Наплавка металла на внутреннюю или внешнюю поверхность заготовок или изделий – B22D 19/00

Устройство может быть использовано при восстановлении сваркой или наплавкой деталей машин из высоколегированных сталей. Секционный кристаллизатор выполнен с возможностью перемещения относительно наплавляемой детали и включает расположенные по высоте и изолированные друг от друга токоподводящую, промежуточную и формирующую секции. Кольцевой разомкнутый электромагнит предназначен для воздействия магнитным полем на жидкий наплавляемый металл. Промежуточная секция выполнена со сквозными прорезями. Кристаллизатор установлен в зазоре кольцевого разомкнутого электромагнита, прикрепленного у основания формирующей секции. Высота стенки электромагнита и высота стенки формирующей секции кристаллизатора относятся как 1:2-1:3. Первый независимый источник электрического питания, предназначенный для нагрева сварочной ванны, подключен к токоподводящей секции. Второй, предназначенный для создания кругового магнитного поля, подключен к промежуточной секции. Третий - к кольцевому разомкнутому электромагниту. Устройство обеспечивает повышение ударной вязкости наплавленного металла за счет введения легирующих добавок из межкристаллитного пространства в кристаллическую решетку металла при одновременном повышении прочности металла до высоколегированной высокопрочной стали за счет переноса всех исходных легирующих добавок в наплавленный металл. 1ил., 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к машиностроительной промышленности. На поверхность детали наносят слой шихты, содержащей, мас.%: карбид бора 25-35, фторид натрия 1-3, буру 9-12, сормайтовую крупку 50-65, толщиной от 0,5 до 5,0 мм. Деталь нагревают в индукторе токами высокой частоты при удельной мощности 1,5-3,0 кВт на 1 см² поверхности детали с частотой 40-80 кГц в течение 1,5-5 минут до оплавления поверхности слоя шихты. На поверхности наплавленного слоя образуется стеклообразная шлаковая корочка. По окончании нагрева деталь с наплавленным слоем охлаждают на воздухе до температуры ниже 200°C и удаляют стеклообразную шлаковую корочку. Обеспечивается повышение износостойкости детали. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к литейному производству. Способ включает заливку в охлаждаемую литейную форму первого слоя из суспензионной ферритной стали толщиной, составляющей 10÷50% объема литейной формы. Сталь содержит, мас.%: углерод - 0,27÷0,32, титан - 5,8÷6,2, никель - 0,5÷0,9, железо - остальное. В струю расплава вводят карбид титана в виде порошка в количестве 0,5÷1,5% с размерами частиц до 10 мкм. Проводят охлаждение формы водой или жидким азотом. После затвердевания суспензионной стали на 30÷80% в форму заливают второй слой из алюминиевого чугуна, содержащего, мас.%: углерод - 3,0÷3.4, алюминий - 2,0÷4,0, кремний - 0,5, марганец - 0,2÷0,4, фосфор - 0,05, сера - 0,02, железо - остальное. Алюминиевый чугун обладает теплопроводностью большей на 80%, чем у ферритной стали, что обеспечивает ускорение процесса кристаллизации. 1 пр.

Изобретение может использовано в полупроводниковых устройствах, в частности в лазерных, микропроцессорных устройствах. Алюминиево-алмазный композиционный материал в форме пластины состоит из участка композита, включающего зерна алмаза и алюминиевый сплав, и поверхностных слоев, сформированных на обеих сторонах участка композита. Поверхностные слои состоят из материала, содержащего металл, в основном состоящий из алюминия, в количестве 80% об. Содержание алмазных частиц в композите составляет 40-70% об. от всего алюминиево-алмазного композиционного материала. Композиционный материал имеет высокую теплопроводность и коэффициент теплового расширения, близкие к таким же характеристикам полупроводниковых элементов, а также ровную поверхность с низкой шероховатостью. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 4 ил., 7 табл., 32 пр.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает размещение металлической заготовки с зазором от стенки кристаллизатора, установку в зазоре расходуемых электродов, наведение шлаковой ванны и переплав в ней расходуемых электродов. Основной слой изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10-0,50, кремний 0,5-1,5, марганец 0,5-1,5, хром 0,5-1,5, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. Расходуемые электроды изготавливают в виде сортового круглого проката диаметром 40-60 мм из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,6-1,2, кремний 0,15-1,8, марганец 0,15-0,80, хром 0,7-1,7, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. На поверхности стали основного слоя прикрепляют штанги в виде сортового проката диаметром 30-70 мм из стали, содержащей, мас.%: углерод 1,0-1,5, кремний 0,1-0,5, марганец 0,1-0,5, хром 1,0-7,5, вольфрам 0,5-2,5, ванадий 0,3-1,2, молибден до 0,3, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025, обеспечивающие при переплаве образование легированного наплавленного слоя из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,7-1,2, кремний 0,1-1,7, марганец 0,15-0,80, хром 0,6-2,0, вольфрам 0,02-1,0, ванадий 0,02-0,2, молибден до 0,3, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. Отношение массы штанг к массе расходуемых электродов составляет 10-20%. Обеспечивается получение биметаллического слитка с износостойким плакирующим слоем с высокой прочностью и сплошностью соединения слоев. 1 з.п. ф-лы, 5 табл.

