способ получения 1,4-бутиндиола
Классы МПК: | C07C33/046 бутиндиолы C07C29/42 с соединениями, содержащими углерод-углеродные тройные связи, например с алкинами металлов B01J23/843 мышьяк, сурьма или висмут B01J37/02 пропитывание, покрытие или осаждение |
Автор(ы): | Захаров В.И., Калюжный Б.И., Овчинников В.А., Олешко П.Р., Погребщиков Ю.Б., Подобед А.Ф., Сычева Г.М., Хворов А.П. |
Патентообладатель(и): | Новочеркасский завод синтетических продуктов |
Приоритеты: |
подача заявки:
1999-02-08 публикация патента:
10.06.2000 |
Изобретение относится к химической технологии, точнее к усовершенствованному способу получения катализатора и синтеза 1,4-бутиндиола из ацетилена и формальдегида. Предложено получать катализатор синтеза 1,4-бутиндиола на основе каолина, который смешивают с водой в соотношении 3,5 : 1, формуют из полученной пасты экструдаты, сушат их при 120-160°С, прокаливают при 900-1100oС и охлаждают. Из полученного носителя готовят катализатор, пропитывая его водным раствором нитратов солей металлов, содержащим в пересчете на металл, г/дм3: меди 200-230, никеля 2-12 и/или висмута 70-90, и прокаливают пропиточный носитель при 360-480°С. В качестве носителя также используют каолиновый носитель, полученный после регенерации медь-никель-хромового катализатора гидрирования 1,4- бутиндиола в 1,4-бутандиол. Приготовленный катализатор, имеющий состав, мас.%, в пересчете на металл: Cu 3,0-7,0; Ni 0,05-0,30 и/или Bi 1,0-3,0; каолин до 100, активируют 37%-ным водным раствором формальдегида, барботируя газообразным ацетиленом при нагревании. Синтез 1,4-бутиндиола осуществляют на активированном катализаторе при температуре 80-120oС, давлении 0,1-1,0 МПа, объемной скорости подачи раствора формальдегида 0,1-0,5 ч-1 и ацетилена 10-60 ч-1. 2 с. и 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3
Формула изобретения
1. Способ получения 1,4-бутиндиола взаимодействием раствора формальдегида и ацетилена в присутствии предварительно активированного медь-висмутового на каолине катализатора, отличающийся тем, что взаимодействие осуществляют при температуре 80 - 120oС и давлении 0,1 - 1,0 МПа при объемной скорости подачи раствора формальдегида 0,1 - 0,5 ч-1 и ацетилена 10 - 60 ч-1 в присутствии катализатора медь-висмут на каолине, дополнительно содержащего промотирующую добавку никеля и имеющего состав, мас.%, в пересчете на металл: Cu 3,0 - 7,0; Ni 0,05 - 0,30, и/или Bi 1,0 - 3,0, каолин - до 100. 2. Способ приготовления катализатора синтеза 1,4-бутиндиола, включающий приготовление носителя путем смешения исходного каолинового порошка в присутствии воды, формования, сушки, прокалки, охлаждения и пропитки полученного носителя водными растворами азотнокислых солей меди и висмута с последующей прокалкой пропитанного носителя, отличающийся тем, что исходный каолин смешивают с водой в соотношении 3,5 : 1, формируют носитель и сушат его при 120 - 160oС, прокаливают при 900 - 1100oС, охлаждают и пропитывают раствором азотнокислых солей, содержащих в пересчете на металл: медь 200 - 230 г/дм3; никель 2 - 12 г/дм3 и/или висмут 70 - 90 г/дм3, и прокаливают пропитанный носитель при 360 - 480oС с получением катализатора следующего состава, мас. %, в пересчете на металл: Cu 3,0 - 7,0; Ni 0,05 - 0,30 и/или Bi 1,0 - 3,0. 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что в качестве каолинового носителя для приготовления катализатора синтеза 1,4-бутиндиола используют каолиновый носитель, полученный при регенерации медь-никель-хромового катализатора гидрирования 1,4-бутиндиола в 1,4-бутандиол.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области органической химии, точнее к способам получения ацетиленовых гликолей, точнее 1,4-бутиндиола из ацетилена и формальдегида на катализаторах ацетиленид меди на твердом носителе. Известен способ получения 1,4-бутиндиола [1] (Пат. США N4143231, 06.03.79, C 07 C 33/04), согласно которому реакцию конденсации ацетилена и формальдегида осуществляют при 90oC в течение 8 часов в присутствии суспензированного медь-висмутового катализатора на основе синтетического малахита. Катализатор готовят из растворов нитратов меди и висмута смешением с раствором карбоната натрия, в результате чего выпадает осадок синтетического малахита с размером частиц 15-25 мк, содержащий 35% висмута. Активацию катализатора осуществляют барботажем азото-ацетиленовой смеси через взвесь суспензии синтетического малахита в растворе формалина. Синтез проводят в условиях реактора идеального смешения, в который через суспензию загруженного активированного катализатора в 15%-ном растворе формалина барботируют ацетилен в течение 8 часов при температуре 90-95oC. Концентрацию формалина поддерживают не ниже 10 мас.%, добавляя свежий 37%-ный формалин, pH среды поддерживают в интервале 6,0-6,2 добавкой раствора бикарбоната натрия. Реакционный раствор с продуктами реакции постоянно отводят через фильтр. Активность катализатора составляет 0,7 г/час поглощенного ацетилена на 1 г меди в катализаторе, пробег катализатора 205 часов. Аналогичный способ получения 1,4-бутандиола на суспензированном катализаторе на основе синтетического малахита с добавкой висмута и силикагеля описан в [2] (Пат. США N 4584418, 1986 г., 15.03.85 г., C 07 C 29/00, C 07 C 33/046). Согласно описанию способа, синтетический малахит осаждают в присутствии нитрата висмута и силиката натрия. Получают агломерат синтетического малахита диаметром



