.1999). Недостатком известного изобретения является недостаточный учет температурных режимов позиций ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесной пары, так как разница температур между этими позициями, как показывают статистические исследования, составляет порядка 5-14 градусов Цельсия, на позициях ремонта подшипников составляет порядка 2-6 градусов Цельсия. Это порождает несоответствие размерных параметров сопрягаемых при сборке подшипников и монтаже буксовых узлов деталей, измеренных при разных температурных режимах, снижает точность и качество ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесной пары.

Известен способ монтажа буксовых узлов колесной пары, заключающийся в том, что транспортируют отремонтированные детали буксовых узлов на позицию ожидающей монтажа буксовых узлов колесной пары с установленными на ее предподступичных частях лабиринтными уплотнениями и шейках оси внутренними кольцами подшипников. Измеряют поочередно диаметры заднего и переднего внутренних колец соответственно с правой и левой сторон колесной пары и запоминают, затем, используя эти измерения, подбирают в соответствии с нормируемыми радиальным и осевым зазорами предварительно накопленные после выходного контроля подшипники и устанавливают в буксовый узел, после чего производят его окончательный монтаж (Амелина А.А. Устройство и ремонт вагонных букс. - М.: Транспорт, 1975, с.232-239. RU 2078704 С1, 10.05.1997. RU 2025594 С1, 30.12.1994. SU 540074 A1, 25.12.1976. SU 408067 А1, 10.12.1973).

Недостатком известного способа являются многочисленные ручные операции на которые в значительной степени влияет психологическое состояние человека-оператора при монтаже буксовых узлов и, в частности, на операции подбора по зазорам парных подшипников в каждый из монтируемых буксовых узлов колесной пары и измерения температур сопрягаемых при монтаже деталей, увеличивает время операций и порождает от 18% до 65% ошибок, связанных с подбором парных подшипников с несоответствующими инструкции радиальными зазорами, снижает точность и качество монтажа и, соответственно, безопасность движения железнодорожного подвижного состава.

Известен способ монтажа буксовых узлов колесной пары, заключающийся в том, что транспортируют отремонтированные детали буксовых узлов на позицию ожидающей монтажа буксовых узлов колесной пары с установленными на ее предподступичных частях лабиринтными уплотнениями и шейках оси внутренними кольцами подшипников, многократно поочередно измеряют численные значения наружных диаметров заднего, затем переднего внутренних колец соответственно с правой и левой сторон колесной пары и запоминают, затем, используя измерения, идентифицируют пару подшипников, с учетом радиальных зазоров, с размерными группами повторного накопления подшипников, соответствующего размерным группам их основного накопления, выполненного после выходного контроля, и производят световую сигнализацию идентифицированной группы раздельно для каждого подшипника, после чего производят установку их в буксовый узел и его окончательный монтаж (RU 2251034 С2, F16C 43/04, B61F 5/26, 15/12).

Недостатком данного способа является отсутствие точного и качественного контроля температурного состояния сопрягаемых при сборке в буксовый узел деталей подшипников и соответственно качественного определения зазоров в зависимости от температурного состояния этих деталей.

Известен способ монтажа буксовых узлов колесной пары, заключающийся в том, что перед монтажом буксового узла экспериментально определяют диапазон разброса численных значений температур внутренних колец подшипников, установленных на шейках осей. В пределах упомянутого диапазона разброса температур получают экспериментальную зависимость численных значений наружных диаметров внутренних колец подшипников, установленных на шейках осей, от их температуры и запоминают.

При выходном контроле подшипников и измерениях наружных диаметров заднего и переднего внутренних колец измеряют температуры соответственно каждого из подшипников и внутренних колец и запоминают. Определяют контрольную температуру каждого из накоплений подшипников и запоминают, а перед идентификацией пары подшипников в накоплении производят коррекцию численных значений измеренных наружных диаметров заднего и переднего внутренних колец соответственно для правой и левой сторон колесной пары по упомянутой экспериментальной зависимости численных значений наружных диаметров внутренних колец подшипников, установленных на шейках осей, от их температуры, получают численные значения наружных диаметров заднего и переднего внутренних колец для упомянутой контрольной температуры используемого накопления подшипников и запоминают и вновь полученные после коррекции численные значения наружных диаметров заднего и переднего внутренних колец используют при идентификации пары подшипников в их накопление (RU 2298498 С1, 03.10.2005).