Способ относится к литейному производству. Нижнюю часть стального анодного токоподводящего штыря, извлеченного из самообжигающегося анода электролизера и имеющего температуру 600-950°C, устанавливают в литейную форму и выполняют на ней защитную оболочку путем заливки жидкого металла в литейную форму. Защитная оболочка выполнена из жаростойкого металла и имеет наружные размеры, соответствующие первоначальной форме и размерам реставрируемой части анодного штыря. Обеспечивается сохранение электропроводности штырей и увеличение их межремонтного пробега. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к ролику для поддержки и транспортировки горячего материала, в частности полученной непрерывной разливкой стальной заготовки на рольганге или в установке непрерывной разливки. Ролик содержит корпус, состоящий из оболочки ролика из основного материала из стали, содержащей до 0,45 мас.% углерода, и изнашиваемого слоя, нанесенного на основной материал однопроходной наплавкой с использованием присадочного сварочного материала. Изнашиваемый слой, по меньшей мере в наружной, включающей поверхность оболочки ролика области, имеет следующий состав, мас.%: от 12,5 до 14,0 Сr, от 0,10 до 0,18 Nb, от 3,4 до 4,5 Ni, от 0,6 до 1,0 Мо, 0,12 N, 0,7 Si, от 0,6 до 1,2 Мn, от 0,06 до 0,14 С, не более 0,025 S, не более 0,025 Р, остальное Fe и примеси. Диапазон разброса значений содержания каждого легирующего элемента составляет ±5%. Увеличивается срок службы изнашиваемого слоя и, как следствие, ролика, повышается износоустойчивость при снижении затрат на наплавку. 3 н. и 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Способ включает пропитку алюминиевым расплавом волокон углеродной ткани. Расплав 1 заливают в тигель 2, который устанавливают на индуктор 3, подключенный к магнитно-импульсной установке. Над тиглем размещают углеродную ткань 4. В результате взаимодействия вихревых токов в расплаве и магнитного поля возникает сила, отталкивающая расплав от индуктора. Расплав проникает в межволоконные пространства ткани. Метание скоростного потока расплава приводит к улучшению смачиваемости металла матрицы и армирующих волокон и обеспечивает улучшение качества получаемого композиционного материала. 3 ил., 1 пр.

Изобретение может быть использовано, в частности, для землеройных инструментов, например фрез земснаряда. Композиционное тело содержит цементированный карбид и сталь, в которой содержание углерода соответствует углеродному эквиваленту Сэ = вес.%. С + 0,3 (вес.% Si + вес.% Р) менее 0,9 вес.%, но более 0,1 вес.%. Переходная зона цементированный карбид/сталь с тонкой зоной эта-фазы имеет толщину от 50 до 200 мкм. В цементированном карбиде вблизи зоны эта-фазы имеется железосодержащая переходная зона шириной от 0,5 до 2 мкм, и в стали вблизи зоны эта-фазы имеется зона с обогащенным углеродом шириной от 10 до 100 мкм. Повышаются эксплуатационные характеристики деталей, в частности, износостойкость. 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 пр.

