Придание формы литьем, т.е. введение формуемого материала в форму или между ограничивающими поверхностями без существенного формующего давления; устройства для этого – B29C 39/00

Заявленное изобретение относится к способу производства офтальмических линз со вставкой, включающей микроконтроллер и к устройству для изготовления таких офтальмологических линз. Техническим результатом заявленного изобретения является расширение функциональности офтальмологических линз. Технический результат достигается способом формирования офтальмологической линзы, который включает этап размещения вставки-среды, содержащей микроконтроллер, источник энергии, в непосредственной близости с первой частью формы для литья, и полиамидную гибкую схему. Затем наносят реакционноспособную мономерную смесь в первую часть формы для литья. Размещают указанную вставку-среду, содержащую микроконтроллер и источник энергии, в контакте с реакционноспособной мономерной смесью. Затем размещают первую часть формы для литья в непосредственной близости от второй части формы для литья, тем самым образуя полость линзы с изменяемой оптической вставкой и по меньшей мере частью реакционноспособной мономерной смеси в полости линзы. После реакционноспособную мономерную смесь подвергают воздействию актиничного излучения. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 7 ил.

Группа изобретений относится к способу литья полимерных материалов и к литейной форме для пластиков, а именно: полиуретановых эластомеров. Способ изготовления полого изделия из полиуретанового эластомера включает подачу расплава полиуретанового эластомера в литейную форму для формования полого изделия с внешней и внутренней поверхностью, термостатирование и охлаждение, причем формирование внутренней поверхности полого изделия проводят с помощью термопластичной полиуретановой пленки. Литейная разборная форма для осуществления способа содержит корпус (1), внутреннюю полую часть (2), входящую в корпус с образованием между ними промежутка (3). Внутренняя полая часть разборной литейной формы выполнена в виде замкнутой герметичной оболочки (2) из термопластичной полиуретановой пленки с отверстием (4) для подачи в нее газа, а корпус (1) имеет два отверстия (5) и (6), максимально удаленные друг от друга соответственно для создания вакуума и подачи расплава полиуретанового эластомера. Технический результат, достигаемый при использовании способа и литьевой формы по изобретениям, заключается в том, что при использовании в них термопластичной полиуретановой пленки не требуется ее отделение от внутренней поверхности готового изделия, так как эта пленка составляет нео- тъемлемую часть готового изделия, также упрощается способ изготовления, а литьевая форма становится более технологичной для изготовления замкнутых полиуретановых изделий. 2 н.з. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к литью полимерных изделий, в частности к производству полимерных композиций для изготовления железнодорожных подрельсовых и нашпальных прокладок-амортизаторов рельсовых скреплений. Полимерная литьевая композиция на основе стирол-этилен-бутилен-стирольного блоксополимера содержит антиоксидант тетракисметилен(3,5-ди-т-бутил-4-гидроксигидроциннамат)метан, полипропилен, наполнитель - микрокальцит со средним размером частицы 2,1 мкм, нафтеновый мягчитель, полифениленоксид, увеличивающий размеры концевых блоков полистирола, модифицированный монтмориллонит и суперконцентрат черного пигмента при следующем содержании компонентов (масс.ч.):

Стирол-этилен-бутилен-стирольный блоксополимер	100
Нафтеновый мягчитель	114-115
Полифениленоксид	29-30
Полипропилен	44-45
Суперконцентрат черного пигмента	9-9,5
Наполнитель - микрокальцит	22-61
Модифицированный монтмориллонит	1-5
Тетракисметилен(3,5-ди-т-бутил-
4-гидроксигидроциннамат)метан	1,8-1,9