Недостатком данного способа является снижение точности измерений размерных параметров из-за неполного и некачественного учета температурных режимов позиций измерения и накопления деталей, сборки и накопления подшипников и их подбора для монтажа буксовых узлов колесной пары и, соответственно, снижение качества ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов.

Изобретение направлено на создание способа, обеспечивающего возможность повышения точности за счет учета влияния температуры на процессы измерений размерных параметров подшипников и их деталей, подбора по радиальным зазорам парных подшипников при монтаже буксовых узлов колесной пары, повышения качества ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесных пар и, соответственно, безопасности движения подвижного состава.

Технический результат, достигаемый при реализации изобретения, заключается в расширении технологических возможностей, повышении точности измерений за счет более полного учета влияния температурных характеристик измеряемых и сопрягаемых деталей и соответственно повышении качества ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесной пары.

Указанный результат достигается тем, что согласно способу ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесной пары перед упомянутым ремонтом блоков подшипников и внутренних колец подшипников устанавливают единую контрольную температуру Тк для всех деталей буксового узла и шеек оси колесной пары и запоминают.

Находят диапазоны разбросов численных значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров шеек осей колесных пар и соответственно диапазоны разброса их температур.

Получают экспериментальные зависимости упомянутых численных значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры и запоминают.

На позиции демонтажа буксовых узлов колесной пары производят разборку буксовых узлов, блоки переднего и заднего подшипников транспортируют на позицию обмывки, моют с применением специальных моечных машин и растворов, сушат и доставляют в роликовое отделение.

Выполняют их входной контроль, предварительный осмотр, и определяют вид ремонта, после чего производят ремонт подшипников в зависимости от вида ремонта, первый или второй, на отдельных линиях ремонта.

При втором виде ремонта подшипники полностью разбирают и каждую из деталей подвергают осмотру, диагностике, ремонту, мойке, стабилизации температуры, измерениям с запоминанием их размерных параметров - на отдельных специализированных линиях ремонта, с применением специальных автоматизированных устройств.

При упомянутых измерениях диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных колец измеряют температуры каждого из них и запоминают.

По упомянутым, запомненным экспериментальным зависимостям значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных колец подшипников от температуры производят коррекцию измеренных и запомненных ранее значений - диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных колец подшипников, за счет приведения этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры Тк.

Вновь полученные численные значения диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных колец запоминают.

Производят упомянутые накопления роликов, наружных колец в автоматизированных накопителях в соответствии с полученными за счет коррекции для установленной единой контрольной температуры Тк и запомненными численными значениями диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных колец подшипников перед позицией сборки подшипников.

При этом накопление роликов и наружных колец производят с разбивкой всего диапазона разброса их размерных параметров на группы с минимально возможным шагом разбивки между группами.

С учетом ранее запомненных размерных параметров накапливаемых деталей, выполняют автоматизированную сборку подшипников с использованием упомянутых ранее автоматизированных накопителей отдельных деталей.

Производят автоматизированный выходной контроль собранных подшипников, в период которого одновременно определяют диаметр вписанной окружности каждого подшипника, измеряют его температуру и запоминают.

При упомянутых измерениях по упомянутым, запомненным экспериментальным зависимостям значений диаметров вписанных окружностей подшипников от температуры производят коррекцию измеренных и запомненных ранее значений - диаметров вписанных окружностей подшипников за счет приведения этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры Тк.

Вновь полученные численные значения диаметров вписанных окружностей подшипников запоминают, производят упомянутые накопления подшипников в автоматизированных накопителях в соответствии с полученными за счет коррекции для установленной единой контрольной температуры Тк и запомненными численными значениями диаметров вписанных окружностей подшипников.

Накапливают подшипники в автоматизированных (автоматических) накопителях с разбивкой всего диапазона разброса диаметров вписанной окружности подшипников на группы с минимально возможным шагом разбивки между группами.

Ремонт внутренних колец подшипников выполняют на отдельной специализированной линии ремонта и подвергают осмотру, диагностике, ремонту, мойке, сушке, стабилизации температуры, измерениям с запоминанием численных значений внутренних диаметров внутренних колец с применением специальных автоматизированных устройств.