Изобретение относится к области литейного производства. В пазы изготовленной из пенополистирола модели вклеивают пластины твердого сплава или вставки из спеченных керамических материалов. Готовые модели с вставленными пластинами собирают в модельные блоки, окрашивают газопроницаемой антипригарной краской и сушат. Перед разливкой расплава модельные блоки устанавливают в опоку, засыпают несвязанным песком, уплотняют вибрацией, герметизируют и вакуумируют. Для вклеивания пластин или вставок используют клеевые составы с добавлением порошков легирующих элементов, что обеспечивает при заливке моделей получение переходного слоя с измененной структурой. 6 з.п. ф-лы, 3 пр.

Изобретение относится к литейному производству. Изделие содержит литой блок защиты и внутренний транспортный канал, выполненный из титановой трубки. Титановую трубку спиральной формы центрируют в графитовой оснастке и заливают с внешней стороны ураном или сплавом на его основе. Готовый литой блок защиты помещают в герметизирующую оболочку из титана и проводят герметизацию сборочных зазоров посредством сварки. Обеспечивается повышение надежности биологической защиты обслуживающего персонала и окружающей среды от радиоактивного излучения урана и от высокоактивных источников. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении вкладышей подшипников скольжения, в том числе в мелкосерийном производстве и в условиях ремонтных мастерских. На стальную пластину основы подшипника, размещенную в кокиле, форма внутренней поверхности которого соответствует форме получаемого подшипника, наносят антифрикционный сплав путем его выдавливания. Предварительно на упомянутую пластину наносят слой металла, образующего окислы с меньшей прочностью, чем прочность окислов стали пластины. Антифрикционный сплав заливают в кокиль с предельно низкой температурой расплава, а наносят его в затвердевающем виде путем последовательного приведения в соприкосновение с предварительно нанесенным слоем металла с созданием между ними адгезионной связи. Способ обеспечивает необходимую прочность сцепления соединяемых металлов. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении алмазного или эльборового инструмента, в частности алмазной шлифовальной фрезы, предназначенного для обработки деталей из неметаллических материалов, например бетона, природного камня, в том числе для их обработки без использования охлаждающей среды. В литейной металлической форме одновременно изготавливают несущий корпус алмазного инструмента и закрепляют на нем алмазоносные сегменты, спеченные на металлической связке. Используют литейную форму с внутренней полостью, соответствующей профилю корпуса изготавливаемого инструмента, и с нишами-ячейками. В последних предварительно размещают алмазоносные сегменты с выступанием их нерабочих участков внутрь полости и с обеспечением их погружения в расплав во время заливки формы и обжатия упомянутых участков сегментов по всему периметру материалом заливки после охлаждения. В качестве материала для заливки формы используют металл, температура плавления которого меньше температуры спекания алмазоносных сегментов, а коэффициент термического расширения больше коэффициента термического расширения материала алмазоносных сегментов. В результате упрощается технология изготовления инструмента, увеличивается ресурс его работы, а также улучшаются эксплуатационные и потребительские характеристики инструмента. 2 н.з. п.ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для литья биметаллических цилиндрических изделий, например прокатных валков. В форму помещают плавящиеся электроды, число которых кратно четырем, выполненных в виде соосных спиралей со сменой направления навивки. Электроды равномерно сдвинуты относительно друг друга по азимуту, подключены к источнику тока с последовательным чередованием полярности. Азимутальное расстояние между соседними электродами больше расстояния между концами электродов и запорной плитой формы. Устанавливают требуемую номинальную силу тока, протекающую через каждый из электродов. Заливают в форму жидкий шлак и подают напряжение на все электроды. Под слой шлака заливают в форму жидкий металл. В ходе электрошлакового процесса величину силы тока измеряют и стабилизируют относительно заданных номинальных значений силы тока раздельно по каждому электроду путем изменения сопротивления питающей его электрической цепи. Благодаря выравниванию межэлектродных промежутков обеспечивается устойчивость технологического процесса и повышение качества отливок. 1 ил.