плотность раствора - 1,60-1,65 г/см3
pH раствора - (-1 - 2),
концентрация компонентов, в пересчете на металл, г/дм3:
Cu - 200 - 230; Ni - 2 - 12; и/или Bi - 70 - 90. Готовый к активации каолиновый катализатор имеет следующие характеристики:
насыпной вес, кг/дм3 - 0,75 - 0,80,
состав, мас.%, в пересчете на металл:
Cu - 3,0 - 7,0; Ni - 0,05 - 0,30; и/или Bi - 1,0 - 3,0. Приготовленный описанным способом катализатор загружают в реактор колонного типа и проводят активацию:
разогревают катализатор до 96oC с циркулирующим раствором 37%-ного технического формалина, подаваемого с объемной скоростью 0,1-0,5 ч-1 и подаче газообразного ацетилена с объемной скоростью 10-60 ч-1. По окончании активации подают исходные сырьевые компоненты:

- смешение исходного каолина с водой в соотношении 3,5:1;
- сушка формованного носителя в токе воздуха при 120-160oC;
- прокалка сухого формованного носителя при температуре 900-1100oC в токе дымовых газов;
- пропитка готового носителя раствором нитратов солей следующего состава, г/дм3: медь - 200 - 230; никель - 2 - 12; и/или висмут - 70 - 90 с последующей прокалкой в токе воздуха при 360-480oC. Отличительной особенностью предлагаемого способа получения 1,4-бутиндиола является использование катализатора, имеющего состав, мас.%, в пересчете на металл:
Cu- 3,0 - 7,0; Ni - 0,05 - 0,30 и/или Bi - 1,0 - 3,0; каолин до 100. Дополнительным отличием предлагаемого способа является возможность использования каолинового носителя, полученного при регенерации медь-никель-хромового катализатора гидрирования 1,4-бутиндиола. Регенерированный носитель пропитывают растворами нитратов металлов и обрабатывают описанным способом. Предлагаемое изобретение, по мнению заявителей, отвечает условиям патентоспособности. Оно является новым, поскольку заявителям не известны источники, в которых приведены условия приготовления катализатора синтеза 1,4-бутиндиола, содержащего активные компоненты в заявляемых пределах состава, мас. %: Cu - 3,0 - 7,0; Ni - 0,05 - 0,30; и/или Bi - 1,0 - 3,0 на каолиновом носителе, полученном по предлагаемой процедуре приготовления, или использование каолинового носителя, полученного при регенерации медь-никель-хромового катализатора гидрирования 1,4-бутиндиола. Предлагаемое изобретение имеет изобретательский уровень, поскольку не следует явным образом из уровня техники. Прежде всего потому, что в литературе отсутствуют данные по приготовлению медь-никель-висмутового или медь-висмутового катализатора на основе каолина и условий термообработки носителя и катализатора для их формирования, аналогичные предложенным настоящим изобретением. Предлагаемое изобретение является промышленным, т.к. для его реализации не требуется применения какого-либо специального оборудования или малодоступного и дорогостоящего сырья. Способ иллюстрируется следующими примерами. Пример 1
Исходный каолиновый порошок в количестве 2100 г и 600 см3 воды смешивают в течение 1,0 часа, полученную пасту формуют в виде экструдатов диаметром 4 мм и длиной 4-15 мм. Экструдаты сушат в сушильном шкафу при температуре 140oC в течение 12 часов, затем перегружают их в трубчатую печь для прокалки. Разогрев катализатора ведут горячими топочными газами, полученными при сгорании природного газа, разбавляя эти газы воздухом так, чтобы скорость разогрева экструдатов была 30oC. При достижении температуры 1070oC делают выдержку 14 часов, затем охлаждают прокаленные экструдаты, разбавляя топочные газы воздухом так, чтобы скорость охлаждения составляла 30oC. Полученный каолиновый носитель имеет следующую характеристику:
насыпная плотность, кг/дм3 - 0,75; влагопоглощение, дм3/дм3 - 0,25. Носитель в количестве 2700 см помещают в пропиточную ванну, туда же заливают 3000 см3 раствора нитратов металлов следующего состава, г/дм3 в пересчете на металл: Cu - 213; Ni - 8,8; Bi - 77. Температура раствора 60oC, время пропитки 30 минут. Пропитанный носитель извлекают из раствора, загружают в прокалочную печь, разогревают горячим воздухом со скоростью 30oC в час до 400oC и выдерживают при этой температуре 14 часов, затем охлаждают и выгружают. Готовый катализатор имеет следующие характеристики:
насыпной вес, кг/дм3 - 0,77
состав, мас.%, в т.ч.:
медь - 5,85; никель 0,25; висмут - 2,07; остальное - каолин. Полученный катализатор в количестве 1000 см3 помещают в реактор синтеза, заливают его 1200 см3 37%-ного раствора формальдегида и подают газообразный ацетилен с объемной скоростью 20 час-1. Активацию ведут, нагревая катализатор до 96oC и делая выдержку 10 часов при этой температуре. По окончании активации устанавливают рабочую температуру - 95oC. Исходное сырье: формалин, имеющий концентрацию формальдегида 10,1 мас.%, подают в реактор с объемной скоростью 0,2 ч-1, ацетилен подают с объемной скоростью 20 ч-1. Баланс опыта (табл. 1)
Анализ продуктов реакции методом газожидкостной хроматографии показал, что конверсия формальдегида составляет 86,6% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 84,6 мол.%. Активность катализатора оценивалась по удельной производительности (П) катализатора, рассчитываемой из значения полученной выработки 1,4-бутиндиола в час, отнесенной к единице объема катализатора:
П = G/Vкат,
G = Vф