При упомянутых измерениях внутренних диаметров внутренних колец подшипников измеряют температуры каждого из них и запоминают.

По упомянутым, запомненным экспериментальным зависимостям значений внутренних диаметров внутренних колец подшипников от температуры производят коррекцию измеренных и запомненных ранее численных значений внутренних диаметров внутренних колец подшипников за счет приведения этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры Тк.

Вновь полученные значения внутренних диаметров внутренних колец подшипников запоминают.

Производят упомянутые накопления внутренних колец подшипников в автоматизированных накопителях в соответствии с полученными за счет коррекции для установленной единой контрольной температуры Тк и запомненными численными значениями внутренних диаметров внутренних колец подшипников в автоматизированных накопителях. Производят разбивку всего диапазона разброса значений внутренних диаметров внутренних колец подшипников на группы с минимально возможным шагом разбивки между группами.

Многократно поочередно измеряют численные значения наружных диаметров шеек оси колесной пары, соответственно с правой и левой сторон колесной пары, находящейся перед позицией монтажа, и запоминают.

При упомянутых измерениях наружных диаметров шеек осей колесных пар измеряют температуры каждой из них и запоминают. По упомянутым, запомненным экспериментальным зависимостям значений диаметров шеек осей колесных пар от температуры производят коррекцию измеренных и запомненных ранее значений - диаметров шеек осей колесных пар за счет приведения этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры Тк и вновь полученные значения диаметров шеек осей колесной пары запоминают.

Упомянутую коррекцию измеренных диаметров шеек осей колесных пар с приведением этих размерных параметров к размерным параметрам для установленной единой контрольной температуры Тк производят перед упомянутой идентификацией внутренних диаметров заднего и переднего внутренних колец подшипников в накоплениях заднего и переднего внутренних колец.

Затем, используя эти измерения, идентифицируют внутренний диаметр заднего и переднего внутренних колец подшипников с учетом допустимых натягов: внутреннее кольцо - шейка оси в накопителях заднего и переднего внутренних колец, подают внутренние кольца на позицию запрессовки, производят запрессовку на шейки оси колесной пары и перемещают колесную пару на позицию монтажа буксовых узлов.

Отремонтированные детали буксовых узлов подают на позицию ожидающей монтажа буксовых узлов колесной пары с установленными на ее предподступичных частях лабиринтными уплотнениями и внутренними задними и передними кольцами.

Измеряют наружные диаметры и температуры внутренних задних и передних колец, установленных на шейках оси, поочередно с левой и правой сторон колесной пары. С учетом этих измерений и температуры по запомненной экспериментальной зависимости наружных диаметров внутренних колец подшипников, установленных на шейках оси колесной пары, от температуры, приводят измеренные и запомненные размерные параметры к размерным параметрам при контрольной единой температуре Тк.

Идентифицируют задний и передний подшипники в накоплении подшипников и подают их на левую или правую сторону колесной пары позиции монтажа.

Производят монтаж подшипников в буксовые узлы колесной пары в соответствии с допустимыми радиальными и осевыми зазорами и окончательную сборку буксовых узлов.

Пример. После ремонта подшипников в роликовом участке и их выходного контроля производился сравнительный контроль применяемого и разработанного способов ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов у 52 колесных пар грузовых вагонов (104 буксовых узла - 416 подшипников).

При этом организовывалось: накопление подшипников в роликовом участке из N групп с шагом разбивки (tp) по (n) подшипников в каждой группе разбивки (tp) по (n1) подшипников в каждой из групп. Доставка подшипников на позиции монтажа буксовых узлов колесных пар производилась по автоматизированным закрытым лоткам на каждую из сторон позиций монтажа. Накопители подшипников, роликов, наружных и внутренних колец оборудовались специальными сигнализаторами групп (светодиодами). Разрабатывались электронные исполнительные блоки и управляющие программы для ЭВМ выходного контроля подшипников, ЭВМ позиции монтажа колесных пар, ЭВМ накопления роликов и колец подшипников.

На позиции монтажа наружные диаметры внутренних (заднего и переднего) колец подшипников измерялись электронными скобами Фирмы «Робокон», связанными радиосвязью с электронными исполнительными блоками и с ЭВМ позиции накопления подшипников и монтажа буксовых узлов.