Способ осуществляют путем заливки жидкого металла (17) через литниковые воронки (6, 7) в литейную форму (1) с предварительно закрепленным в ней фасонным хвостовиком (12), вмораживаемым в электрод. По стоякам (8, 9) литниковой системы (5) металл попадает в прибыли (2, 3, 4) и в дополнительную прибыль (14), установленную в зоне вмораживания (13) и дополнительно подпитывающую ее. На поверхности жидкого металла (17) наводят жидкий шлак (16) и осуществляют через него подпитку жидким металлом (15), аналогичным металлу хвостовика. Подпитываемый жидкий металл (15) предварительно перегревают выше температуры плавления тугоплавких окислов легирующих элементов, а скорость заливки металла через шлак поддерживают в пределах 0,05-0,15 м/с. Обеспечивается повышение качества сварного шва между заливаемым в изложницу жидким металлом из высоколегированной стали с металлом вмораживаемого хвостовика. 2 ил.

Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление модели из пенополистирола и установку или вклеивание в пазы модели химико-термически обработанные пластины или металлические стержни или иглы толщиной от 0,05 до 3,0 мм. Готовые модели со вставками собирают в модельные блоки, окрашивают газопроницаемой антипригарной краской и сушат. Перед разливкой расплава модельные блоки устанавливают в опоку, засыпают несвязанным формовочным материалом, уплотняют вибрацией, герметизируют и вакуумируют. За счет растворения металлических вставок в расплаве получают отливки с однородным легированным слоем. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к литейному производству. Литьем в кокиль получают вставку из хромистого чугуна, модифицированного нанодисперсными порошками тугоплавких частиц. Вставку нагревают до 50-300°С и устанавливают в литейную форму. Основание била выполняют путем заливки в литейную форму стали, модифицированной нанодисперсными порошками пироуглерода и (или) окиси кремния. Модифицирование расплава стали обеспечивает формирование отливок с повышенной пластичностью. На вставке выполняют выступы и/или отверстия для механической фиксации ее с основанием. После литья комбинированные била подвергают нормализации с последующим отпуском. Достигается снижение вероятности образования горячих трещин при затрудненной усадке и повышение прочностных свойств бил. 1 табл.

Изобретение относится к литейному производству. В полости разъемного водоохлаждаемого кокиля размещают вставные стержни толщиной 10 мм, изготовленные из холодно-твердеющего карбамидофуранового или фенолофуранового формовочного состава. В полость кокиля заливают расплавленный чугун. Через 20-30 с после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла половинки разъемного кокиля раздвигают на 2-3 мм. За счет воздушного зазора поверхность тормозной колодки нагревается до температуры 850-950°С. Выдержка при указанной температуре устраняет образование отбела на нерабочих поверхностях колодки. Обеспечивается повышение качества поверхности литой заготовки с получением поверхности, соответствующей 4-5 классу чистоты. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к получению композиционных изделий. Способ включает изготовление формы, загрузку в нижнюю часть формы твердого кускового материала, заливку в форму материала. Твердый кусковой материал омывают заливаемым жидким материалом и нагревают. Начиная с момента заливки жидкого материала, в форму до окончания заливки производят вибрацию формы с частотой 100-300 колебаний в минуту с обеспечением интенсивного всплытия твердого кускового материала и распределением его слоем в верхней части формы. До затвердевания жидкого материала в форме производят импульсное воздействие на жидкий материал через литниковую систему с частотой 80-120 воздействий в минуту. В качестве заливаемого материала можно использовать, например, металлы или неметаллы, а в качестве твердого кускового материала - например, шлак, шамот, битое стекло и др. Обеспечивается снижение трудоемкости создания композиционной отливки из разнородных слоев требуемой толщины.

Изобретение относится к области машиностроения. Способ включает нанесение расплавленного жидкого металла на плоскую подложку или на листовой металл путем струйной подачи жидкого металла из узла подачи. Струйную подачу жидкого металла осуществляют прерывисто с частотой 200-250 Гц и распределяют жидкий металл по плоскости под воздействием строчной отклоняющей системы по координате X и кадровой отклоняющей системы по координате Y. Наращивание толщины детали создают смещением плоскости XY по координате Z с кадровой частотой. Достигается упрощение процесса изготовления деталей из металла разнообразной формы. 1 ил.