Техническим результатом изобретения является получение изделий с высоким уровнем физико-механических характеристик. 3 пр.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении одновинтовых насосов. Пресс-форма для изготовления статора одновинтового насоса состоит из металлического остова и запрессованного в него эластомера с внутренней винтовой поверхностью, а также включает установленную на плоское основание матрицу с кольцевой загрузочной камерой и формующим блоком, пуансон, литниковую систему, знак, формирующий внутреннюю винтовую поверхность эластомера статора, и выталкиватель готового изделия. Формующий блок матрицы выполнен в виде вертикально расположенной цилиндрической камеры, внутренний диаметр которой равен наружному диаметру остова статора, и снабжен нижним и верхним формообразующими кольцами, скрепляемыми с торцами знака и остова статора. Каналы литниковой системы, сообщающие камеру формующего блока с загрузочной камерой, образованы в верхнем формообразующем кольце. Выталкиватель готового изделия плотно контактирует с торцом нижнего формообразующего кольца и расположен в отверстии, выполненном в дне камеры формующего блока. В пресс-форме изготавливаются высококачественные статоры одновинтовых насосов, используемых для перекачки агрессивных сред. Технический результат, обеспечиваемый при использовании пресс-формы, простота и надежность в эксплуатации, которые обеспечивают высокую работоспособность. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к технологии получения пленок, пригодных в качестве упаковочных материалов, в частности многослойных упаковочных пленок, содержащих порошковый наполнитель. Пленка имеет в качестве первого и третьего слоев фторполимер, отливаемый из смеси с водой или другим растворителем, и порошковый наполнитель. Второй слой выполнен из полиимида, поликарбоната, титана, стали или алюминия. Пленки используют в электронных устройствах, где электронный элемент и пленка упакованы вместе. Пленки обладают высокими защитными свойствами, такими как диэлектрическая прочность, защита от влаги, высокая непрозрачность, отражающая способность. 6 н. и 24 з.п. ф-лы, 8 пр.

Настоящее изобретение относится к многослойному изделию, не имеющему оси симметрии и изготовленному путем компрессионного формования в форме многослойной дозы термопластичных полимеров в расплавленном состоянии. Изделие содержит центр подачи, соответствующий точке, вокруг которой дозу центрируют в форме перед сжатием, а расстояние между центром подачи и краем изделия, называемое длиной растекания, является переменным. Для заданной длины растекания чем больше длина растекания, тем меньше средняя толщина по этой длине и наоборот. Технический результат, достигаемый при использовании изделия по изобретению, заключается в том, чтобы обеспечить лучшее распределение многослойной структуры, особенно на концах изделия. 5 з.п. ф-лы, 13 ил.

Изобретение относится к изготовлению панелей из полимерного композиционного материала пропиткой под давлением преформы панели и может быть использовано в аэрокосмической промышленности, в частности для изготовления деталей оперения самолета, где применяются панели, подкрепленные ребрами, а также в судостроении, автомобилестроении. Устройство содержит опорную плиту и формообразующие элементы. Формообразующие элементы включают центральный опорный элемент, смонтированный на опорной плите, периферийные элементы и расположенные между центральным опорным и периферийными элементами промежуточные элементы, количество которых соответствует количеству ячеек преформы панели, на боковых поверхностях промежуточных элементов выполнены поднутрения, центральный и промежуточные элементы выполнены в виде длинномерных профилей каждый и имеют плоское снаружи горизонтальное основание и вертикальные боковые стенки, образующие в поперечном сечении П-образную наружную формообразующую поверхность, соответствующую поверхности ячейки преформы панели, периферийные элементы образованы длинномерным уголковым профилем, содержат взаимно перпендикулярные плоские снаружи горизонтальное основание и боковую стенку и выполнены с возможностью поджатия промежуточных элементов к центральному опорному элементу. Все формообразующие элементы обращены к опорной плите своими основаниями и герметично соединены с ней через уплотняющие жгуты, скомпонованы в один ряд и примыкают друг к другу наружными поверхностями своих боковых стенок, образуя вместе с опорной плитой блок в виде замкнутой формы с полостями для формования основания и ребер преформы панели. Устройство может дополнительно содержать на менее одного описанного выше блока, при этом торцевые стенки каждого блока выполнены с возможностью присоединения к торцевым стенкам соседнего блока. Технический результат заключается в уменьшении веса устройства, времени на сборку устройства и подготовку к формовке следующей панели, сокращении цикла изготовления панели, а также в обеспечении возможности изготовления панелей неограниченной длины. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению. Способ заключается в следующем. Изготавливают две базовые металлические детали с центральным профилем в форме окружности, которые размещают коаксиально и фиксируют. Пространство между деталями ограничивают кольцевыми вкладышами. Через внутреннее литниковое отверстие производят заливку вулканизата резиновой смеси. Детали для кристаллизации помещают в водяную ванну с температурой не более 85-98°C, где производят выдержку в течение 25-50 минут. Для формообразования паза во вкладыше пресс-формы перекрывают кольцевое пространство радиально установленной пластиной толщиной 1-2 мм. После подстуживания резиновой смеси до комнатной температуры удаляют литник, пластину, образующую паз, и производят зачистку стыков переходных форм от кольцевых вкладышей. Для фиксации от прокручивания гайки (26) со стандартным профилем огранки используют подложку (27). За подложкой (27) устанавливают кольцевой элемент (28) в виде пластины с отверстием (29), в котором располагают резьбовой участок (22) шпильки (21). Плоскую поверхность (32) кольцевого элемента (28) соединяют с участком (33) плоской поверхности комбинированного упора (34), имеющего оппозитно расположенные лыски. Гайку с параллельно расположенными срезами размещают под углом в 9°, образованным срезами и осью комбинированной детали. На фланцевой поверхности второй детали выполнены два паза с размерами 8,5 и 11,5 мм, размещенные на расстоянии 117,5 мм. После завершения сборки упругий держатель эпиламируют в течение 20-30 минут с проникновением эпиламированного слоя на 150-200 мкм. Затем жестко-упругий держатель смазывают, высушивают и наносят сведения о крутящем моменте затяжки резьбового соединения детали в 14,5 Нм. Достигается упрощение конструкции, повышение долговечности и улучшение эксплуатационных показателей жестко-упругого держателя. 4 ил.