Vф У= Vкат

П = Vкат







П - производительность, кг/м3

G - выработка 1,4-бутиндиола, кг/час;
Vкат - объем загруженного катализатора, м3;
Vф- объем пропущенного раствора формальдегида, м3/час;


%ф - содержание формальдегида в сырьевом растворе, мас.%;
F - объемная скорость подачи раствора формальдегида, час-1;
К - конверсия формальдегида, %;
S - селективность превращения формальдегида в 1,4-бутиндиол, мол.%;
86; 30 молекулярные массы, соответственно, 1,4-бутиндиола и формальдегида;
2 - стехиометрический коэффициент расхода формальдегида;
1000 - коэффициент пересчета размерности производительности в кг 1,4-бутиндиола в час с 1 м3 катализатора. После преобразования формула приобретает вид:
П = 1,433





П = 1,433






Результаты примера 1 и последующих примеров приведены в сводной таблице 1. Пример 2
Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что сушку формованной массы осуществляли при температуре 120oC, а прокалку при температуре дымовых газов 900oC. В результате получен катализатор состава, мас.% на металл: Cu - 6,21; Ni - 0,27; Bi - 2,38; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 87,4% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 86,2 мол.%. Производительность катализатора составляет 21,8 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что сушку формованной массы осуществляли при температуре 160oC, а прокалку при температуре дымовых газов 1100oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 4,35; Ni - 0,17; Bi - 1,72; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 89,1% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 86,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 22,3 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что сушку формованной массы осуществляли при температуре 100oC, а прокалку при температуре дымовых газов 800oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 2,1; Ni - 0,15; Bi-1,3; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 65,3% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 47,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 9,0 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что сушку формованной массы осуществляли при температуре 180oC, а прокалку при температуре дымовых газов 1200oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,3; Ni - 0,2; Bi - 2,0; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 61,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 79,4мол.%. Производительность катализатора составляет 14,2 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что соотношение каолин: вода составляло 3,3: 1. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,31; Ni - 0,22; Bi - 1,98; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 82,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 73,1мол.%. Производительность катализатора составляет 17,5 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что соотношение каолин: вода составляло 3,7:1. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 4,83: Ni - 0,13, Bi - 1,41; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 77,1% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 84,9% мол. Производительность катализатора составляет 18,9 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что пропиточный раствор имел состав, г/дм3: медь - 200, никель - 2,0, висмут 70. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 3,0; Ni - 0,05; Bi - 1,0; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 87,1% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 85,8 мол.%. Производительность катализатора составляет 21,6 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что пропиточный раствор имел состав, г/дм3: медь - 230, никель - 12, висмут - 90. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 7,0; Ni - 0,30: Bi - 3,0; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 86,9% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 88,1 мол.%. Производительность катализатора составляет 21,2 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что пропиточный раствор имел состав, г/дм3: медь - 190, никель - 1, висмут - 60. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 2,85; Ni - 0,02; Bi - 0,9; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 67,3% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 77,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 15,1 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что пропиточный раствор имел состав, г/дм3: медь - 250, никель - 16, висмут - 100. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 7,4; Ni - 0,45: Bi - 4,1; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 94,1% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 76,7мол.%. Производительность катализатора составляет 20,9 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, отданных в примере 1, за исключением того, что температура прокалки пропитанного носителя составляет 360oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,85; Ni - 0,25; Bi - 2,07; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 92,2% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 60,8 мол.