способ получения n-метиленкарбокси-9-акридона или его натриевой соли

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ N-МЕТИЛЕНКАРБОКСИ-9-АКРИДОНА ИЛИ ЕГО НАТРИЕВОЙ СОЛИ щелочным гидролизом этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона, отличающийся тем, что гидролиз этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона проводят в воде в присутствии пористых алюмосиликатов в качестве катализатора и полученную натриевую соль N-метиленкарбокси-9-акридона выделяют или переводят в кислоту.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения N-метиленкарбокси-9-акридона и его солей, которые являются низкомолекулярными индукторами интерферонов и обладают иммуномодулирующим действием.

Известен способ получения натриевой соли N-метиленкарбоксилат-9-акридона путем растворения этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона в безводном этиловом спирте, добавлении к реакционной массе 1,2 экв гидроксида натрия в 1/50 ч. воды (по отношению к взятому в реакцию безводному этанолу), кипячении реакционной смеси в течение 20 мин, охлаждении ее и фильтрации выпавшего осадка, промывании осадка холодным безводным этанолом, высушивании его при 50^оС. При этом получают сырец с выходом 85%, который перекристаллизовывают из смеси диметилформамид-метанол (15:1) и высушивают при 85^оС.

К недостаткам этого способа следует отнести следующие.

Получаемая в результате реакции натриевая соль N-метиленкарбоксилат-9-акридона содержит значительные количества примесей и нуждается в дополнительной очистке (перекристаллизацией), по этому способу требуются значительные количества безводного этанола (на 1 г конечного продукта расход 30-35 мл), способ трудоемкий, длительный, энергоемкий из-за стадий выделения сырца, выход конечного продукта низкий (на стадии получения сырца 85% , после перекристаллизации не более 70%).

Целью изобретения является упрощение проведения технологического процесса, сокращение времени, необходимого для получения целевого продукта, увеличение выхода.

Сущность данного способа заключается в том, что N-метиленкарбокси-9-акридон и его соли получают путем щелочного гидролиза этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона. Гидролиз этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона осуществляют в воде в присутствии катализатора, причем в качестве катализатора используют пористые алюмосиликаты (цеолиты, молекулярные сита с размером пор 3-9 А).

Способ осуществляют следующим образом.

1 вес.ч. этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона смешивают с 4 об. дистиллированной воды. В полученную смесь вносят 1,05 экв. гидроксида щелочного металла в мелко размолотые цеолиты в количестве 0,01-0,05 вес.ч. на 1 вес. ч. этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона. Смесь кипятят в течение 0,5-1,5 ч, медленно отгоняя часть растворителя (за время реакции необходимо удалить около 1/4 части воды вместе с примесью образовавшегося в ходе реакции этилового спирта). Реакционную смесь охлаждают до комнатной температуры, фильтруют через мембранный фильтр с размером пор около 0,2 мкм.

В результате реакции получают прозрачный водный приблизительно 30%-ный раствор соли N-метиленкарбоксилат-9-акридона.

1. К полученному раствору добавляют 5 об. ацетона. Выпавший осадок отделяют, промывают ацетоном и высушивают при 95-100^оС. Получают соль N-метиленкарбоксилат-9-акридона с выходом 92-94%. Чистота полученного продукта более 98%.

2. К полученному раствору добавляют 1,1 экв. 1 н. соляной кислоты. Выпавший осадок отделяют, промывают водой до отрицательной реакции на хлориды и высушивают при 120-130^оС. Получают N-метиленкарбокси-9-акридон (акридонуксусную кислоту) с выходом 97,5%. Чистота полученного продукта более 98%.

Способ проводят также в укрупненном масштабе (3-5 моль этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона) без снижения качества и выхода целевых продуктов и увеличения продолжительности процесса.

Изобретение иллюстрируется следующим конкретным примером.

П р и м е р. 100 г этилового эфира N-метиленкарбокси-9-акридона с т.пл. 176-178^оС в колбе емкостью 1 л, снабженной дефлегматором и нисходящим холодильником, смешивают с 400 мл дистиллированной воды, вносят 14,95 г гидроксида натрия и 1,5 г мелкорастертых пористых алюмосиликатов (цеолитный адсорбент тип CaA). Смесь кипятят в течение 1 ч. За время кипения отгоняют приблизительно 100 мл смеси воды с этиловым спиртом. Реакционную массу охлаждают до комнатной температуры и фильтруют через мембранный фильтр "Владипор" МФА-ЭМ N 1 с размером пор 0,2 мкм. Получают 300 мл прозрачного светло-желтого раствора. Его разделяют на две равные части.

К первой порции (объемом 150 мл) добавляют 750 мл ацетона, выдерживают при комнатной температуре в течение 1 ч, затем фильтруют, осадок на фильтре промывают 50 мл ацетона и высушивают при 95^оС. Получают 45,83 г (94%) соли натрия N-метиленкарбоксилат-9-акридон.

Ко второй порции (объемом 150 мл) при перемешивании добавляют 218 мл 1 н. соляной кислоты. Выпавший осадок центрифугируют, промывают 450 мл воды. Высушивают при 130^оС. Получают 43,58 г (97,5%) N-метиленкарбокси-9-акридона.

В качестве оснований, без изменения методики получения, могут быть использованы гидроксиды любых щелочных металлов (лития, натрия, калия и др.).

В качестве катализатора могут быть применены любые природные или синтетические алюмосиликаты, различных марок с размером пор 3-9 А.

Сравнение данного способа со способом-прототипом позволяет более чем в 5 раз сократить время, необходимое для получения целевых продуктов, повысить выход на 25% и увеличить чистоту конечных продуктов. Использование предлагаемого метода позволяет без дополнительной перекристаллизации получать конечные продукты с чистотой более 98%.

Таким образом, совокупность признаков способа по изобретению позволяет упростить технологию получения N-метиленкарбокси-9-акридона за счет:

а) исключения длительных и трудоемких стадий очистки целевых продуктов;

б) уменьшения объема используемого растворителя (воды);

в) замены пожаровзрывоопасного безводного этанола на воду. Кроме того, повышается чистота целевых продуктов за счет использования катализатора - алюмосиликатных цеолитов, и как следствие этого - исключается образование побочных продуктов; повышается выход целевых продуктов до 92-97,5%.