Изобретение относится к способам изготовления уплотнительных манжет. Способ изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана включает подготовку жидкой смеси, заливку ее в верхнюю часть формы через входное отверстие и выпуск воздуха через выходное отверстие с последующим термостатированием в печи и получением готового изделия. При этом во время заливки жидкой смеси вводят дополнительное количество жидкой смеси через выходное отверстие непосредственно в зону смыкания потоков смеси, в объеме, составляющем не менее чем 0,05% от объема формы. Изобретение повышает надежность уплотнительной манжеты за счет сплошного заполнения полиуретановой смесью зоны формирования рабочей кромки без образования раковин и наплывов. 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области обработки материалов давлением, а именно к способу изготовления металлополимерного или биполимерного изделия. Техническим результатом заявленного изобретения является упрощение технологии изготовления металлополимерного или биполимерного изделия. Технический результат достигается способом изготовления металлополимерного или биполимерного изделия, который включает предварительное изготовление заготовки основы изделия из металла или полимерного материала, размещение заготовки основы изделия в матрице и изготовление готового изделия, которое осуществляют за одну технологическую стадию, включающую одновременное изготовление основы изделия, формирование, размещение и фиксацию внутреннего полимерного элемента на основе изделия и образование готового изделия. При этом на внутренней поверхности заготовки основы изделия размещают размягченный полимерный материал, объем которого соответствует объему внутреннего полимерного элемента заданной толщины и конфигурации. Затем вводят в матрицу пуансон и образуют между внутренней поверхностью заготовки основы изделия и наружной поверхностью пуансона замкнутое пространство, заполненное воздушной средой. Далее образуют канал для вывода воздушной среды из замкнутого пространства, исключающий выпуск размягченного полимерного материала. Затем осуществляют движение пуансона внутрь замкнутого пространства, в процессе которого одновременно изменяют объем замкнутого пространства, из которого выпускают воздушную среду, создают давление пуансона на размягченный полимерный материал, достаточное для распределения этого материала по замкнутому объему. Заполняют замкнутый объем размягченным полимерным материалом, из которого формируют внутренний полимерный элемент, который размещают на внутренней поверхности заготовки основы изделия. Преобразуют давление пуансона в формирующее усилие внутреннего полимерного элемента на внутреннюю поверхность заготовки основы изделия и осуществляют расширение заготовки основы изделия и ее обжатие в матрице до формирования основы готового изделия, на внутренней поверхности которой фиксируют внутренний полимерный элемент и образуют готовое изделие. 9 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к переработке полимерных материалов литьем под давлением. Литьевая форма содержит размещенные рядами оформляющие гнезда (1), подвижную (4) и неподвижную (5) полуформы с встроенными в них узлами съема изделий. Каждый из узлов содержит съемник, врезанный в противоположную от узла полуформу заподлицо с ее плоскостью разъема. Съемник соединен с поводком, связанным с корпусом узла при помощи закрепленного на корпусе штифта. Штифт заведен в паз поводка с возможностью поворота поводка вокруг него после окончания взаимодействия поводка с запорным клином, установленным на противоположной от узла полуформе. Съемники (12) в виде пластин трапецеидального сечения подведены с двух сторон каждого ряда оформляющих гнезд (1) под стенки нескольких соседних изделий и соединены по краям со съемниками узлов съема изделий, образуя с ними единую систему съема изделий вдоль всего ряда оформляющих гнезд. Съемники (12) в виде пластин выполнены с возможностью перемещения относительно оси этого ряда. Такая конструкция литьевой формы позволяет значительно снизить затраты на изготовление пластмассовых изделий и повысить надежность работы формы в автоматическом режиме. 4 ил.