%. Производительность катализатора составляет 16,2 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что температура прокалки пропитанного носителя составляет 480oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,85; Ni - 0,25; Bi - 2,07; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 61,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 74,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 13,3 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что температура прокалки пропитанного носителя составляет 330oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,85; Ni - 0,25; Bi - 2,07; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 48,8% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 62,3 мол.%. Производительность катализатора составляет 8,8 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что температура прокалки пропитанного носителя составляет 520oC. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,85; Ni - 0,25; Bi - 2,07; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 73,8% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 78,1 мол.%. Производительность катализатора составляет 16,7 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что температура синтеза составляет 80oC, объемная скорость подачи формалиновой шихты 0,1 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 88,3% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 82,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 10,5 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что температура синтеза составляет 120oC, давление 1,0 МПа, объемная скорость подачи формалиновой шихты 0,5 ч-1 и объемная скорость подачи ацетилена 60 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 87,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 78,9 мол.%. Производительность катализатора составляет 50,1 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что давление в синтезе составляло 0,1 МПа, объемная скорость подачи ацетилена 70 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 83,4% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 84,3 мол.%. Производительность катализатора составляет 20,4 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что температура синтеза составляла 70oC. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 63,4% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 82,3 мол.%. Производительность катализатора составляет 15,1 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что температура синтеза составляла 130oC, объемная скорость подачи формальдегидной шихты 0,5 ч-1, ацетилена - 60 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 88,1% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 79,9 мол.%. Производительность катализатора составляет 51,0 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что объемы аппаратов подачи ацетила составляет 70 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 87,0% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 84,4 мол.%. Производительность катализатора составляет 21,3 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1, за исключением того, что объемная скорость ацетила составляет 5 ч-1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 69,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 82,1 мол.%. Производительность катализатора составляет 16,6 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что пропиточный раствор имел состав, г/дм3: медь - 215,2; висмут - 78,3. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,91; Bi - 2,11; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 85,5% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 87,1 мол.%. Производительность катализатора составляет 21,6 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что в качестве носителя для пропитки использовали регенерированный каолиновый носитель, полученный после регенерации медь-никель-хромового катализатора, содержащий в своем составе никель, в количестве 0,13 мас.%, в пересчете на металл. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 5,33; Ni - 0,13; Bi - 0,13; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 82,7% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 86,6 мол.%. Производительность катализатора составляет 20,7 кг/м3

Приготовление катализатора на основе каолина осуществляли в условиях, описанных в примере 1, за исключением того, что в качестве носителя для пропитки использовали регенерированный каолиновый носитель, полученный после регенерации медь-никель-хромового катализатора, содержащий в своем составе никель, в количестве 0,25 мас.%, в пересчете на металл. В результате получен катализатор состава, мас.%, на металл: Cu - 6,25: Ni -0,25; Bi - 2,17; остальное - каолин. Испытания катализатора проводили в условиях примера 1. Анализ продуктов реакции показал, что конверсия формальдегида составляет 89,2% при селективности превращения его в 1,4-бутиндиол 87,1 мол.%. Производительность катализатора составляет 22,5 км/м3

способ выделения ацетилена из сбросных газов - патент 2146238 (10.03.2000) | |
способ получения 1,4-бутиндиола - патент 2024477 (15.12.1994) |
Класс C07C29/42 с соединениями, содержащими углерод-углеродные тройные связи, например с алкинами металлов
Класс B01J23/843 мышьяк, сурьма или висмут
Класс B01J37/02 пропитывание, покрытие или осаждение