Изобретение может быть использовано для восстановления колодцев корпусов шестеренных насосов типа НШ или НШ-У. Колодец корпуса механически обрабатывают до удаления следов износа. В корпус заливают алюминиевый сплав АК9ч, нагретый до температуры 725 735°С. Пуансоном, имеющим конфигурацию внутренней поверхности корпуса, осуществляют штамповку жидкого сплава в течение 70 80 с под давлением 140 МПа. Скорость перемещения пуансона 0,2-0,3 м/с. После завершения жидкой штамповки колодцы растачивают до определенных размеров и осуществляют упрочнение микродуговым оксидированием в щелочном электролите. Обеспечивается увеличение толщины, микротвердости и износостойкости упрочненного слоя покрытия. 1 табл.

Изобретение предназначено для получения композиционных слитков методом литья с прямым охлаждением. Устройство содержит литейную прямоугольную форму 13, имеющую стенки 14 и охлаждаемую рубашку 15. Из рубашки поток 16 охлаждающей жидкости подается на выходящий из формы слиток 17. С входной стороны литейная форма разделена стенками 19 на три камеры, в которых формируются внутренний слой 12 и, по меньшей мере, один наружный слой 11. Металл внутреннего слоя может иметь более высокий коэффициент сжатия, чем металл наружного плакирующего слоя. Поверхность 40 разделительной стенки 19, контактирующую с металлом, располагают под углом с наклоном от металла для наружного слоя по направлению вниз. Угол наклона увеличивается в областях, отстоящих от центрального участка стенки и расположенных вблизи каждого из ее продольных концов. Обеспечивается повышение качества слитка за счет устранения дефекта «излома». 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к области металлургии и касается способов получения металлических изделий. Способ включает приготовление расплава металла или сплава, заливку его в форму, затвердевание. До заливки расплава в форму в расплав в количестве 0,1-50% от его объема вводят капроновые волокна. Температура разрушения капроновых волокон выбирается не ниже температуры расплава. Обеспечивается получение прочных армированных металлических изделий. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области машиностроения. Способ изготовления включает приготовление расплава, заливку расплава в форму, получение отливки, отжиг отливки, механическую обработку, упрочняющую термическую обработку, шлифовку. Упрочняющую термическую обработку стали производят путем закалки с температуры на 50 40°С ниже установленной, а однократный отпуск при температуре выше установленной на 20 60°С.

Изобретение может быть использовано, например, при строительстве магистральных трубопроводов. Торцы труб стыкуют, сваривают между собой кольцевым швом. На стык устанавливают литейную форму, подогревают стык труб и литейную форму и отливают в форме усиливающую муфту. После охлаждения отлитой на стыке труб муфты литейную форму удаляют. Торцы отлитой на стыке труб муфты приваривают кольцевыми швами к поверхностям соединяемых труб с проплавлением их стенок в пределах 0,2 0,5 , где - толщина стенки трубы. Перед установкой литейной формы на поверхности стыка может быть установлен пространственный армирующий каркас из металла, более тугоплавкого, чем металл, заливаемый в литейную форму. Для отливки муфты используют металл, расплавленный в печи или полученный в результате горения экзотермической смеси. Обеспечивается повышение прочности и надежности соединения труб. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу изготовления шарового шарнира и к шаровому шарниру с особым выполнением вкладыша. Шаровой шарнир состоит из пальца (3, 4), с выполненным на одном конце шаром (4), открытого с одной стороны корпуса (7), в котором размещен шар (4). Между корпусом (7) и шаром (4) расположен сферический вкладыш (1, 1') с постоянно действующей смазкой. Уплотнительный чехол (8) закрывает открытую сторону корпуса (7) в области перехода между шаром (4) и выступающим из корпуса (7) стержня (3) пальцем (3, 4). Вкладыш (1, 1') имеет в области полюса (5) шара (4) выпуклое наружу возвышение (1'), в области которого имеется зазор (9) между внутренним контуром вкладыша (1, 1') и шаром (4). В области возвышения (1') на внутренней поверхности вкладыша (1, 1') выполнено оребрение. Также предложен способ изготовления вышеописанного шарового шарнира. Способ включает изготовление корпуса (7) впрыскиванием или литьем, окружая шар (4) с надетым на него вкладышем (1, 1') металлическим или полимерным материалом. Вкладыш (1, 1') в области полюса (5) шара выполняют с возвышением (1'), которое упруго воспринимает давление, действующее в процессе впрыскивания или литья, а по завершении процесса впрыскивания или литья выгибается наружу относительно в остальном сферической формы вкладыша таким образом, что вкладыш (1, 1') внутренним контуром прилегает к шару (4) не всей поверхностью, а с зазором (9) в области возвышения (1'). Окончательно уплотнительную систему шарнира дополняют уплотнительным чехлом (8). Технический результат: изготовление полностью собранного шарового шарнира с низкими крутящим и опрокидывающим моментами. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение может быть использовано для получения композиционных материалов, используемых для производства деталей электронной промышленности, авиационной и космической отрасли, автомобильной, энергетической и рекреационной промышленности. Из неметаллического волокна изготавливают преформу методом вакуумного фильтрования. Размещают преформу в пресс-форме, дно которой выполнено перфорированным. Уплотняют преформу с одновременным удалением воды через перфорированное дно. Сжатую преформу фиксируют в пресс-форме, сушат и заливают расплавом матричного металла. Пропитку волокнистой преформы и направленную кристаллизацию полученного материала осуществляют под давлением. В качестве неметаллического волокна используют дискретные волокна углерода, оксида алюминия или карбида кремния, в качестве матричного металла используют алюминий, магний, цинк, олово, свинец или их сплавы. Обеспечивается получение композитного материала, обладающего высокой теплопроводностью, низким коэффициентом термического расширения, малым удельным весом. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к изготовлению гильзы, используемой в качестве закладного элемента при литье блока цилиндров двигателя. На внешней периферийной поверхности гильзы, выполненной из чугуна, образована пленка. Пленка снижает сцепление между гильзой и блоком цилиндров для образования зазоров между ними. В другом варианте теплопроводность пленки меньше теплопроводности блока цилиндров и/или гильзы. Для образования пленки из оксида гильзу цилиндра нагревают. По другому варианту пленку создают электродуговой металлизацией. Изобретение предотвращает чрезмерное снижение температуры цилиндра. 5 н. и 22 з.п. ф-лы, 40 ил., 2 табл.