Способ предназначен для получения вспененной плиты из термоотверждающейся смолы. Сначала осуществляют выпуск композиции смолы на поверхностный материал, вспенивание и отверждение композиции смолы. Причем композиция получена смешением по меньшей мере термоотверждающейся смолы, вспенивающего агента и отвердителя. Затем композицию смолы подают в фильеру из множества впусков фильеры множеством разветвленных каналов с пребыванием. Далее композицию смолы выпускают из выпуска выходной щели фильеры на поверхностный материал в виде плиты. Изобретение обеспечивает возможность получения вспененной плиты однородной толщины в течение длительного времени. 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл.

Изобретение относится к способам изготовления многокомпонентных гранулированных бронесоставов и может быть использовано при бронировании зарядов твердого ракетного топлива, а также при изготовлении изделий гражданского назначения, покрываемых защитной полимерной оболочкой на основе ТЭП. Техническим результатом изобретения является обеспечение повышения гомогенности гранул многокомпонентного полидисперсного бронесостава на основе термоэластопласта и идеен-кумаровой смолы. Технический результат достигается способом изготовления гранулированного бронесостава на основе термоэластопласта, включающем сухое смешение компонентов бронесостава и последующую пластификацию, гомогенизацию и экструдирование бронемассы в шнек-прессе. При этом сухое смешение компонентов осуществляют в течение не менее 15 20 мин. После этого в смесь компонентов за 1 2 приема вводят 4 5% раствор поливинилбутираля в этиловом спирте, в количестве 15 20% по отношению к массе бронесостава, перемешивают ее после каждого приема в течение 5 7 мин. После чего осуществляют выгрузку бронемассы на противни с толщиной слоя не более 10 мм и сушат при температуре 15 35°С в течение 12 24 ч. Затем загружают бронемассу в шнек-пресс и производят пластификацию, гомогенизацию и экструдирование бронешнура с разрезкой его на гранулы. 1 ил., 1 табл.