На позиции посадки внутренних колец подшипников на шейки оси колесной пары диаметры шеек оси колесной пары измерялись электронными скобами Фирмы «Робокон», связанными радиосвязью и электрической связью с электронными исполнительными блоками и с ЭВМ позиции посадки колец и автоматизированными накопителям внутренних колец, оборудованных специальными сигнализаторами групп (светодиодами).

Накопитель подшипников был связан электрической связью с электронными исполнительными блоками и управляющей ЭВМ выходного контроля подшипников, а последовательность работы по монтажу буксовых узлов задавалась и контролировалась на плазменном мониторе (необходимого размера), непосредственно установленного на позиции монтажа.

Дополнительно на приборах измерения внутренних диаметров наружных и внутренних колец, наружных диаметров внутренних колец, диаметров и длин роликов, выходного контроля, и электронных скобах устанавливались электронные термометры, связанные электрической связью соответственно с электронными исполнительными блоками и с ЭВМ необходимых позиций, для которых разрабатывались специальные программы обработки данных на ЭВМ.

Перед экспериментом устанавливали единую контрольную температуру Тк для всех деталей буксового узла и шеек оси колесной пары, равную средней за три предыдущих месяца температуре окружающей среды в роликовом отделении, как более стабильной при ремонте подшипников и монтаже буксовых узлов и запоминали.

Находили диапазоны разбросов численных значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров шеек осей колесных пар и их температур.

Получили экспериментальные зависимости упомянутых численных значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры и запомнили.

При помощи этих зависимостей производилась коррекция численных значений диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры.

При коррекции численных значений упомянутых измеренных диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры получали их численные значения в упомянутых диапазонах разброса значений этих величин от температуры для упомянутой единой контрольной температуры Тк для всех деталей буксового узла и шеек оси колесной пары и запоминали.

Вновь полученные после коррекции численные значения диаметров и длин роликов, внутренних диаметров наружных и внутренних колец подшипников, диаметров вписанных окружностей подшипников и диаметров шеек осей колесных пар использовались при идентификации: групп роликов и наружных колец при их накоплении и сборке подшипников, групп внутренних колец при их накоплении и выдаче для посадки на шейки осей колесной пары, групп при накоплении и выдаче пары подшипников на позиции монтажа буксовых узлов колесных пар

Таблица 1
Сравнительные данные способов ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов колесной пары
№ п.п.	Параметры сравнений	Применяемый способ (RU 2298498)	Разработанный способ
1	Количество буксовых узлов, подвергаемых монтажу	104	104
2	Устройства для измерения размерных параметров роликов, колец, блока подшипника	электронные скобы Ф. «Робокон», термометр	электронные скобы Ф. «Робокон», термометр
3	Точность измерений размеров	±1 мкм	±1 мкм
4	Точность измерения температуры	0,1°С	0,1°С
5	Среднее время подбора пары подшипников в 1 буксовый узел	45 сек.	40 сек
6	Среднее время подбора пары внутренних колец для посадки на шейку оси	36 сек.	8 сек
7	Количество позиций, где проводилась температурная коррекция размеров	1	8
8	Количество выявленных буксовых узлов с недостаточно точно выполненными измерениями	94	0
9	Повышение точности измерений		В среднем по всем позициям на 64,8%
10	Накопление подшипников	В роликовом отделении с разбивкой на 60 групп с tp=4 мкм	В роликовом отделении с разбивкой на 60 групп с tp=4 мкм
11	Разница температур на позициях ремонта подшипников (измеряемых деталей и подшипника в сборе)	2-6°С	2-6°С
12	Разница температур между позициями ремонта подшипников и монтажа буксовых узлов	5-14°С	5-14°С
13	Единая контрольная температура Тк	-	21°С

Как выявлено исследованиями разница температур между позициями сборки подшипников и монтажа буксовых узлов колеблется в пределах 5-14 градусов Цельсия. Разница температур деталей подшипников порождает изменение их размерных параметров в пределах от 5 до 19 микрометров и возникновению до 67% ошибок при подборе деталей для сборки подшипников и зазоров парных подшипников в каждый из монтируемых буксовых узлов колесной пары, снижает производительность, точность при измерении размерных параметров, качество монтажа в целом и соответственно безопасность движения железнодорожного подвижного состава.