Изобретение относится к технологии ремонтного производства, в частности, к технологии восстановления шеек стальных коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания. В способе осуществляют нанесение покрытия, которое состоит из последовательно наложенных друг на друга слоев композиционных материалов - подслоя толщиной 0,10-0,15 мм диаметра шейки, теплоотводящего демпфирующего слоя толщиной 0,2-0,3 мм и рабочего слоя. Нанесение покрытий осуществляют посредством газопламенного напыления с применением разогрева композиционного шнурового материала проволочного типа, состоящего из наполнителя и органической связующей, сублимирующей в процессе нагрева при температуре 400°С на восстанавливаемую поверхность, в газовой струе пламени до температуры, близкой к температуре плавления напыляемого материала, и его переноса транспортирующим потоком сжатого воздуха или инертного газа на подготовленную поверхность подложечного слоя, при этом для нанесения подслоя используют наполнитель из термореагирующего материала, для теплоотводящего демпфирующего слоя - наполнитель из материала на основе меди, для рабочего слоя - наполнитель из износостойкого материала с применением средств контроля геометрических параметров шейки и температуры поверхности напыленного покрытия, а механическую обработку напыленного покрытия осуществляют посредством шлифования после естественного остывания и выдержки коленчатого вала. Изобретение позволяет повысить качество нанесенного покрытия за счет исключения растрескивания, разнотолщинности и отслоения напиленного покрытия, а также повышения ресурса работы при снижении стоимости восстановленных коленчатых валов. 2 ил.

Изобретение относится к способам восстановления и упрочнения деталей машин с введением добавочного металла применением электромеханических процессов и получения износостойкого, разнородного покрытия с антифрикционными свойствами, и может быть использовано в ремонтном производстве и машиностроении. Используют добавочный металл в виде низкоуглеродистой и среднеуглеродистой стальной проволоки, при этом электромеханическую высадку изношенной поверхности детали и приварку добавочного металла производят в два захода - сначала производят высадку канавки, в которую приваривают низкоуглеродистую стальную проволоку, а затем во вторую канавку, высаженную с тем же шагом, приваривают среднеуглеродистую стальную проволоку с получением на поверхности детали чередующихся твердых и менее твердых участков. Изобретение позволяет создать упрочненную, разнородную по структуре и твердости поверхностность с антифрикционными свойствами, которая способствует повышению износостойкости деталей машин. 2 ил.