Микропористая мембрана изготовлена способом сухого растяжения и имеет поры практически круглой формы и отношение предела прочности на разрыв в машинном направлении к пределу прочности на разрыв в поперечном направлении в интервале от 0,5 до 5,0. Способ изготовления вышеуказанной микропористой мембраны включает стадии экструзии полимера в непористый предшествующий материал и двухосного растяжения предшествующего материала. Двухосное растяжение включает растяжение в машинном направлении и растяжение в поперечном направлении. Растяжение в поперечном направлении включает одновременную контролируемую релаксацию в машинном направлении. Технический результат при использовании заявленных изобретений позволяет улучшить физические свойства микропористых мембран и использовать их в более широком спектре применений. 4 н. и 17 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано при изготовлении многослойных изделий сложной формы и объема из полимерных композиционных материалов, преимущественно в отраслях высокой технологии, например в авиационной, двигателестроительной промышленности. Две полуформы устройства имеют рабочие поверхности сложного, преимущественно аэродинамически профилированного внутреннего объема, имитирующие внешнюю форму готового изделия. На рабочих поверхностях полуформ выполнены уступы под вкладываемый слой. Каждый из уступов расположен в предназначенном ему месте и имеет геометрическую форму и высоту, идентичную форме и высоте вкладываемого в него слоя, содержащего по меньшей мере один предварительно раскроенный монослой. На рабочих поверхностях полуформ выполнены риски под армирующие направляющие материала монослоев и сквозные отверстия для прошива сквозь них выложенной многослойной заготовки. Техническим результатом является прецизионно точное расположение слоев в многослойной заготовке для изготовления слоистого изделия. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к конструкции установки для получения листовых полимерных материалов, в частности листового органического стекла из мономеров и форполимеров в полимеризационных формах. Техническим результатом заявленного изобретения является ускорение и упрощение процесса получения листовых полимерных материалов. Технический результат достигается установкой, содержащей, по крайней мере, один блок полимеризационных форм. Формы образованы параллельно расположенными теплопроводящими плитами, укрепленными на плитах формующими подложками и уплотнителями для полимеризационных форм, которые помещены между формующими подложками по их периметру. Установка содержит также средства скрепления элементов блока, систему нагрева и охлаждения теплопроводящих плит, систему подачи полимеризационной смеси в полимеризационные формы. Каждую плиту охватывает рама в виде скобы, концы скобы шарнирно связаны с боковыми торцами плиты. На концах перекладины скобы расположены обоймы с закрепленными в них роликами. Ролики опираются на установленные над блоком горизонтальные направляющие. Установка содержит средство для перемещения роликов вдоль горизонтальных направляющих. Оно включает две параллельные ветви цепей, расположенных над горизонтальными направляющими. Цепи взаимодействуют с системой звездочек, приводимых в движение электрическим реверсивным приводом. На каждой из цепей укреплена каретка с толкающим зубом, а внешняя стенка каждой обоймы соединена с рамой окна для прохода толкающего зуба. Верхняя сторона рамы выполнена в виде запирающего плеча двуплечего рычага, соединенного с системой рычагов и приводом для поднятия или опускания запирающего плеча двуплечего рычага. 4 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к аппаратуре для получения листовых полимерных материалов, в частности листового органического стекла, и ее элементам. Техническим результатом заявленного изобретения является обеспечение получения органических стекол со стабильными заданными габаритами, а также исключение разнотолщинности краевых областей стекла и снижение количества отходов. Технический результат достигается уплотнителем для полимеризационной формы, выполненным в виде рамы с проходом для ввода полимеризационной смеси, расположенным на одной из ее сторон. Причем рама включает жесткую плоскую основу и прокладку из эластичного полимерного материала. При этом прокладка представляет собой трубку с двумя параллельно расположенными лепестками вдоль внешней поверхности трубки. Лепестки охватывают жесткую плоскую основу по внутреннему периметру. 8 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Настоящее изобретение относится к устройству для литейного прессования полимеров и способу литейного прессования полимеров, предназначенных для прессования конструкции из армированной волокнами пластмассы. Техническим результатом заявленного изобретения является повышение объемного содержания волокон в прессуемом армированном волокнами теле для увеличения прочности изделия и получение прессованного тела, обладающего малым весом. Технический результат достигается устройством для литейного прессования, которое включает в себя пресс-форму, в которую помещено прессуемое тело, выполненное из армирующего волоконного материала. С внутренним объемом пресс-формы связана магистраль подачи полимера. Для обеспечения снижения внутреннего давления в пресс-форме устанавливают всасывающую магистраль. Для пропитывания тела с целью получения прессованного тела из армированной волокнами пластмассы в пресс-форму подается полимерная композиция, которая является полимером с цепным типом отверждения. Для приема полимера с цепным типом отверждения имеется слой, выполненный из пустотелого пластинчатого материала, который может содержать полимерную композицию, являющуюся полимером с цепным типом отверждения. Слой примыкает к внешней стороне тела и обеспечивает получение предельного значения Vf. Между телом и слоем для приема полимера с цепным типом отверждения расположено средство для отделения тела. При этом тело литейного слоя является состоящим из средств для отделения прессуемого тела и слоя для приема полимера с цепным типом отверждения, расположенных в форме слоев один над другим вне прессуемого тела. 5 н. и 9 з.п. ф-лы, 4 ил.

Настоящее изобретение относится к полиуретановой композиции для изделий, получаемых методом литья. Полиуретановая композиция содержит, мас.ч.: 100 - простого полиэфира молекулярной массы 1000-2000, 150-350 - 2,3-толуилендиизоцианата, 1-95 - аминного отвердителя, 10-35 - пластификатора, 1-20 - фторолигомерного спирта с молекулярной массой 1000-5000 и 5-100 - полиола с молекулярной массой 1200-3500. Содержание NCO-групп в композиции составляет 4,09-6,5%. Полученные из данной композиции эластомеры обладают высокой долговечностью, высокими прочностными характеристиками и морозостойкостью, позволяющими использовать полученные из них изделия при больших нагрузках, в условиях эксплуатации при большом перепаде температур, при работе в условиях агрессивной среды. 7 з.п. ф-лы, 1 табл.

Настоящее изобретение относится к способу получения изделий из полиуретановой композиции по литьевой технологии и может быть использовано в машиностроении, железнодорожном транспорте и других отраслях промышленности. Способ включает приготовление и заливку полиуретановой композиции с содержанием изоцианатных групп в количестве от 4,09-6,5% в предварительно прогретую форму. Форму с полиуретановой композицией устанавливают в термопечь для полимеризации. Извлекают деталь из формы и осуществляют выдержку детали. После установки формы с полиуретановой композицией в термопечь осуществляют ее нагрев и дальнейшую выдержку при температуре 110-120°С в течение 0,5-2 ч. После выдержки формы с полиуретановой композицией в термопечи и перед извлечением детали из формы осуществляют прямое прессование полиуретановой композиции в форме с помощью гидравлического пресса при температуре 110-120°С, давлении 20-120 атм в течение 7-10 мин. Выдержку детали после извлечения ее из формы осуществляют в термопечи при температуре 110-120°С в течение 8-16 ч. Данный способ позволяет повысить технологичность процесса изготовления и повысить качество полученных изделий, обладающих повышенной прочностью, морозостойкостью и долговечностью. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способам гранулирования многокомпонентных бронесоставов на основе термоэластопласта (ТЭП) и может быть использовано при бронировании зарядов твердого ракетного топлива, а также при изготовлении изделий гражданского назначения, покрываемых защитной полимерной оболочкой на основе ТЭП. Техническим результатом изобретения является разработка способа гранулирования многокомпонентного бронесостава на основе ТЭП с повышенной гомогенностью гранул и уровнем теплофизических характеристик бронесостава в целом, повышение качества бронирования и сокращение энергозатрат при изготовлении гранул. Технический результат достигается способом гранулирования многокомпонентного бронесостава на основе термоэластопласта, включающим сухое смешение компонентов и последующую пластификацию, гомогенизацию и экструдирование бронемассы в шнек-прессе. При этом сухое смешение компонентов осуществляют в течение не менее 15 мин, после чего в смесь компонентов, за 3-5 приемов вводят 1-2%-й раствор термоэластопласта в бутилацетате в количестве 10-15%, по отношению к массе бронесостава. После этого осуществляют выгрузку бронемассы на противни, равномерно распределяя ее по поверхности противней, с толщиной слоя не более 10 мм, и сушат при 15-35°С в течение 3-12 часов, а затем загружают бронемассу в шнек-пресс и производят экструдирование бронешнура с разрезкой его на гранулы. 1 ил., 1 табл.

В изобретении предлагается комплект панели, который содержит панель и прокладку, сцепленную с панелью и идущую вдоль по меньшей мере одного участка ее периметра. Для получения комплекта панели отверждаемую композицию наносят прямо или косвенно на панель и на поверхность формы, на которую устанавливают панель. При нанесении на поверхность формы отверждаемая композиция имеет динамическую вязкость, которая меньше, чем динамическая вязкость экструзионных материалов. За счет этого может быть достигнуто лучшее качество поверхности без оказания высокого давления на отверждаемую композицию. В отличие от известных процессов реакционного инжекционного формования отверждаемую композицию не впрыскивают в закрытую форму, но наносят на поверхность открытой формы при помощи аппликатора, который движется вдоль, по меньшей мере, указанного участка периметра панели. Технический результат при использовании заявленного изобретения позволяет использовать более дешевые формы и, в частности, формы, изготовленные из мягкого, упругого материала. 2 н. и 27 з.п. ф-лы, 15 ил.

Способ изготовления металлопластикового или бипластикового изделия, преимущественно укупорочного колпачка для бутылки, включает размещение заготовки наружной оболочки изделия в пресс-форме, введение в заготовку пуансона с образованием между поверхностью пуансона и внутренней поверхностью заготовки зазора, конфигурация и толщина которого приспособлены для формирования и фиксации в заготовке заданного внутреннего полимерного элемента целевого изделия. Изготовление целевого изделия осуществляют за одну технологическую операцию. Затем подают в образованный зазор расплав полимера под давлением, обеспечивающим формирующее усилие полимера и одновременно заготовку помещают в пресс-форму и осуществляют обжатие заготовки в пресс-форме. Затем формируют наружную оболочку изделия. Внутренний полимерный элемент изделия образуют одновременно с его размещением в заготовке наружной оболочки и фиксируют его в сформированной наружной оболочке изделия. Технический результат, который достигается при использовании способа по изобретению, заключается в упрощении технологии изготовления металлопластикового или бипластикового изделия при возможности усложнить его конструкцию, т.е. за одну технологическую стадию изготовить внутренний полимерный элемент любой желаемой конфигурации, разместить его в соответствующей заготовке наружной оболочки изделия, сформировать заданную форму целевого изделия и осуществить надежную фиксацию одного элемента изделия относительно другого. 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к технологическим линиям для изготовления арматурных элементов для армирования обычных и предварительно напряженных строительных конструкций. Техническим результатом заявленного изобретения является повышение производительности технологической линии, а также возможность выпуска нового типа композитной арматуры с повышенными потребительскими свойствами. Технический результат достигается на технологической линии для изготовления композитной арматуры, которая содержит шпулярник с бобинами ровингов, выравнивающее устройство, камеру отжига, пропиточную ванну с натяжным устройством, отжимное устройство, формовочный узел, устройство спиральной намотки, полимеризационные камеры, тянущее устройство, узлы резки и сматывания. При этом формовочный узел выполнен из 2-х частей, первая из которых представляет собой матрицу со щелевым каналом, толщина которого меньше диаметра арматуры и равна (0,7-0,1)d, а ширина равна (2-10)d. За ней размещена вторая часть устройства с круглым каналом, диаметр которого равен (1,2-1,5)d, где d - диаметр арматуры. Причем формовочный узел установлен непосредственно перед зоной спиральной намотки. Технологическая линия снабжена двумя устройствами спиральной намотки, размещенными последовательно, а также устройствами для предотвращения скрутки волокон и распределения полимерного связующего по длине арматуры. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области нанесения покрытий в пресс-форме. Устройство состоит из неподвижной плиты, подвижной плиты, неподвижного вкладыша, подвижного вкладыша, фиксаторов вкладышей, неподвижного держателя, подвижного держателя, разделительных пластин, верхней и нижней выталкивающих плит. Неподвижный вкладыш выполнен из светопроницаемого материала, выбранного из группы, содержащей кварц, стекло, горный хрусталь, внешняя поверхность которого покрыта светоотражающим слоем. При этом устройство содержит более одного генератора света, более одной камеры для контроля процесса заполнения устройства материалом покрытия и более одного светочувствительного датчика, которые расположены в светопроницаемом неподвижном вкладыше и оснащены двухпозиционными и контрольными проводами. Причем к нижней части светопроницаемого неподвижного вкладыша прикреплен брус для фиксации неподвижного вкладыша, камер и светочувствительных датчиков. Технический результат - нанесение светоотверждаемого покрытия на формуемую под давлением заготовку непосредственно в пресс-форме. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области ремонтных технологий, в частности к способам фиксации подшипников качения в корпусе автоматической коробки перемены передач. Технический результат заявленного способа направлен на повышение вибрационной стойкости подшипников с клеевой заделкой в корпусные детали из алюминиевых сплавов. Технический результат достигается способом фиксации подшипника качения в корпусе при ремонте автоматических коробок перемены передач. Способ включает нанесение клеящего вещества на контактирующие поверхности гнезда и подшипника, установку подшипника в гнездо и его фиксацию в гнезде. При этом перед нанесением клеящего вещества производят пластическую деформацию поверхности посадочного гнезда. Отверждение клеящего вещества проводят при температуре 90-100°С в течение 0,5-1,0 часов при дополнительной подпитке клеящим веществом зоны установки подшипника в процессе отверждения. Причем при увеличении температуры нагрева время выдержки уменьшают. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способу изготовления посредством литья пластиковой отформованной детали, содержащей заделанный в нее компонент, при этом пластиковая отформованная деталь может представлять собой корпус в виде оболочки устройства для быстрой диагностики. Техническим результатом заявленного изобретения является то, что в пределах одной операции формования посредством литья при многокомпонентном формовании возможна обработка пластикового материала или пластиковых материалов и одновременно хрупких материалов, таких как керамика или стекло. Технический результат достигается способом изготовления посредством литья пластиковой отформованной детали, имеющей вставку, изготовленную из иного материала, чем пластик. Способ включает стадию введения и размещения вставки в полости формы для литья. Затем происходит задание силы сжатия формы для литья на зажимном механизме для доведения до максимума силы, предварительно определяемой материалом вставки. Далее идет частичное или полное, исключающее образование зазоров, схватывание вставки, выполненной в качестве нагревательного элемента, пластиком отформованной детали, выполненной из пластика посредством литья внутри формы для литья. Причем указанная вставка является предварительно обработанной путем нанесения демпфирующего слоя. 3 н. и 13 з.п. ф-лы, 7 ил.

Форма для литья под давлением пластмассового изделия, состоящего, по меньшей мере, из двух смежных частей (15, 16) из двух пластмасс разного типа и/или цвета, соединенных между собой сваркой или склеиванием, содержит формующую полость (1), ограниченную, по меньшей мере, двумя неровными стенками (3, 4) и, по меньшей мере, одной раздвижной перегородкой (5). Последняя подвижна между раздвинутым и сдвинутым положениями и позволяет разделять формующую полость (2), по меньшей мере, на два отделения (6, 7) с раздельной подачей в них пластмассы. В раздвинутом положении раздвижная перегородка (5) содержит нелинейное ребро (13), взаимодействующее без зазора со стенкой (4) формующей полости (2). Раздвижная перегородка содержит множество соединенных встык панелей (10, 11, 12), по меньшей мере, в раздвинутом или сдвинутом положении. Эти панели выполнены подвижными между собой таким образом, что они способны изменять форму нелинейного ребра раздвижной перегородки для приведения ее в соответствие с формой второй стенки (3) формующей полости (2) в сдвинутом положении. Способ изготовления пластмассового изделия, состоящего, по меньшей мере, из двух смежных частей (15, 16) из пластмасс разного типа и/или цвета, литьем под давлением в форме, выполненной в соответствии с различными конструкциями формы по изобретению, отличается тем, что в раздвинутое положение приводится, по меньшей мере, одна раздвижная перегородка (5) формы (1) так, что образуются, по меньшей мере, два формующих отделения. Затем заполняют, по меньшей мере, первое отделение (6) пластмассой первого типа и охлаждают ее. В результате последовательных движений панелей (10, 11, 12), по меньшей мере, одной раздвижной перегородки (5) последнюю сдвигают вместе для приведения в сдвинутое положение. Заполняют, по меньшей мере, второе отделение (7), смежное с первым (6), пластмассой второго типа и охлаждают ее, после чего изделие удаляют из формы. Используя способ и форму по изобретениям, получают пластмассовое изделие неровной формы, содержащее, по меньшей мере, две смежные части (15, 16) из пластмасс разного типа и/или цвета и зону соединения, ограниченную двумя непрямолинейными линиями в проекции на плоскость поперечного сечения. Технический результат, который достигается при использовании способа и формы по изобретению, заключается в том, что для получения пластмассового изделия с неровными стенками используют форму для литья под давлением пластмассового изделия, состоящего, по меньшей мере, из двух сопряженных частей из пластмасс разного типа и/или цвета. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к производству эластомерных изделий методом литья под давлением, в частности резиновых обкладок статоров винтовых героторных гидромашин. Техническим результатом изобретения является повышение энергетических характеристик, ресурса и надежности винтовых героторных гидромашин за счет обеспечения возможности изготовления методом литья под давлением образцов эластомерного материала обкладки, например резины, за один цикл заливки и вулканизации резиновой смеси. Технический результат достигается в пресс-форме для изготовления эластомерной обкладки статора винтовой героторной гидромашины, содержащей сердечник с винтовыми многозаходными зубьями, входной и литьевые каналы. Каналы выполнены на одной из сторон сердечника. Две центрирующие втулки, установлены по краям сердечника. Перекрывающая втулка, установлена на сердечнике со стороны входного и литьевых каналов. Пресс-форма также включает трубчатый корпус изготавливаемого статора, установленный при помощи центрирующих втулок концентрично сердечнику. Корпус образует с втулками и сердечником формовочную полость. При этом одна из центрирующих втулок содержит, по меньшей мере, одно сквозное отверстие для выхода воздуха из формовочной полости. Пресс-форма также содержит модуль пресс-формы для изготовления образцов эластомерного материала, образующий дополнительную формовочную полость, сообщенную с отверстиями для выхода воздуха из формовочной полости. Отверстия выполнены в одной из центрирующих втулок. Также она содержит собственные отверстия или каналы для выхода воздуха из дополнительной формовочной полости. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Область применения - переработка пластических масс методом формования в твердом агрегатном состоянии. Технический результат заключается в повышении прочностных характеристик изделий из полимерных композитов на основе наноуглеродных материалов, изготовленных формованием в твердом агрегатном состоянии, на 30-32%. На основе анализа процесса формования полимерных композитов, заключающегося в предварительном нагреве термопласта до температуры ниже температуры его стеклования, последующем прессовании, выдержке под давлением 1500-2000 кгс/см, проведено обоснование применения дополнительной стадии кратковременного СВЧ-нагрева заготовки для увеличения прочности готового изделия в условиях срезывающих напряжений. Согласно изобретению перед формованием в необогреваемую форму с последующей выдержкой готового изделия под давлением предварительно разогретую до температуры на 30-40°С ниже температуры плавления заготовку полимерного углеродного нанокомпозита подвергают дополнительному кратковременному сверхвысокочастотному нагреву в течение 40-45 с. Экспериментально показана применимость способа для улучшения прочности и качества поверхности готовых изделий из полимерных углеродных нанокомпозитов, полученных методом твердофазного формования. 1 табл., 1 ил.